Raționalizarea forței de muncă pe liniile de producție și automate. producție în linie

Pagină
4

Ținând cont de intensitatea mare a muncii în timpul întreținerii cu mai multe mașini, timpul de odihnă și nevoile personale se calculează conform standardelor pentru producția de masă.

Calculul normei de timp al piesei pentru întreținerea multi-mașină se realizează conform formulei

pentru condiții de producție pe scară largă și în masă:

Tsht = .

pentru condițiile producției în serie și la scară mică:

Tsht = .

Raționalizarea forței de muncă în condițiile producției automatizate

Cu ajutorul raționalizării forței de muncă în condițiile liniilor automate, se rezolvă următoarele sarcini:

Calculul standardelor de muncă și numărul necesar de muncitori care deservesc linia: reglatori, operatori, mecanici, controlori;

Stabilirea unui plan de servicii.

Datorită faptului că cei care lucrează pentru linii automate de cele mai multe ori unite în brigăzi complexe, problemele raționalizării muncii se rezolvă concomitent cu alegerea formelor de divizare și cooperare a muncii și a sistemului de servicii.

Ca norme se pot folosi normele de productivitate ale liniei automate care sunt in acelasi timp si normele de productie pentru muncitorii care o deservesc, normele de timp si normele de serviciu. Standardele de performanță ale echipamentelor sunt stabilite în funcție de echipamentul de limitare care face parte din linie. În acest caz, este necesar să alegeți cel mai rațional mod de funcționare al echipamentului de limitare. Modul de funcționare al restului echipamentelor este stabilit pe baza timpului petrecut la fabricarea produselor pe echipamentul limitator. Astfel se realizează sincronizarea liniei automate, similară cu sincronizarea liniilor de producție.

Rata de performanță a liniei (Np.l) este determinată de formulă

Np.l \u003d A x Kp.v x Kn,

unde A este productivitatea teoretică orară a echipamentului limitator al liniei automate;

Kp.v - coeficientul timpului util al mașinii;

Kn - coeficient ținând cont de utilizarea incompletă a liniei din motive tehnice independente de muncitori și producție (determinat experimental).

De regulă, la proiectarea unei linii, sunt selectate echipamente de productivitate egală. Totuși, pot exista cazuri în care există echipamente de capacitate diferită, ceea ce limitează (limitează) performanța întregii linii. Uneori, echipamentul poate fi limitativ din cauza coeficientului ridicat (comparativ cu altele) de subutilizare a mașinii (Kn) din motive care nu țin de controlul producției. În acest caz, numărul echipamentelor limitatoare se determină ținând cont de coeficientul Kn.

Capacitatea teoretică a liniei (A) se calculează prin următoarea formulă

unde Nц - volumul de produse produse într-un ciclu de lucru;

TC - durata unui ciclu al liniei, min;

Tr - timpul pentru care se stabilește norma (schimb orar), min.

Coeficientul de timp util al liniei (Kp.v.) este determinat de formula

unde Tts.s - timpul de funcționare ciclică a liniei în timpul schimbului;

m este numărul de cicluri dintr-o tură.

Timpul ciclului este stabilit în funcție de echipamentul de limitare inclus în linie, cu modul cel mai rațional de funcționare a acestuia conform formulei

Tc \u003d Tcm - Ttech - Tp,

unde Ttech este timpul de înlocuire a sculei și întreținere secțiunea liniei în timpul schimbului;

Tp - pauze pentru întreținerea organizatorică a locului de muncă, odihnă și nevoi personale.

Rata de timp a liniei automate (Nvr.l) per unitate de producție este calculată prin formula

unde Np.l este rata de productivitate a liniei automate.

Pentru a determina numărul de ajustatori care deservesc linia, tarifele de servicii sunt calculate folosind formula

unde Tz este timpul în care tehnicianul de service este ocupat în timpul schimbului pentru întreținerea unei linii automate, inclusiv monitorizarea activă. Se determina in functie de datele in baza carora se intocmeste un program (regulament) de intretinere

Tz \u003d Tn.p. x Kd,

unde Tn.p - timpul lucrului de reglaj si reglaj efectuat pe o tura, stabilit conform standardelor sau cu ajutorul observatiilor cronometrice pentru aceasta linie automata;

Kd este un coeficient care ia în considerare restul muncii efectuate de ajustator în timpul schimbului, inclusiv supravegherea activă. Se determină din fotografiile timpului de lucru al reglatorului ca raport dintre timpul total al angajării acestuia și timpul pentru efectuarea lucrărilor de reglare și reglare, Kd > 1.

Dacă rata de service calculată este mai mică de unu, atunci un reglator nu va avea timp să întrețină linia automată. Atunci numărul de ajustatori care deservesc o linie (N) va fi egal cu

Aceleași formule sunt utilizate pentru a determina standardele de serviciu pentru operatori și controlori. Singura diferență este că pentru aceste categorii de lucrători, timpul de angajare este determinat conform standardelor relevante.

După calcularea personalului necesar deservirii liniei automate, acest calcul se perfecționează prin realizarea unei fotografii a timpului de lucru, conform căreia se realizează o redistribuire rațională a muncii la deservirea liniei între lucrători pentru a încărca mai bine și a reduce numărul acestora. De exemplu, dacă reglatorul este subîncărcat cu lucrarea principală, el poate fi însărcinat cu îngrijirea parțială sau completă a liniei, eliminarea defecte minore echipamente, scule, încărcare semifabricate, descărcare piese etc. Operatorul, pentru a asigura cea mai completa sarcina, pe langa functiile sale principale, poate schimba uleiul, lichidul de racire etc.

Raționalizarea forței de muncă în perioada de stăpânire a producției de produse noi

În condiții de reglementare strictă a procesului de producție cu nivel inalt mecanizarea și automatizarea acesteia, se impun cerințe ridicate asupra calității standardelor de muncă care operează pe parcursul producției de produse. Nivelul de conformitate a acestora cu condițiile organizatorice și tehnice existente are o mare influență asupra accelerării dezvoltării producției de noi produse. În etapa de pregătire a producției pentru lansarea de noi produse, standardele solide din punct de vedere tehnic sunt stabilite prin metoda analitică și de calcul pentru condițiile de proiectare, ținând cont de organizarea rațională a locurilor de muncă, sistemele de întreținere a acestora, utilizarea echipamentelor proiectate, unelte, accesorii și unelte. Dezvoltarea de noi produse este un moment dificil și crucial pentru fiecare întreprindere, deoarece în această perioadă au loc schimbări semnificative în condițiile organizatorice și tehnice de producție, îmbunătățind în același timp metodele și tehnicile de efectuare a muncii, dezvoltarea abilităților de producție specializate în rândul lucrătorilor. Ca urmare, are loc o reducere continuă, foarte semnificativă, a timpului petrecut cu fabricarea unui nou produs sau efectuarea de operațiuni. Reducerea costurilor cu forța de muncă în această perioadă are loc sub influența a două grupe de factori:

Dulapuri pentru țigări în magazin pentru a cumpăra dulapuri pentru țigări.

PROIECT DE CURS

Disciplina: Organizarea productiei la intreprinderea industriei

Subiect: „Design liniei de producție”

Este realizat de un student:

Șef: Bakhotsky V.V.

Introducere. 3

1. REGLEMENTUL TEHNIC AL MUNCII.. 4

1.1 Calculul parametrilor principali ai liniilor de producție. 4

1.2. Determinarea tipului de linie de producție. 7

1.3 Organizarea serviciului multi-mașină. 9

1.4 Organizarea întreținerii paralele a mașinilor din diferite operațiuni 12

1.5 Construirea unui program al liniei. 14

1.6 Calculul personalului de linie. 16

1.7 Determinarea valorii restanțelor intraliniare. 17

2. PLANIFICAREA COSTULUI DE PRODUCȚIE AL PIESEI 19

2.1. Determinarea necesarului de echipamente. 19

2.2 Determinarea necesarului de materiale de bază. 20

2.3. Determinarea necesarului de spațiu de producție. 21

2.4. Determinarea necesarului de energie electrică. 22

2.5. Definiție investitii de capital la organizarea producţiei. 23

2.6. Determinarea costurilor anuale de producție………..24

Concluzie. 26

Aplicații……………………………………………………………………..27

Bibliografie…………………………………………………………….29

Introducere

În acest curs, este proiectată o linie de producție.

Lucrarea de curs își propune să consolideze bazele teoretice ale organizării producției, uz practic abilitățile dobândite, alegerea celor mai raționale metode de organizare a producției.

Sarcina principală a proiectului este de a alege forma de organizare a producției de carene în funcție de programul dat și timpul de funcționare, pentru a determina eficiență economică proiect - calculați principalul costurile productiei, construiți grafice pentru întreținere multimașină, grafice pentru reducerea personalului liniei proiectate.

Teoretic și mijloace didactice pe tema cursului, precum și material de curs.

La realizarea unui proiect de curs, calculele sunt insotite de explicatii, analiza si justificarea solutiei alese. Multe date sunt prezentate pentru claritate și comoditate în tabele. Există aplicații sub forma unui program și grafice de întreținere multi-mașină.

REGLEMENTUL TEHNIC AL MUNCII

Calculul parametrilor principali ai liniilor de producție

La proiectarea unei linii de producție, se calculează principalii parametri ai acesteia: ciclul liniei de producție, numărul de locuri de muncă pe linia de producție, factorii de încărcare ai locurilor de muncă și linia de producție în ansamblu. Următoarele date sunt necesare pentru calcule:

Tabelul 1.1

Timpul de funcționare

numărul operațiunii	t op	t despre	staniu	t atunci	de asemenea	t din	t p	t dl	t ma	t buc
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

F g \u003d F n (1-k n) \u003d 240000 * (1-0,06) \u003d 225600 min.

F n \u003d 60 * D r * t cm * k cm \u003d 60 * 250 * 8 * 2 \u003d 240000 min.

unde k p \u003d 6% - factor de pierdere

F n - fond anual nominal de timp, oră.

D p \u003d 250 de zile. - numărul de locuri de muncă din perioada respectivă

t cm \u003d 8 h. - durata schimbului

k c \u003d 2 - numărul de schimburi

F g este fondul anual efectiv al timpului de funcționare a echipamentului, oră.

Ciclul liniei de producție este intervalul de timp mediu estimat dintre pornirea (ciclul de pornire) sau eliberarea (ciclul de lansare) a două piese adiacente pe linia de producție. Ciclurile liniei de producție sunt în concordanță cu program de producție pentru perioada planificată și se calculează prin formulele:

Cursa de eliberare:

r în \u003d F g / N în \u003d 225600 / 180000 \u003d 1,25;

Începe cursa:

r c \u003d F g / N c \u003d 225600 / 183600 \u003d 1,23;

N s \u003d N în * K s \u003d 180000 * 1,02 \u003d 183600 buc.

F g este fondul real al timpului de funcționare a liniei de producție în perioada planificată;

N în \u003d 180000 buc / an - volumul producției de produse în perioada de planificare;

N s - volumul de lansare pentru aceeași perioadă de timp.

Calculul numărului de locuri de muncă (mașini) pe linia de producție se bazează pe necesitatea unui timp egal cu un tact pentru a procesa o piesă la fiecare operație. Numărul estimat de locuri de muncă (mașini) pe a i-a operațiune a liniei de producție este determinat de formula:

C p i \u003d t buc / r s;

Unde C p este numărul estimat de locuri de muncă (mașini) la a i-a operațiune,

t buc - timp de calcul al piesei pentru operație.

С р1 = 6,4/1,23=5,2

С р2 = 6,6/1,23=5,4

С р3 = 5,6/1,23=4,6

С р4 = 10,2/1,23=8,3

С р5 = 8/1,23=6,5

С р6 = 6,4/1,23=5,2

С р7 = 7,2/1,23=5,9

Numărul de locuri de muncă poate fi doar un întreg, astfel încât numărul acceptat de locuri de muncă - С pr - se obține prin rotunjirea numărului estimat de mașini la cel mai apropiat număr întreg mai mare.

h i \u003d C p i / C pr i,

Numărul de locuri de muncă acceptat în ansamblu se determină prin însumarea numărului de locuri de muncă pe operațiuni:

Cu pr \u003d ΣSp. \u003d 6 + 6 + 5 + 9 + 7 + 6 + 6 \u003d 45 de lucru. locuri.

Rezumam calculele în tabelul 1.2:

Tabelul 1.2

Calculul numărului de locuri de muncă

ηmean=ΣMean / ΣComp.=41,1/45=0,91

Determinarea tipului de linie de producție

Tipul de linie de producție după numărul de obiecte fixe de muncă este determinat de valoarea factorului mediu de încărcare. Dacă factorul de încărcare mediu al liniei de producție este de cel puțin 0,75, atunci linia este cu un singur subiect. În caz contrar, crearea unei linii cu un singur subiect este considerată inadecvată și este încărcată cu articole cu un alt nume, transformându-se într-o linie de producție cu mai multe subiecte.

Concluzie: pe baza calculelor date în tabelul 1.2, concluzionăm că această linie de producție este un singur subiect, deoarece h I \u003d 0,91\u003e 0,75.

Tipul de linie de producție în funcție de natura mișcării obiectului muncii este determinat de valoarea coeficientului de nesincronizare, care caracterizează gradul de încălcare a condiției de sincronizare. Coeficientul de nesincronizare se calculează pentru fiecare operație după formula:

Rezumam calculele în tabelul 1.3:

Tabelul 1.3

Calculul coeficientului de nesincronism.

numărul operațiunii, i	r	C pr, i	C pr, I * r 3	t buc	D i , %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

La proiectarea unei linii de curgere, abaterea de la sincronism nu este mai mare de 10%, deci dacă, cel puțin pentru o operație, valoarea coeficientului de nesincronism depășește 10%, atunci linia de curgere este considerată discontinuă.

Concluzie: aceasta linie de productie este discontinua, deoarece coeficientul de asincronie pentru prima operație a fost de 13,28%, pentru a doua - 10,57%, pentru a șasea - 13,28%, care depășește 10%.

Dezvoltarea tehnologiilor industriale în ultimele decenii a dus la introducerea pe scară largă a diverselor mecanisme, dispozitive, mașini automate în toate industriile. Acest lucru a făcut posibilă creșterea semnificativă a volumului producției de bunuri de larg consum fără a reduce calitatea acestora și creșterea productivității muncii de zece ori. Ca urmare, rolul muncitorului s-a limitat adesea la doar pornirea echipamentului și controlul funcționării mașinilor. Într-o astfel de situație, s-ar părea că nevoia de raționalizare dispare. Totuși, acest lucru nu este în întregime adevărat și chiar și noile modalități de organizare a muncii oferă unele oportunități de raționalizare, optimizare și îmbunătățire a rezultatelor producției.

Principalele caracteristici ale proceselor automate (hardware).

Principala diferență dintre procesele instrumentale este că subiectul muncii în ele trece prin toate etapele procesării cu participare umană mică sau deloc. Rolul angajatului în ele se reduce la monitorizarea activă a funcționării mașinilor, reglarea acestora dacă este necesar, menținerea modului de funcționare specificat. Eliberare produse terminate se desfășoară pe linii automatizate capabile să efectueze toate etapele ciclu de producție pe cont propriu.

Acest tip de organizare a muncii se numește producție automată în flux. Are propriile sale principii de construcție:

1. Flux direct - înseamnă că echipamentele și locurile de muncă sunt amplasate într-o succesiune clară cu procesul tehnologic. Astfel, se realizează cea mai scurtă cale de mișcare a obiectului muncii și un ritm constant.

2. Specializare - nu există linii automate care să producă mai multe produse care sunt semnificativ diferite unele de altele. Fiecare tip de echipament este conceput pentru producerea unui singur tip de produse finite, strict definite.

3. Continuitate - înseamnă deplasarea obiectului muncii fără întârzieri în operațiunile individuale ale ciclului.

4. Ritm - eliberarea sistematică a produselor și ritmul de repetare a operațiilor.

Rezultatul exploatării liniilor automate este îndeplinirea standardelor de producție, eliberarea unei cantități date de produse de calitate corespunzătoare. Pentru claritate, vom descrie etapele efectuării operațiilor în producția automată a fluxului sub forma unei diagrame:

Caracteristici ale proceselor tehnologice ale liniilor automate

Majoritatea liniilor constau din mașini individuale care efectuează o anumită operațiune ca parte a unui ciclu de producție. În ciuda diferențelor aparente de tehnologii, este posibil să se evidențieze secvențial separate secvențial caracteristice oricărei producții:

1. Locul de preparare și amestecare a materiilor prime - poate prelucra carnea, deschide butoaiele cu concentrat, poate pregăti apă, desface saci de cereale, poate verifica materiile prime pentru respectarea rețetelor (clasa, greutatea, conținutul oricăror substanțe și oligoelemente). De regulă, este format din rezervoare cu pompe, mixere, tăietoare (tocător sau mașină de tocat carne), băi. Aici are loc amestecarea și acumularea primară a produsului pregătit pentru prelucrare. Se folosește un grad foarte ridicat de automatizare, deși faza de despachetare și încărcare este destul de des folosită muncă manuală. Tot în această secțiune poate fi efectuată filtrarea preliminară a materiilor prime lichide.

2. Prelucrarea materiilor prime - pregătire directă în practică produs final. Aceasta poate fi amestecare (apoi are loc la locul de amestecare), încălzire, fierbere, măcinare, evaporare, răcire. Una dintre operațiunile standard este tratarea apei folosite la gătit. Aici pot fi folosite diverse dispozitive pentru tratament termic, învechire, fermentare etc.

3. Zona de pre-depozitare direct în fața mașinii de ambalat. De regulă, este format din rezervoare mari cu încălzire sau răcire, în funcție de tipul de produs. Din astfel de containere (rezervoare) sunt trimise produsele pentru îmbuteliere, ambalare, acoperire, ambalare. De regulă, toate aceste echipamente sunt colectate într-o singură zonă.

4. Mașină de umplere, ambalare, turnare, ambalare - vă permite să umpleți un tip predefinit de ambalaj cu un produs. Acestea pot fi tăvi borcane de sticla sau sticle, ambalaje din carton, sticle de plastic. Aici, materialele sunt furnizate direct pentru formarea ambalajelor sau recipientelor. În plus, echipamentele de etichetare pot fi folosite pentru lipirea etichetelor și a etichetelor.

5. Echipamente de ambalare de grup - formeaza cutii de carton cu o anumită sumă ambalajele produsului finit, le acopera cu folie termica.

Separat, merită menționat că produsul înainte de îmbuteliere se deplasează cel mai adesea prin conductă, iar în pachetul finit de-a lungul benzilor transportoare speciale care trec prin toate echipamentele liniei. Pe lângă echipamentele de mai sus, pot fi folosite mașini de acoperire (pentru recipiente din sticlă) sau aplicatoare (pentru lipirea paielor pe pungi de suc sau instalarea capacelor de plastic).

Înainte de a începe studiul procesului de producție, este necesar să colectați următoarele informații:

· Modele de echipamente utilizate;

· Performanța fiecărei mașini și a liniei în ansamblu;

· Moduri de operare;

· Caracteristicile generale ale materiilor prime utilizate;

· Organizarea locurilor de muncă.

O secvență tipică de mașini dintr-o linie de producție automată este prezentată în figura de mai jos.

Metodologie de studiere a costului timpului de lucru și organizarea muncii

Pentru producție automatizată puteți folosi metode standard - fotografie și sincronizare. Cu toate acestea, este de preferat să obțineți cea mai completă imagine folosind un astfel de tip de contabilitate foto ca fotografie a procesului de producție . Avantajul său este că vă permite să studiați atât timpul de lucru al angajaților, cât și durata echipamentului, respectarea tuturor regimurilor tehnologice. Cu ajutorul unei proceduri similare, sunt dezvăluite succesiunea și durata etapelor individuale ale proceselor hardware. În timpul observării, este posibil să se calculeze coeficientul timpului de observare activ, timpul pentru efectuarea operațiilor manuale (dacă există) și să se înregistreze performanța echipamentului.

Principalele elemente care compun studiul timpului de lucru:

· Studiu preliminar al procesului tehnologic;

· Pregătirea și ajustarea metodologiei de colectare a datelor;

· Observare;

· Prelucrarea rezultatelor.

În procesul de pregătire, procesul tehnologic, compoziția echipamentului sunt studiate în detaliu; principalii factori care influențează productivitatea, componența angajaților și calificările acestora; procedura de aprovizionare cu materii prime și materiale; avangardă în industrie. Un exemplu de formă de fotografie a unui proces de fabricație ar putea arăta astfel:

Atelier de organizare

Fotografia procesului nr. 20

Lista echipamentelor inspectate: Personalul de service:

1. Capacitate de amestecare, volum 6000 l. Poziție:

2. Cuptor de gătitNume:

Experiență de muncă:

Nu. p / p	Numele programului de lucru	ora curentă	Durată	Index	Echipamente						Comentarii și tehnologie. date
					№ 1			№2
					ora curentă	Durată	Index	ora curentă	Durată	Index
	Verificarea senzorilor de temperatura	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	ACEA	8:00	0:10	ETC
	Începeți să amestecați, încălzind cuptorul	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	ACEA
	Monitorizarea activă a procesului de amestecare	8:50	1:05				op	8:50
	Amestecați, verificați amestecul	9:55					op
	Se începe transferul amestecului în cuptor	10:05	0:03		10:05
	Total

Această opțiune este doar un format posibil, dacă doriți, puteți adăuga date despre temperatură, umiditate, iluminare, nivelul de zgomot și echipamentul locului de muncă. În timpul sondajului, toate acțiunile lucrătorului sunt înregistrate, fotografia poate conține un muncitor pentru un echipament, și nu, ca în exemplu, unul pentru două mașini Timpul efectiv de utilizare a echipamentului, timpul de oprire din diverse motive , se determină indicatorii regimului tehnologic, cantitatea și timpul de încărcare a materiilor prime, volumul de produse produse și cantitatea de deșeuri. La sfârșitul fotografiei, este întocmit un rezumat al costurilor cu același nume (balanț de timp):

Nu. p / p

Index

Numărul lucrătorului

Numărul echipamentului

1

2

3

1

2

3

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

minute

% din total timp

Se recomanda efectuarea unui astfel de sondaj in termen de 2-3 zile, de catre mai multi angajati, astfel incat sa acopere trei sau patru schimburi. Pe baza rezultatelor calculului se trag concluzii despre încărcarea echipamentelor, respectarea regimurilor tehnologice, productivitatea liniei, utilizarea timpului de schimb de către lucrători și se fac comparații cu parametrii pașapoartelor. Dacă este necesar, se pot crea bilanţuri calculate ale timpului de lucru şi al timpului de utilizare a echipamentului.

Liniile automate de lucru se caracterizează printr-o mare parte a timpului de funcționare, deoarece doar timpul neacoperit de timpul mașinii este inclus în timpul pregătitor și final, același lucru este valabil și pentru timpul pentru acțiunile auxiliare. Timpul de funcționare constă din:

· Timpul computerului (în cea mai mare parte, angajatul este angajat în observație activă);

· Timp auxiliar pentru pornire, oprire echipament neblocat de mașină.

Iată un exemplu: La cele mai recente modele de mașini de umplere Tetra Pack, rulourile cu material de ambalare sunt încărcate în perechi. Adică, în timp ce se consumă o rolă, operatorul, fără a opri producția, îl poate furniza pe al doilea, care va începe să fie folosit imediat de îndată ce primul se termină. În consecință, nu există timp auxiliar pentru instalarea consumabilelor.

În unele surse, se încearcă aplicarea standardelor de microelement pentru studierea proceselor în producția de masă și determinarea timpului petrecut cu standardele de microelement. Această direcție, desigur, este promițătoare, însă, din cauza diferitelor abordări ale construcției tabelelor de mișcare inițială, este încă dificil să vorbim despre uniformitatea metodelor utilizate. Fiecare firmă de consultanță din acest domeniu consideră cea mai acceptabilă metodă „promovată” de ea, fie că este MTM, MOST, BSM etc. În plus, este destul de dificil să obțineți o bază de microelement „așa”, iar stăpânirea tehnicii BSM cu mai mult de o duzină de tabele diferite de mișcări pare a fi destul de dificilă. Dacă o companie are posibilitatea de a utiliza această abordare, desigur, ar trebui să o folosească.

În același timp, procesele automatizate sunt caracterizate de o formă de brigadă de organizare a muncii, în legătură cu care, producția este determinată nu pentru o secțiune separată, ci pentru brigadă în ansamblu. Pentru normalizare, este recomandabil să se efectueze un studiu preliminar folosind metoda de fotografiere a timpului de lucru, sincronizare selectivă sau prin fotografiarea procesului de producție descris mai sus.

Ar trebui spuse câteva cuvinte despre performanța pașaportului echipamentului. Fiecare linie este alcătuită din noduri individuale. În practică, întreprinderea - instalatorul sincronizează imediat toate elementele echipamentului cu aceeași viteză, performanță. În același timp, uneori sunt cumpărate elemente de diferite mărci, cu performanțe diferite, pentru a completa liniile. În această situație, performanța secțiunii „cea mai lentă” ar trebui luată pentru calcul. În mod ciudat, blocajul în acest sens poate fi ultima secțiune a instalării produselor finite pe paleți.

Periodic apar opriri neprevăzute, mai ales în etapa de punere în funcțiune a unui nou complex de producție, care nu depind de angajați, în acest caz se introduce un factor de corecție special, care este derivat statistic, de exemplu:

Ts / tsm unde

Тс – timpul de eșec;

Tsm - timpul de schimb.

Cel mai adesea, necesitatea opririi echipamentelor se datorează nevoii de spălare și igienizare. De exemplu, liniile de umplere cu suc TBA trebuie spălate de fiecare dată când numele unui produs este schimbat sau după 20 de ore de funcționare continuă. Durata spalarii este de 4 ore, se efectueaza si automat.

Exemplu: Capacitatea pașaportului liniei este de 3600 de saci pe oră, durata schimbului este de 12 ore, în timp ce 2 ore pe schimb sunt cheltuite pentru spălare, 30 de minute pentru pregătirea pentru lansare. Atunci rata de producție pe schimb va fi:

3600 X (12-2-0,5) \u003d 3600 x 10,5 \u003d 37800 pachete pe schimb, cu o greutate a fiecărui pachet de 200 g, obținem

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg produs pe schimb.

Raționalizarea numărului are loc pe baza unui studiu cuprinzător al muncii tuturor membrilor echipei și al tipurilor de echipamente care le sunt încredințate. Atunci când se analizează timpul petrecut de angajații liniilor automatizate, o atenție deosebită trebuie acordată elementelor de întreținere a liniei (controlul și reglarea proceselor, supravegherea activă) și frecvența și durata acestora. Timpul este determinat atât pentru întreținerea unui dispozitiv individual, cât și a întregii linii. După ce ați determinat timpul total pentru întreținere și observare activă, puteți calcula numărul de angajați planificat folosind formula:

Timpul total petrecut la întreținerea online pentru perioada/Timpul de funcționare al unui angajat pentru aceeași perioadă

Pentru determinarea timpului de funcționare se folosește bilanțul estimat (ideal) al orelor de lucru, realizat pe baza de fotografii. Pe baza formulei de mai sus se determină numărul planificat al brigăzii. În cazul în care perioadele de timp pentru deservirea unităților individuale ale unui angajat nu coincid, acesta poate fi implicat în mai multe domenii. O abordare similară este utilizată dacă lucrătorul se poate muta de la un loc la altul și poate lucra secvenţial cu unităţi diferite. Totuși, în practică, pentru liniile automatizate, o astfel de situație nu apare atât de des și doar în unele zone (exemplu: îndrumarea primară și pregătirea materiilor prime). Exemplu: În decurs de o zi, trebuie să faceți 8 amestecuri pentru nectare de 15.000 de tone, fiecare dintre ele durează 112 minute sau 112/60 = 1,87 ore. Timpul de funcționare al unui angajat pe tură este de 10,6 ore; în total, un angajat lucrează 15 ture pe lună. Luăm în considerare mai întâi timpul total pe lună (365/12=30,4 zile):

8 x 30,4 x1,87 = 454,8 ore.

Ore de angajați pe lună:

15 x 10,6 = 159 ore.

Apoi numărul planificat: 454,8 / 159 = 2,86 persoane, rotunjit la 3.

După cum sa menționat deja, utilizarea unui astfel de calcul este posibilă numai în anumite zone. Majoritatea liniilor necesită lansare simultană și supraveghere activă constantă, în acest caz, distribuția brigăzii se realizează conform principiului: o secțiune - una la locul de muncă. Uneori situația se dezvoltă în așa fel încât, chiar dacă volumul de muncă nu este 100%, un angajat va putea deservi doar o zonă cu echipamente. Dar, din păcate, operarea simultană a tuturor nodurilor liniei automate necesită tocmai o astfel de abordare. Producătorii de echipamente, apropo, atunci când transferă documentația tehnică, indică în ea câți oameni trebuie să controleze secțiunile liniei. La punerea în funcțiune a echipamentelor noi, din aceste date pornesc serviciile de producție relevante. Verificarea corectitudinii aranjamentului și căutarea modalităților de optimizare a acestuia începe numai după începerea funcționării stabile, neîntrerupte a liniilor. Pentru claritate, să încercăm să arătăm schematic cum arată un aranjament tipic:

Standarde de servicii sunt definite într-o situație în care echipamentul poate fi pornit secvențial și operatorul poate fi implicat în lucrări la mai multe dintre unitățile sale. De asemenea, este recomandabil să se determine pentru reglatorii de schimburi sau lăcătușii implicați în reglajele zilnice și reparațiile minore ale mașinilor, precum și reglarea acestora, de exemplu, în conformitate cu nou format ambalaj (0,1 kg în loc de 0,2, acest lucru este de asemenea necesar periodic). Nn , Np - numărul mediu de ajustări și ajustări pe schimb per echipament;

Tn ,Tp - intensitatea forței de muncă în ore-om de o ajustare și subajustare.

Datele pentru calcule sunt obținute prin una dintre metodele numite de studiere a timpului de muncă.Exemplu: Timpul de funcționare al unui angajat este de 85% din durata schimbului, care durează 12 ore. Fiecare echipament necesită ajustare (ajustare) în medie 1 dată pe schimb, timp de 25 de minute sau 25/60 = 0,42 h-ore. În plus, o dată pe săptămână trebuie să treci prin activități de service programate cu durata de 3,5 ore, adică de 0,14 ori pe tură (1 dată pe săptămână / 7 zile). Obținem că rata serviciului este egală cu:

(12 x 0,85) / (0,42+ 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 sau rotunjiți 8 unități. echipament pe schimb.

Metoda de calcul este destul de simplă și se bazează pe construcțiile logice obișnuite. Cu toate acestea, pentru a obține date pentru calcule, sunt necesare studii destul de ample în timp. Procese de producțieși analiza lor cuprinzătoare.

Modalități posibile de raționalizare a proceselor pe liniile automate de producție

Nu există atât de multe modalități de optimizare a procesului care are loc cu o participare umană minimă. Cele mai multe dintre ele sunt asociate cu respectarea strictă a procesului tehnologic și prevenirea opririlor nejustificate ca urmare a întreținerii intempestive sau de proastă calitate, reducerea procentului de defecte, eliminarea pierderilor de timp de lucru din cauza atitudinii neglijente a lucrătorilor. În plus, este posibil să se ia măsuri de reorganizare la locul de muncă.

Să dăm un exemplu schimbare de organizare conducând la un efect pozitiv. Inițial, de comun acord cu producătorul, fiecare mașină de umplere avea câte un operator. Totodată, utilajele erau amplasate la o distanță de 2 metri unul de celălalt. Locația locurilor de muncă ale angajaților arăta astfel:

1.4 - mașină de umplere, 2.3 panou de comandă, 5.6 - locurile de muncă ale operatorului, fiecare mașină are o bandă transportoare Funcția angajaților era să pornească echipamentul, să le umple cu hârtie și să controleze procesul de umplere. În plus, a fost necesar să se monitorizeze în mod constant progresul deplasării pachetelor finite de-a lungul transportorului. În cazul căderii unuia dintre ei, s-ar putea produce o „congestie”, s-ar putea forma un eșec și o mare cantitate de căsătorie. În această situație, operatorul oprește mașina, readuce pachetul la locul său și pornește din nou mașina. După cum se poate observa din prima figură, zonele de observare ale ambilor angajați se suprapun, iar panourile de control sunt la distanță de braț.

După analizarea timpului de lucru (în a doua figură), a caracteristicilor organizării locurilor de muncă, s-a decis lăsarea unui angajat pentru două mașini, stabilindu-i niște plăți suplimentare pentru intensitatea crescută a muncii. Ca urmare, s-a înregistrat o scădere a numărului de personal angajat fără a reduce calitatea și viteza producției. După cum sa dovedit, frecvența picăturilor de pachete este mică și o persoană poate controla cu ușurință două secțiuni ale transportorului.

Astfel de oportunități de îmbunătățire pot fi identificate numai pe baza unui studiu cuprinzător al procesului tehnologic, caracteristicilor producției și costurilor orelor de lucru ale angajaților. După cum s-a menționat deja, există mai puține posibilități pentru activitatea unui stabilitor de tarife pe linii automate decât pe operațiuni manuale, dar și aici o analiză riguroasă a procedurilor poate aduce anumite rezultate.

În condițiile producției în linie, normele de timp și de producție nu trebuie stabilite pentru fiecare loc de muncă separat, ci pentru linie în ansamblu. Acest lucru se datorează faptului că, la stabilirea standardelor individuale de timp, producția lucrătorilor nu este legată de ciclul fluxului și, astfel, se introduce un dezechilibru în activitatea liniei. În același timp, după cum arată experiența întreprinderilor, volumul de muncă al lucrătorilor variază semnificativ - de la 45 la 96%. Prin urmare, munca privind calcularea normelor și plasarea lucrătorilor ar trebui să fie combinată cu un complex de organizare și masuri tehnice care vizează creșterea gradului de sincronizare tehnologică și organizatorică a liniei, asigurând cea mai bună utilizare a timpului de lucru și a echipamentelor și randamentul maxim posibil.

În astfel de scopuri, în primul rând, se calculează ciclul liniei de curgere. Apoi se determină timpul de execuție a operațiilor tehnologice pe fiecare mașină inclusă în linia de producție. Totodată, sunt indicate valorile tuturor factorilor care afectează timpul de lucru operațional, se calculează timpul pentru întreținerea tehnică și organizatorică, odihna și nevoile personale și timpul de angajare a lucrătorului. Toate acestea sunt necesare pentru continuarea lucrărilor privind sincronizarea liniei.

După aceea, se determină încărcarea optimă a fiecărui muncitor și amplasarea acestora pe linia de producție activitati necesare sincronizarea liniei.

Măsurile de sincronizare tehnologică vizează coordonarea timpului de prelucrare a unei piese pe fiecare mașină cu un anumit ciclu de funcționare în linie. Acestea sunt furnizate în principal prin realizarea de măsuri tehnice pentru a crește randamentul echipamentelor de limitare prin utilizarea unor scule de tăiere mai productive, creșterea numărului de unelte de lucru simultan, utilizarea dispozitivelor de prindere cu mai multe locuri și a dispozitivelor de prindere de mare viteză, îmbunătățirea calității pieselor de prelucrat, automatizarea procesului de control, optimizarea condițiilor de tăiere etc. d.

O creștere a gradului de sincronizare organizațională este asigurată prin stabilirea, pe bază de calcul conform standardelor, a unei astfel de aranjamente a lucrătorilor pe baza organizării locurilor de muncă cu mai multe mașini, în care încărcarea lor uniformă și completă este asigurată. realizat. Pentru a realiza sincronizarea organizațională și plasarea lucrătorilor pe linia de producție, se întocmește o fișă rezumat (Tabelul 4.5).

În prima etapă se calculează timpul de funcționare (secțiunea 1 a hărții) pentru fiecare dintre operațiunile efectuate pe linie. În același timp, sarcina este de a asigura sincronizarea tehnologică a operațiunilor. Modurile de funcționare ale echipamentului sunt selectate astfel încât valoarea calculată a timpului de funcționare să fie cât mai apropiată de timpul de tact al liniei de producție.

Calculul suplimentar este efectuat în următoarea secvență.

Timpul de funcționare redus pentru fabricarea piesei pentru operațiune se determină (Tabelul 4.5, grupa 11) după formula:

unde T op max - timpul maxim de funcționare pentru prelucrarea pieselor pe una dintre mașini;

K to - numărul de piese prelucrate pe mașini pentru timpul maxim de funcționare.

Dacă operația este efectuată pe mai multe mașini cu același timp de funcționare, formula devine:

unde T op i timpul operațional de prelucrare a piesei pe o singură mașină;

n este numărul de mașini pe care se efectuează această operație.

Numărul de piese prelucrate pe mașinile la care se efectuează această operațiune, pentru timpul maxim de funcționare, se află prin formula:

Dacă operația este efectuată pe o singură mașină (n = 1 și T op max = T op i), atunci numărul de piese prelucrate pentru timpul maxim de funcționare este egal cu unu.

În cazurile în care părțile a două sau mai multe nume cu programe diferite sunt procesate la locul de muncă, se calculează timpul de funcționare redus condiționat pentru procesarea părții principale:

unde N i este programul părții minore;

N max - program de producție a piesei principale (piese cu programul cel mai lung).

Numărul postului:

An adaugat:

Volumul de lucru:

Introducere 3
Capitolul 1. Baza teoretica reglementarea si organizarea muncii 5
1.1 Esența reglementării și organizării muncii 5
1.2 Conceptul de muncă și odihnă 10
Capitolul 2. Analiza organizării și reglementării muncii la întreprinderea GAZ 14
2.1 Caracteristicile organizatorice și economice ale întreprinderii 14
2.2 Calculul unei linii de producție continuă dintr-o singură bucată 14
Capitolul 3. Îmbunătățirea raționalizării forței de muncă în compania „Gaze” 22
Concluzia 28
Referințe 30
Anexa 1………………………………………,,……….31

Extras din lucrare:

Câteva rezumate din lucrarea pe tema Organizarea și raționalizarea forței de muncă pe liniile de producție
Introducere

Relevanța subiectului acestei lucrări se datorează faptului că reforma economiei ruse necesită o restructurare radicală a întregului mecanism economic, crearea de noi relații socio-economice, un sistem eficient de management al producției și organizarea muncii la întreprinderi. . Succesul reformelor economice depinde în mare măsură de îmbunătățirea performanței lucrătorilor.
Una dintre măsurile de îmbunătățire a performanței angajaților este creșterea nivelului de organizare a muncii la șantiere, divizii și întreprinderi în ansamblu. Practica arată că o organizare imperfectă a muncii va duce inevitabil la o scădere a rezultate finale activitati de intreprindere.
Îmbunătățirea organizării muncii la OOO Gaz este problemă de actualitate V conditii moderne management. Întrucât organizarea muncii a întreprinderilor este un proces extrem de complex și costisitor, a făcut-o mare importanță pentru eficacitatea activităților și, prin urmare, are nevoie de sprijin sistemic, reglementare clară și monitorizare constantă de către management.
............
Capitolul 1. Bazele teoretice ale raționalizării și organizării muncii

1.1 Esența raționalizării și organizării muncii

Cel mai important element al organizării muncii, inclusiv salariile, este raționalizarea - stabilirea costurilor rezonabile și a rezultatelor muncii ale lucrătorilor individuali sau grupurilor de lucrători la fabricarea produselor sau efectuarea muncii în anumite condiții organizatorice și tehnice.
Standardele de muncă sunt necesare atunci când se elaborează diverse planuri și programe, se determină nevoia de echipamente și forță de muncă, se calculează capacitatea de producție, îmbunătățire procese tehnologice, raționalizare structura organizationalaîntreprinderi, organizații de salarizare.
Teoria și practica întreprinderilor străine și interne au dezvoltat o abordare unificată pentru determinarea metodei de raționalizare a forței de muncă, care este de obicei înțeleasă ca un set de mijloace, tehnici, metode, măsuri și calcule prin care se realizează procesul de stabilire a standardelor de muncă. . Metodele de raționalizare a muncii includ în principal: analiza procesului de muncă, proiectarea tehnologiei raționale și organizarea muncii, calculul direct al standardelor.
.......

depus material educațional(după structură - Curs practice) a fost dezvoltat de către expertul nostru ca exemplu - 30.06.2014 conform cerințelor specificate. Pentru a descărca și vizualiza versiunea scurtă termen de hârtie trebuie să urmați linkul „descărcați demo...”, completați formularul și așteptați versiunea demo, care va fi trimisă pe E-MAIL.

Dacă aveți un „TIMP LUN” - completați formularul, apoi apelați-ne la telefon linia fierbinte, sau trimiteți un SMS la tel: +7-917-721-06-55 cu o solicitare de a lua în considerare urgent cererea dvs.

Dacă sunteți interesat de asistență pentru redactarea lucrării dvs., conform cerințelor individuale - este posibil să comandați asistență în dezvoltarea temei prezentate - Organizarea și raționalizarea forței de muncă pe liniile de producție ... sau similar. Serviciile noastre vor fi deja acoperite de revizuiri gratuite și suport până la apărarea la universitate. Și este de la sine înțeles că munca ta în fara esec va fi verificat pentru plagiat și garantat că nu va fi publicat mai devreme. Pentru comanda sau estimare de cost munca individuala treci prin