Ingineria mecanică este cea mai importantă industrie a oricărei țări dezvoltate și în curs de dezvoltare. Ca în orice altă industrie, ingineria mecanică are propriile sarcini și obiective și, în consecință, metodele prin care acestea sunt realizate și nu contează dacă este un proces de prelucrare sau cercetare.

Acuratețea și metodele de realizare a acesteia

Definiția 1

Precizia este conformitatea produsului fabricat cu eșantionul dat.

Piesa produsă cu ajutorul prelucrărilor mecanice și mecanice trebuie să corespundă cât mai mult posibil cu desenele date și specificații de fabricație.

Metode pentru obținerea preciziei la prelucrarea unei piese pe o mașină de tăiat metal:

1. Prelucrarea unei piese conform marcajului sau folosind treceri de testare, cât mai aproape posibil de forma și dimensiunea specificate. După fiecare trecere, echipamentul efectuează măsurători pentru a decide ce trecere să facă în pasul următor. În acest caz, acuratețea muncii efectuate depinde de calificările lucrătorului.
2. Metoda de obținere automată a dimensiunilor, setarea echipamentului la dimensiunea dorită. Produsul este prelucrat într-o poziție fixă, caz în care precizia de fabricație depinde de reglatorul echipamentului.
3. Prelucrare automată pe mașini cu managementul programuluiși pe mașini de copiat, în care precizia depinde de precizia controlului.

Observația 1

Cu toate acestea, merită remarcat faptul că, indiferent de cât de precis este configurată mașina, unele părți vor diferi în continuare unele de altele, aceasta se numește eroare.

Motive pentru erori:

• Inexactitatea mașinii în sine, care poate indica o inexactitate în asamblare sau o inexactitate a pieselor din care este asamblată mașina
• Erori de instalare a piesei de prelucrat
• Uzura mașinii de tăiat
• Deformatii elastice si termice in sistem
• Deformații reziduale în piesa de prelucrat

Metode de fabricare a pieselor de inginerie

Ingineria mecanică este angajată în producția de piese de diferite dimensiuni, gravitație specifică, dificultati. Unele părți sunt realizate din metale ușoare și casante, în timp ce altele, dimpotrivă, sunt fabricate din grele și nu sunt maleabile. Și pentru fiecare tip de materie primă și produs există o metodă de fabricație.

Principalele metode de fabricare a pieselor:

1. Casting. Piesele sunt realizate prin turnarea materiilor prime lichide (fontă, oțel, metale neferoase și feroase) în matrițe.
2. Forjare și ștanțare. Se folosesc materiale plastice (cu excepția fontei). Ștanțarea este deformarea piesei de prelucrat în cavitatea sculei. Forjarea este o deformare liberă în direcția longitudinală și transversală a piesei de prelucrat.
3. Închiriere. Peste 90% din piesele fabricate trec prin produse laminate (șine, sârmă, table, țevi etc.) în producție. inchirierea se imparte in cald si rece. Laminarea la rece este folosită pentru dimensiuni mai precise.
4. Întinderea și desenul. Această prelucrare se îmbunătățește proprietăți mecanice produse, piesele de prelucrat sunt trase printr-o unealtă specială, care o expune la cel puțin 30% deformare. În plus, suprafața produsului devine ușoară și frecventă.
5. Sudare. Acest proces poate fi destul de divers: sudare cu gaz, sudare chimică, sudare electrică etc.
6. Lipirea. Cu acest tip de conexiune, metalele de legătură nu se topesc, deoarece temperatura nu atinge punctul de topire.
7. Tratament termic.
8. Restaurare mecanică.

Metode de măsurare în inginerie mecanică

În producția de piese se folosesc metode de măsurare directe și indirecte.

Cu măsurători directe, dimensiunea este determinată de indicatorii dispozitivului însuși.

În cazul măsurătorilor indirecte, mărimea este determinată de rezultatele măsurătorilor directe ale uneia sau mai multor mărimi asociate cu o anumită relație. De exemplu, măsurarea unghiurilor folosind catetele și ipotenuza.

Măsurătorile pot fi efectuate prin metode absolute și relative.

Din nou, în măsurarea absolută, toate citirile sunt obținute din datele dispozitivului. În timp ce cu o măsurătoare relativă se pot măsura doar abaterile de la cele stabilite. Când se utilizează această metodă, dispozitivele necesită o ajustare suplimentară la o anumită măsură, ceea ce duce la timp suplimentar. Cu toate acestea, acest lucru poate fi aplicat atunci când productie in masa, unde se asigura o executie mai exacta a piesei.

Există și complexe metode diferențiate măsurători.

Metoda complexă este o comparație a corpului existent al piesei fabricate cu contururile sale limitative, determinate de valorile și locația câmpurilor de toleranță. Un exemplu de astfel de măsurare este controlul roți dintate pe intercentromer.

Metoda diferențiată este de a verifica fiecare detaliu separat. Cu toate acestea, această metodă nu garantează interschimbabilitatea pieselor. Aceasta metoda Este folosit de regulă la verificarea sculelor, precum și la identificarea motivelor pentru care dimensiunile unei piese depășesc eroarea.

Metode statistice în inginerie mecanică

Observația 2

Adesea astfel de metode sunt numite metode statistice de management al calității. ajutoare pe baza concluziilor și prevederilor teoriei probabilităților și statisticii matematice, care ajută la luarea deciziilor legate de calitatea funcționării proceselor tehnologice.

Acestea sunt instrumente de diagnosticare a proceselor și de evaluare a abaterilor de calitate. Trebuie remarcat faptul că în toate industriile în care s-au introdus metode statice s-au înregistrat îmbunătățiri semnificative ale calității muncii de producție.

Metoda utilizată de analiză statică și prevenirea defectelor permite, pe baza statisticilor matematice și a datelor acumulate privind erorile detectate anterior în producție, să se creeze un nou proces durabil de asamblare și prelucrare a pieselor.

În primul rând, trebuie să colectați toate datele despre erori și să le comparați, să elaborați un program lunar de returnare pentru a elimina erorile, dacă numărul de erori depășește un număr critic, atunci aceasta înseamnă că procesul normativ al tehnologiei este încălcat și intervenția. de personal tehnic este necesar.

În inginerie mecanică, există trei tipuri de producție: masă, în serie, singur(GOST 14.004-83). Raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite O efectuate sau care urmează să fie efectuate într-o lună și numărul de locuri de muncă P se numește rata de consolidare a operațiunilor

Coeficientul de consolidare a operațiunilor este una dintre principalele caracteristici ale tipului de producție.

Cu metoda cu debit variabil, fiecărei mașini a liniei (secțiunii) i se atribuie mai multe operațiuni pentru piese similare din punct de vedere tehnologic care sunt puse în producție alternativ. Într-o anumită perioadă de timp (de obicei mai multe schimburi), piesele de prelucrat de o anumită dimensiune standard sunt prelucrate pe linie. Apoi, linia este reajustată pentru prelucrarea pieselor de o dimensiune standard diferită a stației de service alocate acestei linii, de exemplu, dispozitivele de pe liniile de producție variabile sunt atașate permanent la echipamentul de proces. Dispozitivele sunt proiectate astfel încât să poată prelucra piese de orice dimensiune a grupului fix. Acest lucru reduce semnificativ timpul de schimbare a liniei, care se face de obicei între schimburi. Prin aranjarea echipamentelor de-a lungul TP, acestea obțin mișcarea pieselor de la un loc de muncă la altul, deși intermitent (în loturi), dar în linie (flux direct). Trecerea printr-un grup de locuri de muncă (secvența echipamente tehnologice) loturile interschimbabile de piese primesc producție în flux continuu (în cadrul unui lot) cu transferul bucată cu bucată de piese de la un loc de muncă la altul. Pentru a crește încărcarea echipamentelor în producție în serie aplicați linii de producție multi-gonomenclatură (secțiuni de linii cu flux variabil, grup, subiect închis).

În timpul procesării în lot la fiecare loc de muncă, liniile efectuează simultan mai multe operații ale diferitelor TP. Acest lucru este asigurat prin utilizarea unor dispozitive speciale cu mai multe locuri. Odată cu procesarea în lot, sarcina echipamentului crește, iar linia funcționează fără reconfigurarea echipamentului. Numărul de părți dintr-un grup este de obicei 2...8. Prelucrarea (asamblarea) variabil-precise și de grup se realizează pe linii convenționale și automate.

Pentru prelucrarea pieselor similare din punct de vedere structural și tehnologic, se folosesc secțiuni închise cu subiect. TP de prelucrare a acestor semifabricate au aceeași structură, operații omogene și aceeași succesiune de execuție a acestora și sunt construite pe baza unei generalizări a TP pentru fabricarea pieselor cu design și parametri tehnologici similari.

Metoda fluxului de lucru asigură o reducere semnificativă (de zeci de ori) a ciclului de producție, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante, reducerea intensității forței de muncă a produselor de fabricație și ușurința în gestionarea producției.

În producția de masă în timpul construcției operațiuni tehnologice aplică atât diferenţierea cât şi concentrarea tranziţiilor tehnologice. Structura operațiunii se formează ca urmare a unui compromis al acestor principii, ținând cont de condițiile și metodele specifice de lucru. Utilizarea metodei in-line în producția de serie necesită, de regulă, la construirea operațiilor, prioritatea diferențierii tranzițiilor.

Cu volume mici de producție, se aplică modificări frecvente ale produselor fabricate, precum și imposibilitatea utilizării metodei exacte. metoda fără curgere muncă. Această metodă este utilizată în producția de masă, este cea mai tipică pentru producția la scară mică și dintr-o singură bucată. Cu o metodă de lucru neliniară, nu se realizează atribuirea strictă a operațiunilor pe anumite locuri de muncă, durata operațiunilor nu este sincronizată în funcție de ciclul de eliberare, sunt create stocuri de semifabricate (unități de asamblare) necesare pentru a asigura încărcarea locurilor de muncă. la locuri de munca. Cu o metodă de lucru fără flux, ei se străduiesc la fiecare loc de muncă să obțină impactul tehnologic maxim asupra obiectului muncii, să reducă numărul de operațiuni în procesul tehnologic și să construiască operațiuni tehnologice bazate pe concentrarea tranzițiilor. Gradul de concentrare crește pe măsură ce volumul producției scade.

Caracteristicile producției se reflectă în deciziile luate în timpul pregătirii tehnologice a producției.

Producție unicăcaracterizat prin producerea unei game largi de mașini în cantități mici (adesea unități), deci este un non-flux universal. Producția de mașini fie nu se repetă deloc, fie se repetă la intervale nedefinite. Trăsături caracteristice ale unei singure producții: efectuarea diferitelor operațiuni la locurile de muncă; utilizarea în procesul de asamblare a sculelor de tăiere, de măsurare și auxiliare, practic normale, și a dispozitivelor universale; un număr mare de lucrări de montaj. Datorită varietății lucrărilor de asamblare în producție unică este dificil de realizat specializarea montatorilor, prin urmare, montatorii cu înaltă calificare lucrează în principal în atelierele de montaj. Producția unică este tipică pentru inginerie grea, ale cărei produse sunt turbine hidraulice mari, mașini unice de tăiat metale, laminoare, excavatoare de mers și alte echipamente.

Productie in masa- fabricarea de mașini nu în unități, ci în serie, care se repetă în mod regulat (la intervale regulate). O serie este o sarcină pentru producția de mașini identice pentru un an, trimestru, lună. Cu producția în serie în atelierul de asamblare, este posibilă asamblarea acelorași mașini (produse) pentru o perioadă lungă de timp, ceea ce face posibilă echiparea mult mai bună a procesului de asamblare cu instrumente speciale, dispozitive și echipamente. În condițiile producției în serie, procesul tehnologic de asamblare a mașinilor se construiește pe principiul executării paralel-secvențiale a operațiilor. Operațiile complexe sunt împărțite în altele mai simple, ansamblul general al mașinilor este împărțit într-un ansamblu nodal. Împărțirea montajului în nodal și general, producerea acelorași mașini pentru o perioadă lungă de timp, împreună cu scăderea numărului de lucrări de montaj, face posibilă organizarea specializării muncitorilor și, în consecință, folosirea montatorilor cu o mai îngustă. specializare decât cu un singur ansamblu. Acest lucru îmbunătățește considerabil productivitatea. În funcție de dimensiunea seriei (lotului) de mașini, se distinge producția la scară mică, care are unele caracteristici de similitudine cu o singură producție și la scară largă, care are multe trăsături distinctive productie in masa.

Productie in masacaracterizat prin lansarea unui număr mare de mașini (produse) identice pe o perioadă lungă de timp (câțiva ani), de exemplu, biciclete, mașini etc. Procesul de asamblare în producția de masă este împărțit în operații simple de asamblare. Acest lucru face posibilă efectuarea unei operații constant recurente la fiecare loc de muncă și, într-o măsură și mai mare decât în ​​producția de masă, restrângerea specializării lucrătorului și simplificarea echipamentului, aranjandu-l de-a lungul procesului tehnologic sub formă de linii de producție. Pe fiecare linie, se prelucrează o piesă separată sau se realizează un asamblare nodal a produsului. Producția în masă face posibilă implementarea principiului interschimbabilității complete, ceea ce înseamnă că orice piesă poate fi pusă pe mașină fără nicio lucrare de montare; în același mod, o piesă scoasă dintr-o mașină a unui model dat ar trebui să se potrivească fără nicio ajustare la vreuna din aceeași mașină.

Producția de masă este în linie. Este adesea denumit flux de masă. Cu metoda de lucru in-line, produsele asamblate ( Unitati de asamblare) sunt deplasate de la un loc de muncă la altul manual (pe cărucioare, mese cu role etc.) sau printr-un dispozitiv de transport mecanizat cu acțiune continuă sau intermitentă (conveior sau transportor).

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Găzduit la http://www.allbest.ru/

• Literatură

1. Motivarea alegerii piesei de prelucrat

Metoda optimă pentru obținerea unei piese de prelucrat este selectată în funcție de o serie de factori: materialul piesei, cerinte tehnice prin fabricarea sa, volumul și producția în serie, forma suprafețelor și dimensiunile pieselor. Metoda de obținere a piesei de prelucrat, oferind fabricabilitate și cost minim este considerată optimă.

În inginerie mecanică, următoarele metode sunt cele mai utilizate pentru a obține semifabricate:

turnare;

tratarea sub presiune a metalelor;

sudare;

combinatii ale acestor metode.

Fiecare dintre metodele de mai sus conține un număr mare de moduri de a obține spații libere.

Ca metodă de obținere a unei piese de prelucrat, acceptăm formarea metalului prin presiune. Alegerea este justificată de faptul că materialul piesei este otel de constructie 40X. Un factor suplimentar, care determină alegerea piesei de prelucrat, este complexitatea configurației piesei și tipul de producție (presupunem condiționat că piesa este fabricată în producție de masă. Acceptăm ștanțarea pe mașini de forjare orizontale.

Acest tip de ștanțare face posibilă obținerea unor piese de prelucrat cu o greutate minimă de 0,1 kg, grade de precizie 17-18 cu o rugozitate de 160-320 microni în producția la scară mică.

detaliu traseu de inginerie a piesei de prelucrat

2. Dezvoltarea traseului de prelucrare a piesei

Calea de prelucrare a piesei:

Operațiunea 005. Achiziții. Ștampilare pe CGSHP.

Magazin pregătitor.

Operațiunea 010. Frezare.

Mașină de găurit-frezat-alezat 2254VMF4.

1. Frezați avionul, păstrând dimensiunea 7.

2. Faceți 2 găuri D 12.5.

3. Orificiu frezat D 26.1.

4. Orificiu frezat D32.

5. Orificiu frezat D35.6.

6. Aleze gaura D36.

7. Scufundați teșirea 0,5 x 45 0.

Operațiunea 015. Cotitură.

Deșurubare 16K20.

1. Tăiați capătul, păstrând mărimea 152.

2. Ascuțiți suprafața D37, păstrând dimensiunea 116.

3. Ascuțiți 2 teșituri 2 x 45 0.

4. Tăiați filetul M30x2.

Operațiunea 020. Frezare

Frezare verticală 6P11.

1. Frezați suprafața păstrând dimensiunile 20 și 94.

Operațiunea 025. Foraj vertical.

Foraj vertical 2H125.

Setul 1.

1. Faceți 2 găuri D9.

2. A făcut o gaură D8.5.

3. Tăiați firul K1/8 / .

Setul 2.

1. Găuriți gaura D21.

2. Găuriți gaura D29.

Operațiunea 030 Lăcătuș.

Margini ascuțite tocite.

Operațiunea 035. Control tehnic.

3. Selectarea echipamentelor și instrumentelor tehnologice

Pentru fabricarea piesei „Vârf”, selectăm următoarele mașini

1. Mașină de găurit-frezat-alezat CNC cu magazie de scule 2254VMF4;

2. Strung de surub 16K20;

3. Freza verticală 6P11;

4. Mașină de găurit vertical 2H125.

Folosim o mandrina cu 4 fălci pentru operațiuni de strunjire și dispozitive speciale pentru alte operațiuni.

La fabricarea acestei piese se folosește următoarea unealtă de tăiere:

Freză frontală cu fixare mecanică a inserțiilor cu mai multe fațete: freză 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Burghiu elicoidal cu tijă conică de precizie normală, diametru D = 8,5 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0020 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tijă conică de precizie normală, diametru D = 9 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0023 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tijă conică de precizie normală, diametru D = 12,5 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0040 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tijă conică de precizie normală, diametru D = 21 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0073 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 29 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0100 GOST 10903-77.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 26 mm. 286 mm lungime pentru prelucrarea cu orificii traversante. Denumire: 2323-2596 GOST 12489-71.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 32 mm. 334 mm lungime. pentru prelucrarea găurilor oarbe. Denumire: 2323-0555 GOST 12489-71.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 35,6 mm. 334 mm lungime. pentru prelucrarea găurilor oarbe. Denumire: 2323-0558 GOST 12489-71.

Alezoare mașină dintr-o bucată cu tijă conică D36 mm. 325 mm lungime. Denumire: 2363-3502 GOST 1672-82.

Frapa conica tip 10, diametru D = 80 mm. cu un unghi în partea de sus a 90. Denumire: Countersink 2353-0126 GOST 14953-80.

Cutter direct prin tracțiune îndoită cu un unghi în plan 90 o tip 1, secțiune 20 x 12. Denumire: Cutter 2101-0565 GOST 18870-73.

Instrument de strunjire filetat cu lama de otel rapid pentru filet metric cu pas 3 tip 1, sectiune 20 x 12.

Denumire: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Robinet de mașină 2621-1509 GOST 3266-81.

Pentru a controla dimensiunile acestei piese, folosim următorul instrument de măsurare:

Etrier ШЦ-I-125-0,1 GOST 166-89;

Etrier ШЦ-II-400-0,05 GOST 166-89.

Pentru a controla dimensiunea găurii D36, folosim un calibre pentru dop.

Un set de probe de rugozitate 0,2 - 0,8 ShTsV GOST 9378 - 93.

4. Determinarea tolerantelor intermediare, tolerantelor si dimensiunilor

4.1 Metoda tabulară pe toate suprafețele

Cotele și toleranțele necesare pentru suprafețele prelucrate sunt selectate conform GOST 1855-55.

Indemnizații de prelucrare pentru piesa „Vârf”

4.2 Metodă analitică per tranziție sau per operație

Calculul alocațiilor metoda analitica produce pentru rugozitatea suprafeței Ra5.

Calea tehnologică de prelucrare a găurilor constă în frecare, degroșare și alezare de finisare

Calea tehnologică de prelucrare a găurilor constă în frezare și alezare brută, de finisare.

Alocațiile se calculează după următoarea formulă:

(1)

unde R este înălțimea neregulilor profilului la tranziția anterioară;

- adâncimea stratului defect la tranziția anterioară;

- abateri totale ale amplasării suprafeței (abateri de la paralelism, perpendicularitate, coaxialitate, simetrie, intersecție a axelor, pozițional) la tranziția anterioară;

- eroare de instalare la tranziția efectuată.

Înălțimea microrugozității R și adâncimea stratului defect pentru fiecare tranziție se regăsesc în tabelul manualului metodologic.

Valoarea totală care caracterizează calitatea suprafeței semifabricatelor forjate este de 800 µm. R= 100 um; = 100 um; R= 20 um; = 20 um;

Valoarea totală a abaterilor spațiale ale axei găurii prelucrate în raport cu axa centrală este determinată de formula:

, (2)

unde este deplasarea suprafeței tratate față de suprafața folosită ca bază tehnologică pentru alezarea găurilor, microni

(3)

unde este o toleranță de dimensiune de 20 mm. = 1200 µm.

- toleranta dimensionala 156,2 mm. = 1600 mm.

Cantitatea de deformare a găurii trebuie luată în considerare atât în ​​secțiunea diametrală, cât și în cea axială.

, (4)

unde este valoarea deformarii specifice pentru forjare. = 0,7, iar L este diametrul și lungimea găurii prelucrate. = 20 mm, L = 156,2 mm.

µm.

µm.

Valoarea deviației spațiale reziduale după frecare:

P 2 \u003d 0,05 P \u003d 0,05 1006 \u003d 50 microni.

Valoarea deviației spațiale reziduale după dezvoltarea brută:

P 3 \u003d 0,04 P \u003d 0,005 1006 \u003d 4 microni.

Valoarea deviației spațiale reziduale după terminarea alezării:

P 4 \u003d 0,002 P \u003d 0,002 1006 \u003d 2 microni.

La determinarea erorii de instalare d U la tranziția care se efectuează, la determinarea adaosului intermediar se impune determinarea erorii de fixare (eroarea de bază pentru corpurile de rotație este zero). Eroarea de fixare a piesei de prelucrat la fixarea acesteia într-o clemă prismatică: 150 microni.

Eroare reziduală pentru alezarea brută:

0,05 150 = 7 um.

Eroare reziduală pentru alezarea fină:

0,04 150 = 6 um.

Calculăm valorile minime ale cotelor interoperaționale: alezare.

µm.

Proiect de implementare:

µm.

Implementare net:

µm.

Cea mai mare dimensiune limită pentru tranziții este determinată prin scăderea succesivă din dimensiunea desenului a alocației minime a fiecărei tranziții tehnologice.

Cel mai mare diametru al piesei: d P4 = 36,25 mm.

Pentru alezare fină: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Pentru tiraj de desfășurare: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Pentru alezare:

d P1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 mm.

Valorile toleranțelor fiecărei tranziții tehnologice și piese de prelucrat sunt preluate din tabele în conformitate cu calitatea metodei de prelucrare utilizate.

Calitate după terminarea implementării: ;

Calitate după implementare brută: H12;

Calitate după alezare: H14;

Calitatea piesei de prelucrat: .

Dimensiunile limită cele mai mici sunt determinate prin scăderea toleranțelor din cea mai mare dimensiuni limită:

dMIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm.

dMIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm.

d MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm.

dMIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Valorile limită maxime ale cotelor Z PR. MAX sunt egale cu diferența dintre cele mai mici dimensiuni limită. Și valorile minime ale Z PR. MIN, respectiv, diferența dintre cele mai mari dimensiuni limită ale tranzițiilor anterioare și executate.

Z PR. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm.

Z PR. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm.

Z PR. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm.

Z PR. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm.

Z PR. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm.

Z PR. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Indemnizațiile generale Z O. MAX și Z O. MIN se determină prin însumarea alocațiilor intermediare.

Z O. MAX \u003d 4,21 + 0,871 + 0,114 \u003d 5, 195 mm.

Z O. MIN \u003d 3,63 + 0,501 + 0,094 \u003d 4,221 mm.

Datele obținute sunt rezumate în tabelul rezultat.

Tehnologic tranziții de tratament de suprafață	elemente de indemnizație	Alocația estimată, microni.	Toleranță d, µm	Dimensiunea maxima, mm.	Valori limită ale cotelor, microni
gol
Contraînfundarea
Proiect de desfășurare
Alezare fină

În sfârșit obținem dimensiunile:

Blank: d ZAG. =;

După alezare: d 2 = 35,035 +0,62 mm.

După desfășurare brută: d 3 = 35,906 +0,25 mm.

După alezarea fină: d 4 = mm.

Diametrele sculelor de tăiere sunt prezentate la punctul 3.

5. Scopul condițiilor de tăiere

5.1 Atribuirea condițiilor de tăiere prin metoda analitică pentru o operație

010 Operatie de frezare. Frezați avionul, păstrând dimensiunea de 7 mm.

a) Adâncimea de tăiere. La frezarea cu o freză frontală, adâncimea de tăiere este determinată în direcția paralelă cu axa frezei și este egală cu adaosul de prelucrare. t = 2,1 mm.

b) Lățimea de frezare se determină în direcția perpendiculară pe axa frezei. H = 68 mm.

c) supunerea. La frezare, se face o distincție între avans pe dinte, avans pe rotație și avans pe minut.

(5)

unde n este viteza de rotație a dispozitivului de tăiere, rpm;

z este numărul de dinți tăietori.

Cu puterea mașinii N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm/dinte.

Acceptam S = 0,18 mm / dinte.

mm/tur.

c) Viteza de taiere.

(6)

Unde T este perioada de rezistență. În acest caz T = 180 min. - factor de corecție general

(7)

- coeficient luând în considerare materialul prelucrat.

nV (8) HB = 170; nV = 1,25 (1; p. 262; tabelul 2)

1,25 =1,15

- coeficient ținând cont de materialul sculei; = 1

(1; p.263; fila.5)

- coeficient ținând cont de starea suprafeței piesei de prelucrat; = 0,8 (1; p. 263; tabelul 6)

C V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y=0,35; u = 0,2; p=0; m = 0,32 (1; p.288; tab.39)

m/min.

d) Viteza axului.

n (9) n rpm

Corectăm conform pașaportului mașinii: n = 400 rpm.

mm/min.

e) Viteza reală de tăiere

(10)

m/min.

e) Puterea districtuală.

(11)

n(12)

unde n = 0,3 (1; p.264; tab.) 0,3 = 0,97

Cu P=54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U=1; Q=1; w = 0.

5.2 Metoda tabelară pentru alte operațiuni

Atribuirea modurilor de tăiere prin metoda tabelară se realizează conform cărții de referință a modurilor de tăiere a metalelor. Datele rezultate sunt introduse în tabelul rezultat.

Condiții de tăiere pentru toate suprafețele.

numele operațiunii și tranziție	Dimensiunea de ansamblu	Adâncime de tăiere, mm	Depunerea, mm/rev.	Viteza de taiere, m/min	Viteza axului, rpm.
Operațiunea 010 Frezare
1. Frezați dimensiunea de menținere a suprafeței 7
2. Faceți 2 găuri 12.5
3. Orificiu frezat 26.1.
4. Orificiul de frezat 32.
5. Orificiu frezat 35.6
6. Aleze gaura D36
7. Teșit frezat 0,5 x 45 o
Operațiunea 015 Cotitură
1. Tăiați capătul, păstrând mărimea 152
2. Ascuțiți suprafața D37, păstrând dimensiunea 116
3. Tăiați filetul M30x2
Operațiunea 020 Frezare
Frezați suprafața păstrând dimensiunile 20 și 94
Operațiunea 025 Foraj vertical
1. Faceți 2 găuri 9
2. Găuriți gaura 8.5
3. Găuriți gaura 21
4. Găuriți gaura 29

6. Dispunerea mașinii-unelte pentru una dintre operațiile de prelucrare

Proiectăm un dispozitiv de fixare pentru mașini de găurit vertical și de frezat vertical.

Aparatul este o placă (poz. 1.) pe care se montează 2 prisme (poz. 10) folosind știfturi (poz. 8) și șuruburi (poz. 7). Pe partea laterală a uneia dintre prisme există un opritor (poz.3) cu un deget amplasat în ea, care servește la baza piesei de prelucrat. Prinderea piesei este asigurată de o bară (poz. 3), care se rotește liber în jurul șurubului (poz. 5) cu o muchie, iar șurubul pătrunde pe cealaltă margine a acestuia, având forma unei fante, urmată de prindere cu o nucă (poz. 12).

Pentru fixarea dispozitivului de fixare pe masa mașinii se realizează și se montează în corpul plăcii 2 dibluri (poz.13), care servesc la centrarea dispozitivului de fixare. Transportul se face manual.

7. Calculul dispozitivului de fixare pentru precizia prelucrării

Atunci când se calculează precizia dispozitivului de fixare, este necesar să se determine eroarea admisă e pr, pentru care determinăm toate componentele erorii. (luăm D29 +0 .2 8 ca dimensiune de coordonare)

În cazul general, eroarea este determinată de formula:

unde este toleranța pentru dimensiunea de coordonare. În acest caz, T = 0,28 mm;

- coeficient de precizie, ținând cont de posibila abatere a dispersiei valorilor mărimilor constitutive de la legea distribuției normale (= 1,0 ... 1,2 în funcție de numărul de termeni semnificativi, cu cât sunt mai mulți, scădeți coeficientul), acceptăm;

- coeficient ținând cont de ponderea erorii de procesare în eroarea totală cauzată de factori independenți de dispozitiv: = 0,3 ... 0,5; accept = 0,3;

Valorile rămase ale formulei sunt un set de erori definite mai jos.

1. Eroare de bazare b apare atunci când bazele de măsurare și tehnologice nu se potrivesc. La prelucrarea unei găuri, eroarea de localizare este zero.

2. Eroarea de fixare a piesei de prelucrat e s apare ca urmare a acţiunii forţelor de strângere. Eroarea de remediere la utilizarea clemelor manuale cu șurub este de 25 µm.

3. Eroarea instalării dispozitivului de fixare pe mașină depinde de golurile dintre elementele de legătură ale dispozitivului de fixare și mașină, precum și de inexactitatea în fabricarea elementelor de legătură. Este egal cu distanța dintre fanta în T a mesei și elementul de setare. În dispozitivul de fixare utilizat, dimensiunea lățimii canelurii este de 18H7 mm. Dimensiunea diblului este de 18h6. Abateri limită de dimensiuni și. Distanța maximă și, în consecință, eroarea maximă în instalarea dispozitivului de fixare pe mașină = 0,029 mm.

4. Eroare de uzură - eroare cauzată de uzura elementelor de fixare ale dispozitivelor de fixare, care caracterizează abaterea piesei de prelucrat de la poziția cerută datorită uzurii elementelor de reglare în direcția dimensiunilor care se execută.

Uzura aproximativă a elementelor de instalare poate fi determinată prin următoarea formulă:

Unde U 0 - uzura medie a elementelor de fixare pentru semifabricate din fonta cu forta de prindere W = 10 kN și numărul de bază de instalații N = 100000;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 - coeficienți care iau în considerare, respectiv, efectul asupra uzurii materialului piesei de prelucrat, a echipamentelor, a condițiilor de prelucrare și a numărului de instalații a piesei de prelucrat, care diferă de cele adoptate la determinarea U 0 .

Când este montat pe plăci de bază netede U 0 = 40 um.

k 1 = 0,95 (oțel necălit); k 2 = 1,25 (special); k 3 = 0,95 (tăierea cu lamă a oțelului cu răcire); k 4 = 1,3 (până la 40.000 de instalații)

µm.

5. Eroarea geometrică a mașinii e st după finisare este de 10 µm.

6. Eroare de setare a mașinii pentru dimensiune e n. st depinde de tipul de prelucrare și de dimensiunea care trebuie menținută. În acest caz e n. st = 10 um.

Determinăm eroarea dispozitivului:

µm.

Eroarea totală în procesarea piesei de prelucrat în funcție de dimensiunea de coordonare folosind dispozitivul de fixare nu trebuie să depășească valoarea toleranței T pe ea indicată în desen. Condiția dată arată astfel:

unde sunt erorile statice asociate cu dispozitivul, precum și erorile care afectează în mod explicit precizia dispozitivului.

- erori, dependente de procesul tehnologic și într-o formă explicită nu afectează acuratețea dispozitivelor de fabricație.

Valorile de eroare ale primului grup sunt găsite mai sus.

Eroarea totală de prelucrare, independent de dispozitivul de fixare, este definită ca parte a toleranței pentru dimensiunea de coordonare:

micron

µm.

µm. - Condiția este îndeplinită.

Literatură

1. Manualul tehnologului în inginerie mecanică; - M .: „Inginerie” editată de A.G. Kosilova, R.K. Meshcheryakov; 2 volume; 2003

2. N.A. Nefedov, K.A. Osipov; Culegere de sarcini și exemple privind tăierea metalelor și unelte de tăiere; - M.: „Inginerie”; 1990

3. B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudryavtsev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmintsev; Tehnologia metalelor și a materialelor de construcție; - M.: „Inginerie”; 2003

4. A.F. Gorbatsevici, V.A. Shkred; Proiectarea cursurilor de tehnologie inginerească; - M.: „Inginerie”; 1995

5. V.D. Miagkov; Toleranțe și aterizări. Director; - M.: „Inginerie”; 2002

6. V.I. Yakovlev; Standarde generale de construcție de mașini pentru condițiile de tăiere; ediția a II-a; - M.: „Inginerie”; 2000

7. V.M. Vinogradov; Tehnologia inginerească: introducere în specialitate; - M.: „Academie”; 2006;

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Alegerea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Analiza capacității de fabricație a designului piesei. Alegerea metodelor de prelucrare a suprafeței piesei de prelucrat, scheme de bazare a piesei de prelucrat. Calculul cotelor, dimensiuni tehnologice intermediare. Proiectarea echipamentelor speciale.

lucrare de termen, adăugată 02/04/2014


Analiza proprietăților operaționale și fabricabilitatea proiectării piesei. Alegerea piesei de prelucrat și metoda de obținere a acesteia. Proiectare de inginerie de proces. Calculul erorilor de bază, alocațiile de prelucrare, condițiile de tăiere, dimensiunile piesei de prelucrat, standardele de timp.

lucrare de termen, adăugată 03.09.2014


Caracteristicile piesei de prelucrat, materialul piesei de prelucrat. Alegerea metodei optime de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unui traseu tehnologic de prelucrare a unei piese. Centrarea pieselor de prelucrat pe strungurile de debitat. Calculul dispozitivului de fixare pentru precizie.

test, adaugat 12.04.2013


Analiza fabricabilității piesei „Disc”. Analiza modalităților de obținere a unei piese de prelucrat și selectarea celei optime. Întocmirea unui traseu tehnologic de prelucrare a unei piese. Alegerea echipamentelor și instrumentelor. Calculul toleranțelor pentru condițiile de prelucrare și tăiere.

lucrare de termen, adăugată 26.01.2013


Analiza fabricabilității piesei printr-o metodă calitativă și cantitativă. Materialul arborelui angrenajului și proprietățile acestuia. Alegerea tipului și metodei de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea traseului procesului tehnologic. Calculul cotelor, toleranțelor și dimensiunilor interoperaționale.

lucrare de termen, adăugată 22.04.2016


Principalele procese ale tehnologiei inginerești. Determinarea tipului de producție. Alegerea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Procesul tehnologic de fabricare a piesei „Roller”, alegerea echipamentelor, dispozitivelor, sculelor de tăiere. Calculul cotelor și modul de tăiere.

lucrare de termen, adăugată 09/04/2009


Descrierea și proiectarea și analiza tehnologică a angrenajului de antrenare. Scopul piesei, descrierea materialului. Alegerea tipului de piesa de prelucrat si metoda de obtinere a acesteia. Determinarea tolerantelor intermediare, a dimensiunilor tehnologice si a tolerantelor. Calculul modurilor de tăiere.

lucrare de termen, adăugată 14.01.2015


Descrierea scopului de serviciu al proiectării ansamblului, detalii. Alegerea metodei de obținere a piesei de prelucrat și justificarea tehnică a acesteia. Calculul cotelor, toleranțelor și dimensiunilor interoperaționale. Reglementare tehnică și principii de funcționare a tăierii jantei dințate.

lucrare de termen, adăugată 22.10.2014


Descrierea scopului de service al piesei și al acesteia cerinte tehnologice. Selectarea tipului de producție. Alegerea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Proiectarea unui traseu de fabricare a piesei. Calculul și determinarea toleranțelor intermediare pentru tratarea suprafeței.

lucrare de termen, adăugată 06/09/2005


Scurte informații despre piesa - arbore pinion. Materialul piesei și proprietățile sale. Analiza de fabricabilitate. Alegerea tipului de producție și dimensiune optimă petreceri. Fundamentarea metodei de preparare. Calculul cotelor intermediare. Calculul sculei de tăiere.

În inginerie mecanică, există trei tipuri de industrii: în masă, în serie și singur si doua metode de lucru: curgere și non-curgere.

Productie in masa caracterizat printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pentru o lungă perioadă de timp. Principala caracteristică a producției de masă nu este doar numărul de produse produse, ci și performanța unei operațiuni care se repetă în mod constant, care le este atribuită la majoritatea locurilor de muncă.

Programul de lansare în producția de masă face posibilă specializarea îngustă a locurilor de muncă și localizarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic sub formă de linii de producție. Durata operațiunilor la toate locurile de muncă este aceeași sau un multiplu de timp și corespunde performanței specificate.

Ciclul de eliberare este intervalul de timp prin care se produce periodic eliberarea produselor. Afectează semnificativ construcția procesului tehnologic, deoarece este necesar să se aducă timpul fiecărei operațiuni la un timp egal sau un multiplu al unui ciclu, ceea ce se realizează prin împărțirea corespunzătoare a procesului tehnologic în operațiuni sau duplicarea echipamentelor pentru a obține performanta ceruta.

Pentru a evita întreruperile în muncă linie de producție la locul de muncă se asigură stocuri (rezerve) interoperaționale de semifabricate sau piese. Resturile asigură continuitatea producției în cazul unei opriri neprevăzute a echipamentelor individuale.

Organizarea în linie a producției asigură o reducere semnificativă a ciclului tehnologic, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor de înaltă performanță și o reducere bruscă a intensității forței de muncă și a costului produselor, ușurință în planificare și management al producției , posibilitatea automatizare integrată Procese de producție. Cu metodele de lucru în flux, capitalul de lucru este redus și cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.

Productie in masa Se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi repetate periodic și o producție mare.

În producția pe scară largă, echipamentele speciale și mașinile modulare sunt utilizate pe scară largă. Echipamentul este amplasat nu în funcție de tipurile de mașini-unelte, ci în funcție de articolele fabricate și, în unele cazuri, în conformitate cu procesul tehnologic în curs.

Seria medie producția ocupă o poziție intermediară între producția la scară mare și cea mică. Mărimea lotului în producția de masă este afectată de producția anuală de produse, de durata procesului de prelucrare și de ajustarea echipamentelor tehnologice. În producția la scară mică, dimensiunea lotului este de obicei de mai multe unități, în producția la scară medie - câteva zeci, în producția la scară mare - câteva sute de piese. În electrotehnică și construcția de aparate, cuvântul „serie” are două semnificații care trebuie distinse: un număr de mașini de putere crescândă cu același scop și numărul de mașini sau dispozitive de același tip lansate simultan în producție. Producție în loturi mici din punct de vedere al caracteristicilor sale tehnologice, se apropie de unul singur.

Producție unică caracterizat printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic al producției lor. trăsătură caracteristică producția unitară reprezintă implementarea diferitelor operațiuni la locul de muncă. Producția unei singure producții - mașini și dispozitive care sunt fabricate conform comenzilor separate, prevăzând implementarea cerinte speciale. Acestea includ și prototipuri.

În producția unitară, mașinile și dispozitivele electrice dintr-o gamă largă sunt produse în cantități relativ mici și adesea într-un singur exemplar, așa că trebuie să fie universal și flexibil pentru a îndeplini diverse sarcini. În producția unică, se folosesc echipamente de schimbare rapidă, care vă permit să treceți de la fabricarea unui produs la altul cu pierderi minime de timp. Astfel de echipamente includ mașini-unelte cu control program, depozite automate controlate de computer, celule automate flexibile, secțiuni etc.

Echipamentele universale în producție unică sunt utilizate numai la întreprinderile construite anterior.

Unele metode tehnologice care au apărut în producția de masă sunt utilizate nu numai în producția de masă, ci și în producția unică. Acest lucru este facilitat de unificarea și standardizarea produselor, specializarea producției.

Asamblare mașini electriceși dispozitive - procesul tehnologic final în care sunt conectate piesele individuale și unitățile de asamblare produs gata. Principal forme organizatorice ansamblurile sunt staţionare şi mobile.

Pentru asamblare staționară produsul este complet asamblat la un singur loc de muncă. Toate piesele și ansamblurile necesare pentru asamblare sunt livrate la la locul de muncă. Acest ansamblu este utilizat în producție unică și în serie și se realizează în mod concentrat sau diferențiat. Cu o metodă concentrată proces de asamblare nu este împărțit în operații și întregul montaj (de la început până la sfârșit) este realizat de un muncitor sau de o echipă, iar cu o metodă diferențiată, procesul de asamblare este împărțit în operații, fiecare dintre acestea fiind efectuată de un muncitor sau de o echipă.

Cu ansamblu mobil produsul este mutat de la un loc de muncă la altul. Locurile de muncă sunt echipate cu instrumentele și dispozitivele de asamblare necesare; pe fiecare dintre ele se efectuează o operație. Forma mobilă de asamblare este utilizată în producția pe scară largă și în masă și se realizează numai într-un mod diferențiat. Această formă de asamblare este mai progresivă, deoarece permite montatorilor să se specializeze în anumite operațiuni, ceea ce duce la creșterea productivității muncii.

În timpul procesului de producție, obiectul de asamblare trebuie să se deplaseze succesiv de la un loc de muncă la altul de-a lungul fluxului (o astfel de mișcare a produsului asamblat este de obicei efectuată de transportoare). Continuitatea procesului în timpul asamblării în linie se realizează datorită egalității sau multiplicării timpului de execuție a operațiunilor la toate locurile de muncă ale liniei de asamblare, adică durata oricărei operațiuni de asamblare pe linia de asamblare trebuie să fie egală cu sau o multiplu al ciclului de eliberare.

Ciclul de asamblare pe transportor este începutul planificării pentru organizarea muncii nu numai a ansamblului, ci și a tuturor atelierelor de achiziții și auxiliare ale fabricii.

Cu o gamă largă și cantități mici de produse fabricate este necesară reconfigurarea frecventă a echipamentelor, ceea ce reduce performanța acestuia. Pentru a reduce intensitatea forței de muncă a produselor fabricate, în ultimii ani, au fost dezvoltate sisteme de producție automată flexibilă (GAPS) pe baza echipamentelor automate și electronice, care fac posibilă fabricarea de piese individuale și produse de diferite modele fără reconfigurarea echipamentelor. . Numărul de produse fabricate la GAPS este stabilit în timpul dezvoltării sale.

În funcție de modelele și dimensiunile generale ale mașinilor și aparatelor electrice, diverse procesele tehnologice de asamblare . Alegerea procesului de asamblare, succesiunea operațiunilor și echipamentelor este determinată de proiectarea, volumul de ieșire și gradul de unificare a acestora, precum și de condițiile specifice disponibile la uzină.