Acasă » Declarații » Durata ciclului de producție al produsului. Rezumat: Ciclul de producție

Durata ciclului de producție al produsului. Rezumat: Ciclul de producție

Ciclul de producție al fabricării produsului- un ciclu care include durata ciclului de fabricație a semifabricatului T c.zag, durata ciclului de prelucrare T c.mech, durata ciclului de asamblare T c.sb și timpul pauzelor intershop:

T c.izd \u003d T c.zag + T c.mech + T c.sb + (m-1) t mc

unde m este numărul de etape în producție;

t mts - timpul pauzelor intershop, (de obicei t mts = 3-5 zile).

Durata cumulativului ciclu de producție loturi de produse măsurată în zile și utilizată pentru optimizarea organizației proces de producție la timp.

Durata ciclului de producție în fiecare etapă a producției este determinată de unitatea de producție lider, în care setul de piese (marturi) al produsului în cauză are cel mai mare ciclu cumulat. Ciclul total de prelucrare al unui set de piese este determinat de timpul de ciclu al piesei conducătoare, care are cel mai lung timp de ciclu de fabricație în comparație cu alte părți ale acestui set. Durata de ședere a pieselor în ateliere termice, galvanice și de altă natură, în care piesele (semifabricate) sunt transferate pentru a efectua lucrări speciale. operațiuni tehnologice, este setat pe o bază mărită și este inclus în timpul de ciclu al piesei corespunzătoare.

Durata ciclului de asamblare T c.s6 este suma duratei ciclului de asamblare generală T c.g.sb și a duratei maxime a ciclului de asamblare a unității de asamblare T m c.sb.ed:

T c.sb. = T ts.g.sb. + T m c.sb.ed

Durata asamblarii generale si a ciclurilor de montaj unitati de asamblare sunt definite ca sumele duratelor operațiunilor individuale, respectiv, ale adunării generale și ale adunării unităților de adunare.

Durata operațiunilor individuale de asamblare T sb.o este determinată de formula:

unde t 0 este intensitatea standard de muncă a operațiunii de asamblare, oră;

C - numărul de muncitori angajați în această operațiune de montaj;

q - durata schimbului de muncă, oră;

K B este coeficientul planificat pentru îndeplinirea normelor.

Ciclul de construcție este determinat prin construirea unui program de ciclu de construcție care este construit de la „sfârșit la început”, adică. din momentul finalizării adunării generale (generale), prin operațiunile adunării generale și apoi prin operațiunile de adunare a unităților de adunare.

Analiza ABC

Metoda numită „analiza ABC” are un alt nume în literatură – „curba 80-20”. Sensul său este următorul. Imaginează-ți că ai scăpat 100 de monede pe gazon. Primele 80 de monede le-ați găsit destul de repede, dar durează din ce în ce mai mult timp pentru a căuta fiecare următoare, pe măsură ce raza de căutare se extinde, iarba pe gazon de diferite înălțimi și densități etc. Timpul petrecut pe monedă crește și, în final, , vine un moment în care timpul specific petrecut pentru căutarea unei monede depășește valoarea monedei. Acest lucru trebuie amintit și oprit la timp.

Analiza ABC este mijloace auxiliare pentru a clasifica articolele stocate și se bazează pe valoarea lor.

Atunci când se analizează eficiența producției unei companii care produce produse de diferite nomenclaturi, precum și eficacitatea logisticii acestora, este recomandabil să se împartă întreaga gamă de produse în trei grupe.

Grupa de produse A: cele mai valoroase produse, care reprezintă aproximativ 80% din costul total al produselor fabricate de companie, ele constituie aproximativ 15-20% din articolele din producția totală.

Grupa de produse B: mediu din punct de vedere al costului produsului (aproximativ 10-15% din costul total de productie), dar din punct de vedere cantitativ ele constituie circa 30% din productia totala.

Grupa de produse C: cele mai ieftine produse (aproximativ 5-10% din costul total de producție) și cele mai masive ca număr de articole (mai mult de 50% din producția totală).

Grupa de produse A trebuie să fie sub control strict, în modul contabilității constante, adică. produsele din acest grup sunt principalele în activitatea companiei.

Grupa de produse B necesită monitorizare de rutină, contabilitate periodică și atenție.

Grupa de produse C necesită control și contabilitate ocazional.

Analiza ABC este utilizată de obicei în pregătirea comenzii optime, ținând cont de cererea consumatorului, ajută și la rezolvarea problemelor privind extrapolarea tendințelor trecute către viitor.

Întrebări de control:

1. Definiți logistica producției.

2. Descrieți esența și sarcinile logisticii de producție.

3. Ce obiecte pot fi atribuite sistemelor logistice intra-producție?

4. Ce este in-house sistem logistic la nivel macro?

5. Ce este un sistem logistic intra-producție la nivel micro?

6. Care este conceptul logistic al organizării producției?

7. Ce este un lot de piese (produse)?

8. Care este diferența dintre logistică și conceptele tradiționale de organizare a producției?

9. Descrieți componentele ciclului de producție pentru fabricarea pieselor.

10. Cum se calculează timpul de livrare pentru un lot de piese?

11. Ce înseamnă dimensiunea unui lot viabilă din punct de vedere economic?

12. Dați calculul dimensiune optimă loturi de produse.

14. Prin ce se caracterizează ciclul de fabricație a produsului?

15. Cum se calculează durata ciclului de producție al produsului?

16. Descrieți metoda numită „analiza ABC”?

17. Descrieți caracteristicile grupei de produse A.

18. Descrieți caracteristicile grupei de produse B.

19. Descrieți caracteristicile grupei de produse C.

LOGISTICA STOCURILOR

Unul dintre principalele standarde calendaristice și de planificare a producției fără flux este durata ciclului de fabricație a produsului (întocmirea comenzii). Calculul duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs se încheie cu construirea unui program de ciclu (Fig. 5.4). Metoda de calcul a duratei ciclului de producție pentru fabricarea unei piese într-un atelier de prelucrare a fost discutată mai sus. Durata ciclului de fabricație a semifabricatului este determinată în mod similar cu durata ciclului de prelucrare a piesei. Pentru a accelera calculele, durata ciclului de fabricație a pieselor turnate, forjate și ștanțate este stabilită în mod agregat folosind standardele elaborate pentru diferite tipuri de piese turnate, forjate și ștanțate, în funcție de greutatea, complexitatea acestora și de alți factori. Durata ciclului de asamblare (T c sb) este suma duratei ciclului general de asamblare (T c gb) și durata maximă a ciclului de asamblare a unității de asamblare (T c sb). Durata ciclurilor de adunare generală și asamblare a unităților de asamblare se determină ca suma indicatorilor duratei operațiunilor individuale, respectiv a adunării generale și a asamblarii unităților de asamblare (T despre gsb).

Unde la- intensitatea muncii normative a operațiunii de montaj, oră;

C - numărul de muncitori angajați în această operațiune de montaj;

q- durata schimbului de muncă, oră;

K in - coeficientul de conformitate cu normele.

Orez. 5.4. Programul ciclului pentru fabricarea produsului A:

Despre zz - înainte de lansare în magazinele de achiziții; Despre zm - înainte de lansare în atelierele de mașini; О vz - înainte de lansarea de către magazinele de achiziții; Despre vm - înainte de lansarea de către atelierele de mașini

Ciclul de asamblare este determinat prin construirea unui grafic de ciclu (ciclogramă) al ansamblului. Cel mai simplu program de ciclu pentru asamblarea unui produs este prezentat în Fig. 5.4. Programul ciclului de montaj se construiește de la final, din momentul finalizării adunării generale (generale), prin operațiunile adunării generale și apoi prin operațiunile de montaj ale unităților de asamblare. De regulă, operațiunile de asamblare ale diferitelor unități de asamblare sunt efectuate în paralel. Gradul de paralelism este predeterminat de succesiunea tehnologică a operațiilor de asamblare.

Ciclul de producție de fabricare a unui produs include durata ciclului de fabricație a semifabricatelor (T c zag), durata ciclului de prelucrare (T c mech), durata ciclului de asamblare (T c sb).

Unde m- numarul de etape in productie;

t c m - timpul pauzelor intershop (de obicei 3-5 zile).

Durata ciclului de producție în fiecare etapă de producție este determinată de unitatea de producție principală, în care setul de părți (marturi) al produsului în cauză are cel mai mare ciclu total. Ciclul total de prelucrare al unui set de piese este determinat de durata ciclului de fabricație al piesei conducătoare, care este mai mare decât pentru celelalte părți ale acestui set. Piesele conducătoare sunt, de regulă, piesele care se caracterizează prin cea mai mare intensitate a muncii sau cel mai mare număr de operațiuni tehnologice. Durata de ședere a pieselor în ateliere termice, galvanice, metalurgie-sudură și alte ateliere, în care piesele (semifabricate) sunt transferate pentru a efectua operațiuni tehnologice speciale, se stabilește pe o bază extinsă și este inclusă în durata ciclului de prelucrare al partea corespunzătoare (blank).

Durata ciclului de producție pentru fabricarea unei piese include timpul șederii sale interoperaționale, a cărui durată este determinată de o serie de factori: natura specializării șantierului, nivelul de specializare a locurilor de muncă, numărul a operațiunilor din procesul tehnologic, gradul de încărcare a echipamentelor și alți factori. În practica fabricii, durata pauzelor interoperaționale în procesarea unui lot de piese este adesea stabilită fără o justificare adecvată în multipli ai duratei unui schimb: 0,5 schimburi, 1 schimb sau o zi pentru fiecare interval interoperațional. Cu toate acestea, semnificative gravitație specifică pauzele interoperaționale (aproximativ 70-80%) în durata ciclului de fabricație al unei piese necesită o abordare mai rezonabilă pentru determinarea valorii acesteia. Pentru a crește validitatea calculelor duratei ciclurilor și pauzelor interoperaționale, se folosesc metode de statistică matematică, în special corelația multiplă. in orice caz normele timpului de minciună interoperativă, determinate de formulele dependenței de corelație, au erori semnificative.

Prima eroare constă în faptul că prin normele statistice ale îmbătrânirii interoperaționale, condițiile trecute pentru organizarea producției sunt, parcă, planificate pentru viitor. În același timp, se ignoră dinamismul gamei de produse fabricate, componența locurilor de muncă, structura intensității muncii a produselor, nivelul de organizare a locurilor de muncă de deservire și, în plus, gradul de perfecțiune al managementului operațional al producția nu este luată în considerare.

A doua eroare constă în faptul că, pe baza normelor statistice ale timpului de ședere interoperațională, se determină doar valorile probabilistice medii ale duratei ciclurilor părților conducătoare și altor părți.

Cu ajutorul unui program de ciclu pentru fabricarea unui produs, similar cu programul de ciclu prezentat în Fig. 5.4, se determină durata ciclului de producție pentru fabricarea produsului și se stabilesc avansuri calendaristice pentru etapele procesului de producție. Timpul de livrare se referă la intervalul de timp dintre eliberarea din atelierul de asamblare produs finitși eliberarea din atelierul corespunzător a semifabricatelor, pieselor sau unităților de asamblare destinate asamblarii acestui produs. Timpul dintre lansarea produsului în atelierul de asamblare și lansarea semifabricatelor, părțile acestui produs în magazinele corespunzătoare se numesc avansuri de lansare. Grafic, aceste progrese sunt prezentate în Fig. 5.4. Sunt necesare calcule în avans pentru a determina momentul lansării (eliberării) pieselor în așa fel încât fiecare atelier din etapa anterioară de producție să ofere atelierelor din etapele ulterioare de producție semifabricate, piese, unități de asamblare în timp util și complet .

În exemplu (vezi Figura 5.4), lansarea produsului este programată pentru 25 octombrie. Eliberarea pieselor din atelierul de mașini trebuie să depășească eliberarea produsului A timp de 17 zile și începerea pieselor în atelierul de mașini - timp de 35 de zile, adică piesele trebuie puse în producție pe 5 septembrie. Eliberarea semifabricatelor ar trebui să fie înainte de lansarea mașinii cu 38 de zile, iar lansarea semifabricatelor pentru prima operațiune în magazinul semifabricatului - cu 44 de zile, adică producția de semifabricate ar trebui să înceapă pe 23 august.

La fabricarea unui lot de obiecte de muncă identice, se poate utiliza unul dintre tipurile de mișcare a obiectelor de muncă în funcție de operații: serial, paralel-serial, paralel .

Fiecare dintre aceste tipuri se caracterizează prin anumite condiții pentru transferul produselor de la un loc de muncă la altul, funcționarea echipamentelor și pauze în prelucrarea pieselor.

La formă secvenţială de mişcare a obiectelor de muncă detaliile despre fiecare operațiune sunt procesate de întreaga parte. Transferul pieselor la următoarea operațiune se efectuează după finalizarea procesării tuturor părților acestui lot.

Cu un tip de mișcare secvenţială, ciclul tehnologic T ultima tehnologie. procesare lot de piese n asupra operațiunilor m este egal cu:

Unde t i– timp de prelucrare a piesei de o parte per i-a operatie, min;

i– numărul de operațiuni ( i=1,…,m).

Dacă una sau mai multe operațiuni se desfășoară simultan în mai multe locuri P.M i, Acea

(4.3)

Unde P.M i este numărul de locuri de muncă pe i-a operatie.

Cu un tip de mișcare secvențială, un lot de piese este întârziat la fiecare operațiune până când toate piesele din lot sunt complet procesate (adică, se observă întreruperi ale lotului). Aceasta conduce la o creștere a lucrărilor în curs de desfășurare, prelungind partea tehnologică a ciclului de producție (Fig. 4.2).


			T c. ultima tehnologie.

Orez. 4.2. Graficul tipului secvenţial de mişcare a unui lot de piese după operaţii

Din fig. 4.2 se poate observa că durata ciclului tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă este suma timpului de finalizare a unui lot de piese pentru fiecare operaţie, adică. din ciclurile de operare.

Durata ciclului de operare pentru procesarea unui lot de piese per i-a-a operație este egală cu:

, (4.4)

Unde n- numarul de piese din lot;

t i- timp de procesare pe piesa i-a operatie, min;

P.M i- numărul locurilor de muncă la care se efectuează operaţiunea.

Beneficii tipurile secvențiale de mișcare sunt:

Fără întreruperi în munca lucrătorilor și timpi de nefuncționare a echipamentelor în cadrul procesării unui lot de produse;

Simplitatea organizării, ceea ce face recomandabilă utilizarea acestuia în tipuri de producție organizaționale unice și la scară mică, unde o gamă destul de largă de produse, procesarea și asamblarea unităților sunt efectuate în loturi mici, ceea ce duce la o reducere a pauzele de lot și impactul lor asupra duratei ciclului de producție.

dezavantaje acest tip de miscare sunt:

În primul rând, piesele zac mult timp din cauza pauzelor de lot, ceea ce face ca volumul de lucru în desfășurare să fie mare.

În al doilea rând, lipsa paralelismului în procesare crește semnificativ durata ciclului tehnologic (de producție).

Pentru a reduce durata ciclului tehnologic, se folosesc alte tipuri de mișcare a obiectelor de muncă.

Tipul de mișcare paralel-secvențial - aceasta este o astfel de ordine de transfer a obiectelor de muncă, în care execuția operațiunii ulterioare începe înainte de încheierea prelucrării întregului lot la operațiunea anterioară, adică. are loc o execuţie paralelă a operaţiilor. În același timp, prelucrarea părților întregului lot la fiecare operațiune se realizează continuu.

Există două opțiuni pentru un tip de mișcare paralel-secvențială:

a) durata ciclului de funcționare la operațiunea anterioară este mai mică decât la cea ulterioară (o combinație a operațiunilor a 2-a și a 3-a, a 4-a și a 5-a). În acest caz, piesele pentru operațiunea ulterioară sunt transferate de către piesă pe măsură ce sunt gata, în timp ce acestea (cu excepția primei) vor fi în așteptarea eliberării locului de muncă la operațiunea ulterioară;

b) durata ciclului de funcționare la operațiunea anterioară este mai mare decât la cea ulterioară (o combinație a operațiunilor 1 și 2, 3 și 4). Pentru a asigura o muncă continuă la operațiunea ulterioară (scurtă), se creează un stoc de piese finite pe cele anterioare. La transferul pieselor la o operațiune ulterioară, acestea sunt ghidate de ultima parte. Până când începeți să lucrați la el în operația ulterioară, trebuie să finalizați procesarea tuturor celorlalte părți din lot.

La loturi mari, transferul obiectelor de muncă se efectuează nu bucată cu bucată, ci în părți în care este împărțit lotul de prelucrare. Aceste cantități de obiecte de muncă se numesc transport (sau transfer) parte p .

Când trasați un program de mișcare paralel-secvențială, trebuie să vă ghidați după următoarele reguli (Fig. 4.3):

dacă perioadele de execuție a operațiunilor adiacente (anterioare și următoare) sunt aceleași, atunci între ele se organizează prelucrarea paralelă a pieselor, care se transferă de la operațiunea anterioară la următoarea pe bucată sau în loturi mici de transport imediat după prelucrarea lor. ;

dacă următoarea operație este mai lungă decât cea anterioară (în exemplul nostru t 3  t 2), apoi începe mai târziu cu un timp egal cu timpul de procesare a unui produs în operația anterioară. În acest caz, partea de transport ( R) poate fi transferat de la operațiunea anterioară la următoarea imediat după încheierea prelucrării acesteia;

dacă următoarea operație este mai scurtă decât cea anterioară, atunci se termină mai târziu cu un timp egal cu timpul de procesare a unui produs în această operație. Acest lucru se datorează faptului că absența timpului de nefuncționare a echipamentului la următoarea operațiune poate fi asigurată numai după acumularea unui anumit stoc de piese în fața acestuia, ceea ce face posibilă efectuarea acestei operațiuni în mod continuu (în exemplu t 2 < t 1 ; t 4 < t 3). Pentru a determina ora de începere a următoarei operațiuni, este necesar din punctul care corespunde sfârșitului operației anterioare pe întregul lot ( n), puneți deoparte în partea dreaptă un segment care este egal cu scala de timp acceptată pentru efectuarea următoarei operațiuni pe un lot de transport ( R), iar în partea stângă - o perioadă de timp, care este egală cu durata acestei operațiuni peste toate părțile de transport anterioare.

			Programul deplasării unui lot de piese n=3 buc.
			T c.p.-p.tech.

Orez. 4.3 Programul mișcării de partid de tip paralel-secvențial

detaliile tranzacției

Durata totală a ciclului tehnologic cu mișcare paralel-secvențială T p.p. tech este redusă în comparație cu mișcarea secvențială prin suma acelor intervale de timp  , în timpul cărora s-au efectuat operațiuni adiacente în paralel, adică.
.

În calculele practice, aceste economii pot fi calculate pentru cea mai scurtă funcționare a două adiacente, adică.

Astfel, obținem:

(4.5)

Dacă transferul obiectelor de muncă se efectuează bucată cu bucată, atunci în formula (4.5) în locul valorii părții de transport p inlocuit 1.

Pentru exemplul nostru T p.p. tech=300-(3-1)(10+10+10+10)=220 min. Reducerea timpului a fost de 80 (300-220) minute.

Această metodă este utilizată pentru o lansare semnificativă a produselor cu același nume în zone cu capacitate neuniformă a echipamentelor la întreprinderile de producție în serie și la scară largă, cu loturi mari de piese și o intensitate semnificativă a forței de muncă a operațiunilor. Aplicarea sa necesită întreținere constantă între operațiuni a stocurilor minime de obiecte de muncă, calcule preliminare atente, planificare și reglementare clară a producției.

Cu un tip de mișcare serie-paralelă, ciclul de producție pentru fabricarea unui lot de piese se caracterizează prin o serie de avantaje:

În primul rând, durata sa este mai scurtă decât în cazul unui tip de mișcare secvențială;

În al doilea rând, nu există pauze în funcționarea echipamentelor și a lucrătorilor;

În al treilea rând, cu acest tip de mișcare, timpul total petrecut de părți în operațiuni este mult mai mic decât în cazul unui tip de mișcare secvenţială.

Această metodă este utilizată în cazul eliberării unei cantități semnificative de produse cu același nume în loturi mari și cu o intensitate semnificativă a forței de muncă a operațiunilor în zone cu capacitate neuniformă a echipamentelor la întreprinderile de producție în serie și pe scară largă. Aplicarea sa necesită sprijin constant între operațiunile de stocuri minime de obiecte de muncă, calcule preliminare atente, planificare clară și reglementare a producției.

O reducere și mai mare a ciclului tehnologic se realizează cu un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă.

Vedere în mișcare paralelă - aceasta este o astfel de ordine de transfer a obiectelor de muncă, în care fiecare parte (sau lot de transport) este transferată la o operațiune ulterioară imediat după finalizarea procesării la operațiunea anterioară. Astfel, prelucrarea pieselor de lot se realizează simultan în mai multe operațiuni.

La beneficii Acest tip de mișcare a obiectelor de muncă ar trebui să includă:

Lipsa șederii pieselor din cauza așteptării prelucrării altor piese din lot (pauze în loturi), ceea ce duce la o reducere a duratei părții tehnologice a ciclului de producție și la scăderea lucrărilor în curs.

Asigurarea conditiilor pentru munca performanta.

Mișcarea paralelă este utilizată în producția în serie și în masă în timpul executării operațiunilor de durată egală sau multiplă.

Când se programează un tip de mișcare paralelă, se notează mai întâi ciclul de producție pentru prima piesă sau lot de transport. Apoi trecem la operațiunile cu cel mai lung ciclu de funcționare ( thl- operațiunea principală) se construiește un ciclu de lucru pe întregul lot n fara pauze. Pentru toate piesele (părți de transport), cu excepția primei, ciclurile de operare pentru toate celelalte operațiuni sunt finalizate (Fig. 4.4).

			Programul deplasării unui lot de piese n=3 buc.
			T steam tech t

Orez. 4.4. Programul unui tip paralel de deplasare a unui lot de piese pe operații

Durata totală a părții tehnologice a ciclului de producție T tehnologie cu abur este determinat de formula

(4.6)

Unde
- timpul celei mai lungi operațiuni (principal).

Cu transfer bucata p=1. În exemplul nostru

T steam.tech = 100 + (3 - 1) = 180 min.

Cu toate acestea, după cum se poate observa din fig. 4.4, cu metoda paralelă de prelucrare a pieselor la operațiunile efectuate înainte și după cea principală, se produc timp de nefuncționare a utilajelor și a muncitorilor. Aceste perioade de nefuncționare apar din cauza diferențelor de durată a operațiunilor. Ele se dovedesc a fi cu cât mai mari, cu atât este mai mare diferența dintre timpul de execuție al operațiunilor principale și al altor operațiuni.

Utilizarea eficientă a acestui tip de mișcare necesită stabilirea egalității sau multiplicării tuturor operațiunilor de procesare a unui anumit nume de articol, de ex. sincronizarea lor. În practică, acest lucru este asigurat doar cu o organizare de streaming a producției, unde puteți obține un program sincronizat al unui proces paralel, asigurând egalitatea:

, (4.7)

Unde h- ciclu de curgere.

Cele mai comune metode de sincronizare (alinierea timpului în funcție de operațiile procesului tehnologic) sunt:

Împărțirea operațiunilor în tranziții și combinarea diferitelor opțiuni pentru ordinea executării lor;

Gruparea tranzițiilor mai multor operații;

Concentrarea operațiunilor;

Introducerea de joburi paralele pe operațiuni, a căror durată este multiplu de tact;

Raționalizarea metodelor de lucru;

Intensificarea modurilor de operare;

combinație de timp mașină și făcut singur si etc.

În exemplul nostru, în care se stabilește o durată multiplă a operațiunilor, folosind introducerea locurilor de muncă paralele, este posibilă organizarea execuției operațiunilor 1 și 5 pe șase mașini paralele, iar execuția celei de-a 3-a pe 12. Ca rezultat , este posibilă organizarea muncii într-un flux continuu.

Cu un tip de mișcare paralelă, operația principală merită o atenție deosebită. Orice reducere de timp pentru aceasta va duce la o scădere a timpului de nefuncționare în toate celelalte operațiuni.

Conform graficelor și formulelor date, se determină durata părții tehnologice a ciclului de producție. Restul elementelor sale sunt determinate de standarde, calcule și empiric. Valoarea timpului pregătitor și final este determinată de hărțile normative, timpul proceselor naturale - în funcție de cerințele tehnologiei. Timpul pentru transport și control este luat în considerare doar neacoperit de alte elemente ale ciclului și este determinat prin calcul. Durata șederii inter-operaționale și între schimburi este determinată prin calcul pe baza programelor de încărcare a lucrărilor, procesarea loturilor individuale de piese.

Pentru a exprima durata ciclului de producție în zile calendaristice se ia în considerare raportul dintre zilele calendaristice și zilele lucrătoare dintr-un an, adică. factor calendaristic. De exemplu, 365:255=1,4. Durata ciclului, calculată în zile lucrătoare (ca raportul dintre durata ciclului în ore și numărul de ore de lucru din timpul zilei), se înmulțește cu coeficientul calendaristic.

Ciclul de producție pentru fabricarea unei anumite mașini sau a acesteia nod separat(detalii) este perioada calendaristică de timp în care acest obiect de muncă parcurge toate etapele procesului de producție de la prima operațiune de producție până la livrare (acceptare) produs finit inclusiv. Reducerea ciclului permite fiecărei unități de producție (atelier, secție) să finalizeze un anumit program cu un volum mai mic de lucru în curs. Aceasta înseamnă că compania are ocazia să accelereze cifra de afaceri capital de lucru, îndeplinesc planul stabilit cu costuri mai mici ale acestor fonduri, eliberează o parte din capitalul de lucru.

Ciclul de producție constă din două părți: din perioada de lucru, adică perioada în care obiectul muncii se află direct în procesul de fabricație și din timpul întreruperilor acestui proces.

Perioada de lucru constă în timpul de execuție a operațiunilor tehnologice și netehnologice; acestea din urmă includ tot controlul şi operațiuni de transport din momentul primei operaţiuni de producţie până la livrarea produsului finit.

Structura ciclului de producție(raportul părților sale constitutive) în diferite ramuri ale ingineriei și mai departe diferite intreprinderi nu e la fel. Este determinat de natura produsului, proces tehnologic, nivelul tehnologiei și organizarea producției. Cu toate acestea, în ciuda diferențelor de structură, oportunitățile de reducere a duratei ciclului de producție sunt inerente atât în reducerea timpului de lucru, cât și în reducerea timpilor de pauză. Experiența întreprinderilor avansate arată că la fiecare etapă de producție și la fiecare loc de producție pot fi găsite posibilități de reducere în continuare a duratei ciclului de producție. Se realizează prin efectuarea diverse evenimente atat ordinea tehnica (proiectare, tehnologica) cat si organizatorica.

Implementarea proceselor de producție este strâns legată de metodele de implementare a acestora. Există trei tipuri principale de organizare a mișcării proceselor de producție în timp:

¨ secvenţiale, caracteristice prelucrării sau asamblarii unice sau în lot de produse;

¨ paralel, utilizat în condițiile prelucrării sau asamblarii în linie;

¨ paralel-serial, folosit în condiții de prelucrare directă sau asamblare a produselor.

Cu un tip de mișcare secvențială, o comandă de producție - o piesă sau o mașină asamblată sau un lot de piese 1 (o serie de mașini 2) - în procesul producției lor este transferată la fiecare operațiune ulterioară a procesului numai după prelucrarea (asamblarea) tuturor pieselor (mașinilor) acestui lot este finalizată (în serie) în operația anterioară. În acest caz, întregul lot de piese este transportat de la exploatare la exploatare în același timp. În acest caz, fiecare parte a unui lot de mașină (serie) se află la fiecare operațiune, așteaptă mai întâi rândul său de prelucrare (asamblare) și apoi așteptând sfârșitul prelucrării (asamblarea) tuturor părților mașinilor unui anumit lot (serie) pentru această operațiune.

Un lot de piese este numărul de piese cu același nume care sunt lansate simultan în producție (procesate dintr-o configurație de echipament). O serie de mașini este numărul de mașini identice lansate simultan într-un ansamblu.

Pe fig. 1 prezintă un grafic al mișcării secvențiale a obiectelor de muncă pentru operații. Timpul de procesare pentru un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă Tpos este direct proporţional cu numărul de piese din lot şi cu timpul de procesare a unei piese pentru toate operaţiile, adică.

Tpos \u003d Et * n,

unde Et este timpul de procesare a unei piese pentru toate operațiunile în minute; n este numărul de piese din lot.

Cu un tip de mișcare paralelă, prelucrarea (asamblarea) fiecărei piese (mașină) într-un lot (serie) la fiecare operațiune ulterioară începe imediat după terminarea operației anterioare, indiferent de faptul că prelucrarea (asamblarea) altor piese (mașini) din lot (serie) la această operațiune încă neterminată. Cu o astfel de organizare a mișcării obiectelor de muncă, mai multe unități din același lot (serie) pot fi prelucrate (asamblate) simultan la diferite operații. Durata totală a procesului de prelucrare (asamblare) a unui lot de piese (serie de mașini) este semnificativ redusă în comparație cu același proces efectuat secvențial. Acesta este un avantaj semnificativ al tipului de mișcare paralelă, care poate reduce semnificativ durata procesului de producție.

Timpul de procesare (asamblare) a unui lot de piese (serie de mașini) cu un tip de mișcare paralelă Tpar poate fi determinat prin următoarea formulă:

Tpar \u003d Et + (n - 1) * r,

unde r este cursa de declanșare corespunzătoare în acest caz celei mai lungi operațiuni, în minute.

Cu toate acestea, cu un tip de mișcare paralelă, în procesul de prelucrare (asamblare) a unui lot de piese (mașini) la unele locuri de muncă pot apărea perioade de nefuncționare a persoanelor și echipamentelor (Fig. 2), a căror durată este determinată de diferență între ciclul şi durata operaţiilor individuale ale procesului. Un astfel de timp de nefuncționare este inevitabil dacă operațiunile care se succed una pe alta nu sunt sincronizate (nu sunt aliniate în durata), așa cum se face de obicei pe linii de producție. De aceea uz practic tipul paralel de mișcare a obiectelor de muncă este cu siguranță convenabil și avantajos din punct de vedere economic în organizarea în linie a procesului de producție.

Necesitatea egalizării (sincronizării) duratei operațiunilor individuale limitează semnificativ posibilitatea utilizării pe scară largă a tipului de mișcare paralelă, ceea ce contribuie la utilizarea celui de-al treilea tip - paralel-secvențial de mișcare a obiectelor de muncă.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că procesul de prelucrare a pieselor (asamblarea mașinilor) dintr-un anumit lot (serie) la fiecare operațiune ulterioară începe mai devreme decât prelucrarea întregului lot de piese ( asamblarea mașinilor) la fiecare operațiune anterioară este complet finalizată. Detaliile sunt transferate de la o operațiune la alta în părți, părți de transport (transfer). Acumularea unor piese în operațiunile anterioare înainte de începerea procesării sodiului în operațiunile ulterioare (rezerva de producție) evită timpul de nefuncționare.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă poate reduce semnificativ durata procesului de producție de prelucrare (asamblare) în comparație cu tipul de mișcare secvențială. Utilizarea unui tip de mișcare paralel-secvențială este fezabilă din punct de vedere economic în cazurile de fabricare a pieselor cu forță de muncă intensivă, când durata operațiunilor de proces fluctuează semnificativ, precum și în cazurile de fabricare a pieselor cu forță redusă de muncă în loturi mari (de exemplu, normale ale părților mici unificate etc.).

Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, pot exista trei cazuri de combinare a duratei operațiunilor:

1) operaţiile anterioare şi ulterioare au aceeaşi durată (t 1 = t 2);

2) durata operației anterioare t2 este mai mare decât durata t3 ulterioară, adică t2 > t3;

3) durata operației anterioare t3 este mai mică decât durata t 4 ulterioară, adică t 3< t 4 .

În primul caz, transferul pieselor din exploatare în exploatare poate fi organizat bucată cu bucată; din motive de comoditate a transportului, se poate aplica transferul simultan a mai multor piese (transfer lot).

În al doilea caz, o operațiune ulterioară, mai scurtă, poate fi începută numai după finalizarea procesării tuturor pieselor din operația anterioară incluse în primul lot de transfer. Pe fig. 3 are al meu în trecerea de la prima operațiune la a doua.

În al treilea caz (în Fig. 3 - trecerea de la a 3-a la a 4-a operație), nu este nevoie să acumulați detalii despre operația anterioară. Este suficient să transferați o piesă la operațiunea ulterioară și să începeți să o procesați fără teama de posibilitatea unei perioade de nefuncționare. În acest caz, ca și în primul caz, partea de transfer este instalată doar din motive de transport.

Momentul începerii lucrului la fiecare operațiune următoare (loc de muncă) se determină în funcție de grafic sau prin calcularea deplasărilor minime c.

Decalajul minim de la 2 este determinat de diferența dintre duratele t 2 mai mare anterior și operațiile ulterioare mai mici t 3, și anume:

s 2 \u003d n * t 2 - (n - n tr) * t 3,

unde n tr este valoarea lotului de transfer (transport), care pentru al doilea caz de combinare a duratei operațiunilor este determinată din raportul c 1 / t 1 (c 1 este compensarea minimă a primei operațiuni), în toate celelalte cazuri - din condițiile de ușurință a transportului.

Decalajul minim de proiectare este inclus în timpul total de proces T în combinația timpilor de activitate aferente celui de-al doilea caz. În primul și al treilea caz, decalajul minim este setat egal cu timpul necesar formării lotului de transfer.

Atunci când se determină durata totală a procesului de producție cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, ar trebui să se ia în considerare valoarea estimată a deplasării E s:

T pl \u003d E c + n * t k,

unde t k este durata ultimei (finale) operațiuni din acest proces de producție.

Exemplu. Determinați durata totală a procesului de prelucrare a unui lot de piese când tipuri variate mișcare, dacă numărul de piese din lot n = 40, iar timpul de prelucrare a unei piese (în minute) pentru operații este: t 1 = 1,5; t2 = 1,5; t 3 \u003d 0,5; t4 = 2,5; cursa de evacuare r = 2,5 min.

A.În condiţiile unui tip secvenţial de mişcare a pieselor

E t \u003d t 1 + t 2 + t 3 + t 4 \u003d 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 \u003d 6,0;

T pos \u003d E t * n \u003d 6,0 * 40 \u003d 240 min \u003d 4 h.

B.În condițiile unui tip paralel de mișcare a pieselor

T abur \u003d E t + r * (n - 1) \u003d 6,0 + 2,5 * (40 - 1) \u003d 103,5 minute sau 1,725 ore.

ÎN.În condițiile unui tip paralel-secvențial de mișcare a pieselor

T p.p = E s + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 min == 2,7 h.

Mai întâi trebuie să determinați valoarea lui E cu . Presupunând dimensiunea lotului de transfer, convenabil pentru transport, n tr = 10 bucăți, puteți găsi compensațiile minime pentru operațiuni:

s 1 \u003d n tr * t 1 \u003d 10 * 1,5 \u003d 15 min;

s 2 \u003d n * t 2 - (n - n tr) * t 3 \u003d 40 * 1,5 - (40 - 10) * 0,5 \u003d 45 min;

s 3 \u003d n tr * t 3 \u003d 10 * 0,5 \u003d 5 min.

Pentru a determina suma decalajelor E c, este necesar să se cunoască numărul de loturi de transport la transferul pieselor de la a doua la a treia operație, care va fi egal cu

k \u003d c 2 / (n tr * t 2) \u003d 45 / (1,5 * 10) \u003d 3;

atunci suma deplasărilor va fi E c = 15 + 45 + 5 = 65 min.

Astfel, utilizarea unor tipuri de mișcare paralelă și paralel-secvențială a obiectelor de muncă face posibilă reducerea duratei procesului de producție sau, cu alte cuvinte, reducerea ciclului de producție pentru fabricarea unui obiect de muncă.

Măsurile organizatorice vizează îmbunătățirea întreținerii locurilor de muncă cu scule, semifabricate, îmbunătățirea funcționării aparatului de control, transport intrashop, management depozit etc. Restructurare structura de productie fabrică, atelier, de exemplu, organizarea de site-uri de producție închise la subiect, care ajută la reducerea timpului de întreruperi în procesul de producție prin reducerea timpului de înmuiere și transport interoperațional, duce la reducerea duratei ciclului de producție; deosebit de semnificative efect economic dă introducerea unor forme in-line de organizare a procesului de producţie.

Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante sarcini de organizare a producției într-o întreprindere, de soluția adecvată de care depinde în mare măsură funcționarea eficientă, rentabilă.

Tipuri de producție

Tip de producție - o descriere cuprinzătoare a caracteristicilor tehnice, organizatorice și economice producție inginerească, datorită specializării sale, volumului și constanței gamei de produse, precum și formei de mișcare a produselor la locul de muncă.

Nivelul de specializare a postului este exprimat printr-o serie de indicatori care caracterizează caracteristicile structurale, tehnologice, organizatorice și de planificare ale produselor și producției. Acești indicatori includ ponderea locurilor de muncă de specialitate din unitate; numărul de nume de operațiuni de detaliu atribuite acestora; numărul mediu de operațiuni efectuate la locul de muncă într-o anumită perioadă de timp. Dintre aceşti indicatori, acesta din urmă caracterizează cel mai pe deplin trăsăturile organizatorice şi economice corespunzătoare unui anumit tip de producţie, nivelul de specializare-locuri. Acest nivel este determinat coeficientul operatiilor de fixare Kz.o.

Coeficient Kz.o arata raportul dintre numarul diferitelor operatiuni tehnologice efectuate sau care urmeaza a fi efectuate de unitate in cursul lunii, la numarul de locuri de munca. Deoarece Kz.o reflectă frecvența schimbării diferitelor operațiuni și frecvența asociată de deservire a lucrătorului cu diverse informații și elemente materiale de producție, apoi Kz.o se estimează în raport cu numărul de prezenţă al lucrătorilor unităţii pe tură. Prin urmare,

Unde Problema R- coeficientul de îndeplinire a normelor de timp; fp- fondul de timp de lucru în timpul lucrului pentru perioada planificată într-o tură; Nj- program de lansare i denumirea produsului pentru perioada planificată; Tj - laboriozitate i-a numele produsului; m- numărul total de operațiuni diferite efectuate în perioada de planificare; h- numărul însoțitor de lucrători ai unității care efectuează aceste operațiuni. Cu implicititate externă, indicatorul Kz.o combină un număr semnificativ de factori care determină gradul de stabilitate a condiţiilor de producţie la locul de muncă. Toți parametrii care afectează Kz.o , în mod condiționat poate fi combinat în trei grupe: primul grup - parametrii ordinii constructive și tehnologice, care determină baza procesului de producție; al doilea - parametrii volumetrici care caracterizează „statica” procesului de producție; a treia – parametrii calendaristici care determină „dinamica” procesului de producție.

Primul grup include parametri cum ar fi: coeficientul timpului pregătitor și final, numărul de operații, normele timpului de operațiuni, numărul de articole.

Al doilea grup de parametri include: numărul de prezență al lucrătorilor principali, fondul de timp al lucrătorului, programul de eliberare, coeficientul de îndeplinire a standardelor de timp, numărul de locuri de muncă.

A treia grupă include următorii parametri: dimensiunea și ritmul unui lot de produse, ritmul eliberării unui produs, coeficientul, timpul de interoperare, durata ciclului de producție al unui lot de produse.

Printr-o serie de substituții, substituții și transformări simple, acești parametri pot fi legați de Kz.o .

Coeficientul Kz.o. arată frecvența medie de schimbare a operațiunilor tehnologice din zonă. În consecință, modificarea Kz.o. afectează competențele de specialitate ale lucrătorilor, complexitatea prelucrării și plata forței de muncă la locul de muncă, costul schimbărilor și frecvența întreținerii de către maistru, planificator, ajustator, precum și plata lucrătorilor în așteptarea serviciului, adică costul produselor fabricate.

Coeficient Kz.o caracterizează timpul mediu de execuție a unei operații sau a unui set de operații similare în tehnologia grupului; prin urmare, este legată de mărimea lotului de produse, care se produce continuu în fiecare operațiune. Modificarea dimensiunii lotului, la rândul său, afectează durata ciclului de producție și cantitatea de lucru în curs. Având costuri atât în creștere, cât și în scădere într-o schimbare unidirecțională Kz.o indică necesitatea căutării valorii optime Kz.o.

Gama de produse fabricate la locul de muncă poate fi constantă și variabilă. Nomenclatura permanentă include produse a căror fabricare continuă o perioadă relativ lungă de timp, adică un an sau mai mult. Cu o nomenclatură constantă, fabricarea și eliberarea produselor pot fi continue și periodice, repetându-se la anumite intervale. Cu o nomenclatură variabilă, fabricarea și eliberarea produselor se repetă la intervale nedeterminate.

În funcție de gradul de specializare, dimensiunea și constanța gamei de produse fabricate pe acestea, toate locurile de muncă sunt împărțite în următoarele grupe: 1) locuri de muncă în producție de masă, specializată pentru a efectua o operație continuă repetitivă; 2) locuri de muncă de producție în serie, pe care se execută mai multe operaţii diferite, repetate la anumite intervale: timp; 3) locurile de munca producție unică, pe care se execută un număr mare de operații diferite, repetate la intervale nedeterminate sau deloc repetate.

In functie de valoare Kz.o locurile de munca producție în serie subdivizată în scară mare, medie și mică: la 1<= Kz.o< 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Kz.o < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Kz.o <= 40 - producție la scară mică.

Producția de cositor este determinată de grupul predominant de locuri de muncă.

Tipul de masă producția se caracterizează prin producția continuă a unei game limitate de produse la locuri de muncă înalt specializate.

tip serial producția este determinată de fabricarea unei game limitate de produse în loturi (seri), repetate la anumite intervale în locurile de muncă cu o largă specializare. Tipul de producție în serie este, de asemenea, împărțit în producție la scară mare, la scară medie și la scară mică, în funcție de grupul de locuri de muncă predominant.

un singur tip producția se caracterizează prin fabricarea unei game largi de produse în cantități unice, care se repetă la intervale nedeterminate sau nu se repetă deloc, la locurile de muncă care nu au o specializare anume.

Tipul de producție pe scară largă se apropie, în caracteristicile sale, de producția de masă, iar tipul de scară mică - de un singur tip de producție.

Mișcarea pieselor (produselor) în locurile de muncă (operații) poate fi: în timp - continuă și discontinuă; în spațiu - flux direct și flux indirect. Dacă lucrările sunt situate în ordinea secvenței operațiunilor efectuate, adică în cursul procesului tehnologic de prelucrare a pieselor (sau a produselor), atunci aceasta corespunde unei mișcări cu flux direct și invers.

Producția, în care deplasarea produselor către locurile de muncă se realizează cu un grad ridicat de continuitate și flux direct, se numește producție în linie.

În această privință, în funcție de forma de mișcare a produselor la locurile de muncă, tipurile de producție în masă și în serie pot fi în linie și non-in-line, adică pot fi în masă, în masă, în serie și în serie. tip de producție în linie. Într-un singur tip de producție, este de obicei dificil să se asigure continuitatea și fluxul direct al tuturor produselor fabricate la un grup de locuri de muncă și, prin urmare, un singur tip de producție nu poate fi în linie.

În funcție de tipul de producție predominant, se determină tipul de șantier, atelier și fabrică în ansamblu.

În fabricile de producție în masă predomină tipul de producție de masă, dar pot exista și alte tipuri de producție. La astfel de fabrici, asamblarea produselor se efectuează în funcție de tipul de masă, prelucrarea pieselor în atelierele mecanice se realizează în funcție de producție în masă și parțial în serie, iar fabricarea semifabricatelor se realizează în funcție de masă și serie (în principal pe scară largă) tipuri de producţie. Instalațiile de producție în masă sunt, de exemplu, automobile, tractor, rulmenți cu bile și alte fabrici.

În fabricile în care predomină tipul de producție în serie, asamblarea produselor poate fi efectuată în funcție de tipurile de producție în masă și în serie, în funcție de complexitatea ansamblului și de numărul de produse fabricate. Prelucrarea pieselor și fabricarea semifabricatelor se efectuează în funcție de tipul de producție în serie.

Instalațiile unice de producție se caracterizează prin predominanța unui singur tip de producție. Producția în serie și uneori chiar în masă se găsește în fabricarea de piese și unități de asamblare standard, normalizate și unificate. Acest lucru este facilitat și de tipificarea proceselor tehnologice și de introducerea metodelor de prelucrare în grup.

Pe măsură ce gradul de specializare a locurilor de muncă, continuitatea și fluxul direct al mișcării produselor prin locurile de muncă, adică în trecerea de la tipul de producție unic la seria și de la tipurile de producție în serie la în serie, crește posibilitatea utilizării echipamentelor speciale și a echipamentelor tehnologice, procese tehnologice mai productive, metode avansate de organizare a muncii, mecanizare si automatizare a proceselor de productie. Toate acestea conduc la o creștere a productivității muncii și o reducere a costului de producție.

Principalii factori care contribuie la trecerea la producția de serie și de masă sunt creșterea nivelului de specializare și cooperare în inginerie mecanică, introducerea pe scară largă a standardizării, normalizării și unificării produselor, precum și unificarea proceselor tehnologice.

Orientări pentru implementarea lucrărilor practice

pe tema „Calculul duratei ciclului de producție și tehnologic”

Scopul lucrării practice: să studieze esența ciclului de producție, să învețe cum să calculeze durata ciclului de producție, să identifice principalele modalități de reducere a duratei ciclului de producție.

Introducere

Procesul de producție este un ansamblu de procese de muncă separate care vizează transformarea materiilor prime și a materialelor în produse finite. Conținutul procesului de producție are un impact decisiv asupra construcției întreprinderii și a unităților sale de producție. Organizarea competentă a procesului de producție este baza oricărei întreprinderi.

Principalii factori ai procesului de producție care determină natura producției sunt mijloacele de muncă (mașini, utilaje, clădiri, structuri etc.), obiectele de muncă (materii prime, materiale, semifabricate) și munca ca expedient. activitatea oamenilor. Interacțiunea directă a acestor trei factori principali formează conținutul procesului de producție.

Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori tehnici și economici, care este punctul de plecare pentru calcularea multor indicatori ai producției și activităților economice ale unei întreprinderi. Pe baza acesteia, de exemplu, se stabilesc termenele de lansare a produsului în producție, ținând cont de momentul lansării acestuia, se calculează capacitățile unităților de producție, se determină volumul de lucru în curs și alte calcule de planificare și producție. sunt efectuate.

Procesul de producție se desfășoară în timp și spațiu, astfel încât ciclul de producție poate fi măsurat prin lungimea traseului de mișcare a produsului și a componentelor acestuia, precum și timpul în care produsul parcurge întregul traseu de prelucrare.

Concepte de bază ale ciclului de producție și tehnologic

Ciclul de producție- perioada calendaristică de la momentul punerii în producție a materiilor prime și materialelor până la eliberarea produsului finit, acceptat de serviciul de control tehnic și livrat la depozitul de produse finite, care se măsoară în zile, ore.

Distinge între ciclurile de producție simple și complexe.

Un ciclu de producție simplu este un ciclu de fabricație a pieselor. Un ciclu de producție complex este un ciclu de fabricație a unui produs.

Structura ciclului de producție include timpul de execuție a operațiunilor principale și auxiliare, procesele naturale și pauzele în fabricarea produselor (Fig. 1).

Figura 1 - Structura ciclului de producție

Ciclul de producție are două etape:

1) timpul procesului de producție;

2) timpul pauzelor în procesul de producție.

Timpul procesului de producție, numit ciclu tehnologic sau perioadă de lucru, include:

Timp pentru operațiunile pregătitoare și finale;

Timp pentru operațiuni tehnologice;

Timp pentru cursul proceselor naturale;

Timp pentru transport în procesul de producție;

E timpul pentru controlul tehnic.

Timpul întreruperilor în procesul de producție este timpul în care nu se efectuează niciun impact asupra obiectului muncii și nu se produce nicio modificare a caracteristicilor sale calitative, dar produsul nu este încă terminat și procesul de producție nu este finalizat.

Timpii de pauză în procesul de producție includ:

Timpul decubitului interoperator;

Timp între ture.

Timpul pregătitor și final este alocat de către muncitor (sau echipă) pregătirii el însuși și a locului său de muncă pentru îndeplinirea sarcinii de producție, precum și pentru toate acțiunile de finalizare a acesteia. Include timpul pentru obținerea unei comenzi de lucru, material, unelte și accesorii speciale, reglarea echipamentului etc.

Timpul operațiunilor tehnologice este timpul în care un impact direct asupra obiectului muncii este efectuat fie de către lucrătorul însuși, fie de mașinile și mecanismele aflate sub controlul acestuia.

Timpul proceselor tehnologice naturale este timpul în care obiectul muncii își schimbă caracteristicile fără influența directă a omului și a tehnologiei (uscare la aer a unui produs vopsit, răcire a unui produs încălzit etc.).

Timpul pentru controlul tehnic și timpul pentru transport în procesul de producție constituie timpul de întreținere, care include:

Controlul calității procesării produselor;

Controlul modurilor de funcționare a mașinilor și echipamentelor;

Transportul semifabricatelor, materialelor, recepția și curățarea produselor prelucrate.

Distingeți între pauzele programate și neprogramate. Pauzele programate sunt împărțite în inter-operaționale și inter-shift.

Pauzele interoperaționale (intra-shift) sunt împărțite în:

Pauzele de parționare (au loc atunci când piesele sunt prelucrate în loturi: fiecare piesă, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot, se află de două ori - înainte și după prelucrare, până când întregul lot trece prin această operațiune);

Pauze de așteptare (din cauza inconsecvenței (nesincronismului) în durata operațiunilor adiacente ale procesului tehnologic și apar atunci când operațiunea anterioară se încheie înainte ca locul de muncă să fie eliberat pentru următoarea operațiune);

Întreruperi de colectare (apar în cazurile în care piesele și ansamblurile zac din cauza producției neterminate a altor piese incluse într-un set).

Pauzele dintre ture sunt determinate de modul de funcționare (numărul și durata schimburilor) și includ pauzele dintre turele de lucru, weekend-uri și sărbători, pauzele de masă.

Pauzele neprogramate includ:

1) pauze din cauza încălcării procesului de producție - acesta este momentul pauzelor din motive organizatorice și tehnice (funcționare defectuoasă a echipamentelor și depanare; lipsa semifabricatelor, pieselor, materialelor la locul de muncă; lipsa energiei electrice, aburului, gazului, apei; lipsa sculelor, echipamentelor; macara de așteptare, mașină electrică);

2) pauze în funcție de interpret, care la rândul lor sunt împărțite în două tipuri:

Pauze cauzate de încălcarea disciplinei muncii (întârziere la serviciu, absențe neautorizate de la locul de muncă, plecare anticipată de la locul de muncă etc.);

Pauze din motive temeinice (absența interpretului cu permisiunea administrației, îmbolnăvire bruscă, accidentare, vizita la un post de prim ajutor, predarea unui elev etc.).

Calculul ciclului de producție și tehnologic

Calculul duratei ciclului de producție se efectuează după formula:

unde T p.c. , T tech. - respectiv, durata ciclurilor de producţie şi tehnologice;

T est.pr. - timpul proceselor naturale;

T per. - durata pauzelor.

La calcularea duratei ciclului de producţie T p.c. sunt luate în considerare doar acele costuri de timp care nu se suprapun cu timpul operațiunilor tehnologice (de exemplu, timpul alocat controlului, transportului produselor). Pauzele cauzate de probleme organizatorice și tehnice (amenajarea în timp util a locului de muncă cu materiale, unelte, încălcarea disciplinei muncii etc.) nu sunt luate în considerare la calcularea duratei planificate a ciclului de producție.

Componenta principală a ciclului de producție este durata operațiunilor tehnologice, care constituie ciclul tehnologic. Durata ciclului tehnologic depinde în mare măsură de metoda de transfer a pieselor de la exploatare la exploatare. Există trei tipuri de mișcare a pieselor în procesul de fabricare a acestora: secvenţial; paralel-serial; paralel.

1. Cu un tip de mișcare secvențială a obiectelor de muncă, detaliile pentru fiecare operațiune sunt procesate de un lot întreg. Transferul pieselor la următoarea operațiune se efectuează după finalizarea procesării tuturor părților acestui lot.

Cu o mișcare de tip secvenţial, ciclul tehnologic T durează. prelucrarea unui lot de piese n la operațiile m este:

unde n este numărul de piese din lot, bucăți;

i - numărul de operații (i = 1…m);

t i - timpul de prelucrare a unei piese la a i-a operație, min;

WP i - numărul de joburi paralele la a i-a operație.

Cu un tip de mișcare secvențială a obiectelor de muncă, un lot de piese este întârziat la fiecare operațiune până când toate piesele din lot sunt procesate complet (adică se observă întreruperi în parțiune). Acest lucru duce la o creștere a lucrărilor în curs, prelungind partea tehnologică a ciclului de producție. Acest tip este utilizat în producția unică și la scară mică.

Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese la a i-a operație este egală cu:

Durata ciclului tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă este suma timpului de finalizare a unui lot de piese pentru fiecare operaţie, adică. din ciclurile de operare:

Pentru a reduce durata ciclului tehnologic, se folosesc alte tipuri de mișcare a obiectelor de muncă.

Operațiunea nr.	t buc., min.	RM	Timp, min.
0 20 40 60 80 100 120 140 160

n= 20 buc.
			40
			60
			20
			40

Figura 2 - Ciclul tehnologic în mișcarea secvențială a unui lot de piese

Avantajele acestei metode: fără întreruperi în munca echipamentului și a lucrătorului la fiecare operațiune; posibilitatea încărcării lor mari în timpul schimbului; ușurință de organizare.

Dezavantajele acestei metode: piesele zac timp îndelungat din cauza întreruperilor în dozare, ceea ce duce la crearea unui volum mare de lucru în curs; din cauza lipsei de paralelism în prelucrarea pieselor, durata ciclului tehnologic este cea mai mare.

Tipul secvenţial de mişcare este utilizat, de regulă, în producţia unică şi la scară mică.

2. Un tip de mișcare paralel-secvențială este o astfel de comandă pentru transferul obiectelor de muncă, în care execuția operației ulterioare începe înainte de încheierea prelucrării întregului lot la operația anterioară, adică. are loc o execuţie paralelă a operaţiilor. În același timp, prelucrarea părților întregului lot la fiecare operațiune se realizează continuu.

Există 2 opțiuni pentru un tip de mișcare paralel-secvențială:

a) Durata ciclului de funcționare în operațiunea anterioară este mai mică decât în cea ulterioară. În acest caz, începerea prelucrării la operația ulterioară este posibilă imediat după încheierea prelucrării primei piese sau a lotului de transfer la operația anterioară. Piesele sunt transferate la următoarea operațiune bucată cu bucată pe măsură ce sunt gata, în timp ce ele (cu excepția primei) vor fi în așteptarea eliberării locului de muncă la următoarea operație.

b) Durata ciclului de funcționare în operațiunea anterioară este mai mare decât în cea ulterioară. În acest caz, începerea prelucrării în operația ulterioară se determină cu condiția ca ultima piesă sau lot de transfer, fiind finalizată prin prelucrare în operația anterioară, să înceapă imediat să fie prelucrată în următoarea. Pentru a asigura o muncă continuă la operațiunea ulterioară (scurtă), se creează un stoc de piese finite pe cele anterioare. La transferul pieselor la o operațiune ulterioară, acestea sunt ghidate de ultima parte. Până când începeți să lucrați la el în operația ulterioară, trebuie să finalizați procesarea tuturor celorlalte părți din lot.

Pentru loturi mari, transferul pieselor se realizează nu pe bucată, ci prin lotul de transport (sau transfer). R.

Durata totală a ciclului tehnologic cu mișcare paralel-secvențială T p-p este redusă în comparație cu mișcarea secvențială prin suma acelor intervale de timp τ , în timpul cărora operațiunile adiacente sunt efectuate în paralel, adică:

, (5)

În calculele practice, aceste economii pot fi calculate pentru cea mai scurtă funcționare a celor două adiacente:

, (6)

Astfel, obținem:

, (7)

Dacă transferul obiectelor de muncă se realizează bucată cu bucată, atunci în loc de R inlocuit 1.

Operațiunea nr.	t buc., min.	RM	Timp, min.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

n= 20 buc., p= 5 buc.
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Figura 3 - Ciclu tehnologic cu mișcare paralel-secvențială a unui lot de piese

Avantajele acestei metode: fără timpi de nefuncționare în funcționarea echipamentelor și a lucrătorilor; o reducere semnificativă a duratei ciclului tehnologic comparativ cu tipul secvenţial de mişcare.

Acest tip de mișcare este utilizat pe scară largă în producția la scară medie și mare atunci când se prelucrează piese cu intensitate mare a muncii.

3. Un tip de mișcare paralelă este o astfel de comandă pentru transferul obiectelor de muncă în care fiecare parte (sau lot de transport) este transferată la o operațiune ulterioară imediat după finalizarea procesării la operațiunea anterioară.

Cu un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă, se realizează o reducere și mai mare a ciclului tehnologic.

Astfel, prelucrarea pieselor de lot se realizează simultan în mai multe operațiuni. Nu există șederea pieselor din cauza pauzelor de lot, ceea ce duce la o reducere a duratei părții tehnologice a ciclului de producție și la o scădere a lucrărilor în curs.

La construirea unui program pentru un tip de mișcare paralelă, ciclul tehnologic este mai întâi notat pentru prima parte sau lot de transport p. Apoi, la operațiunile cu cel mai lung ciclu de funcționare (t funcționare principală), se construiește un ciclu de lucru pentru întregul lot n fără întreruperi. Pentru toate părțile (părți de transport), cu excepția primei, ciclurile de operare sunt finalizate pentru toate celelalte operațiuni.

Durata totală a părții tehnologice a ciclului de producție este T abur. este determinată de formula:

, (8)

unde este timpul celei mai lungi operațiuni (cea principală).

Cu transfer de bucată p = 1.

Durata ciclului de producție al produsului. Rezumat: Ciclul de producție

Popular