Caracteristici de normalizare a muncii la mașini CNC. Raționalizarea lucrărilor efectuate la mașini cu comandă numerică Raționalizarea operațiilor tehnologice cu CNC

Utilizarea mașinilor cu numere managementul programului(CNC) este una dintre principalele direcții de automatizare a tăierii metalelor, vă permite să eliberați un număr mare de echipamente versatile, precum și să îmbunătățiți calitatea produsului și condițiile de lucru pentru operatorii de mașini. Diferența fundamentală dintre aceste mașini și cele convenționale este că programul de procesare este setat în formă matematică pe un suport de program special.

Norma de timp pentru operațiunile efectuate pe mașini CNC atunci când se lucrează la o singură mașină constă în norma timpului pregătitor și final și norma timpului piesei:

Timpul pregătitor-final este determinat de formulă

T pz \u003d T pz1 + T pz2 + T pr.obr

Norma de timp bucată se calculează prin formula

T c. a \u003d T o + T mv,

Timpul principal (tehnologic) se calculează pe baza condițiilor de tăiere, care sunt determinate conform Standardelor generale de construcție a mașinilor pentru timp și condiții de tăiere pentru lucrările de standardizare efectuate la mașini universale și polivalente cu comandă numerică. Conform acestor standarde, designul și materialul părții de tăiere a sculei sunt selectate în funcție de configurația piesei de prelucrat, stadiul de prelucrare, natura adaosului care trebuie îndepărtat, materialul care este prelucrat etc. Este de preferat să folosească o unealtă echipată cu plăci din aliaj dur (dacă nu există restricții tehnologice sau de altă natură privind utilizarea acestora). Astfel de limitări includ, de exemplu, prelucrarea întreruptă a oțelurilor rezistente la căldură, prelucrarea găurilor cu diametre mici, viteza insuficientă de rotație a piesei etc.

Adâncimea de tăiere pentru fiecare etapă de prelucrare este aleasă astfel încât să se asigure eliminarea erorilor de prelucrare și a defectelor de suprafață apărute în etapele anterioare de prelucrare, precum și pentru a compensa erorile care apar în etapa actuală de prelucrare. .

Alimentarea pentru fiecare etapă de prelucrare este atribuită ținând cont de dimensiunile suprafeței de prelucrat, de precizia și rugozitatea specificate a materialului de prelucrat și de adâncimea de tăiere selectată în etapa anterioară. Alimentația selectată pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării este verificată de rezistența mecanismului mașinii. Dacă nu îndeplinește aceste condiții, se reduce la o valoare permisă de rezistența mecanismului mașinii. Furajul selectat pentru etapele de finisare si finisare ale prelucrarii se verifica in functie de conditia de obtinere a rugozitatii cerute. În cele din urmă este aleasă cea mai mică dintre reprize.

Viteza și puterea de tăiere sunt selectate în funcție de parametrii sculei definiți anterior, adâncimea de tăiere și avans.

Modul de tăiere în etapele de degroșare și semifinisare este verificat de puterea și cuplul mașinii, luând în considerare caracteristici de proiectare. Modul de tăiere selectat trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

N<= N э и 2М <= 2М ст,

Unde	N	-	puterea necesară pentru tăiere, kW;
	N e	-	puterea efectivă a mașinii, kW;
	2M	-	cuplu de tăiere dublu, Nm;
	2M st	-	cuplu dublu pe axul mașinii, permis de mașină în funcție de puterea mecanismului sau de puterea motorului electric, Nm.

Cuplul de tăiere dublu este determinat de formulă

Dacă modul selectat nu îndeplinește condițiile specificate, este necesar să se reducă viteza de tăiere setată în funcție de valoarea, puterea admisă sau cuplul mașinii.

Timpul auxiliar asociat executării unei operații pe mașini CNC prevede realizarea unui set de lucrări:

1. legate de montarea și demontarea piesei: „luați și instalați piesa”, „aliniați și reparați”; „porniți și opriți mașina”; „desfaceți, scoateți piesa și puneți-o într-un recipient”; „curățați dispozitivul de așchii”, „ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel”;
2. asociat cu executarea operațiunilor care nu au fost incluse în timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului: „pornirea și oprirea mecanismului de antrenare a benzii”; „setați poziția relativă dată a piesei și a sculei de-a lungul coordonatelor X, Y, Z și, dacă este necesar, efectuați ajustări”; „verificați sosirea sculei sau a piesei în punctul specificat după prelucrare”; „Avansați banda perforată în poziția inițială”.

În general, timpul auxiliar este determinat de formulă

T în \u003d T v.y + T v.op + T v.meas,

Timpul auxiliar pentru măsurătorile de control este inclus în timpul piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și numai atunci când nu poate fi acoperit de timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii.

Factorul de corecție (K t in) pentru perioada de graţie Lucrările auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese prelucrate, se determină din Tabel. 12.7.

Tabelul 12.7. Factori de corecție pentru timpul neproductiv în funcție de dimensiunea lotului de piese de prelucrat în producția de serie. Harta #1

Numărul de articol	Timp de operare (T c.a + T c) min., până la	Tip de producție
		Scară mică			Seria medie
		Numărul de piese dintr-un lot, buc.
		6	10	16	25	40	63	100	160	250
1	4	1,52	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87
2	8	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,10	0,93	0,87	0,81
3	30 sau mai mult	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76
Index		A	b	V	G	d	e	și	h	Și

Întreținerea locului de muncă include următoarele

Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare a pieselor pentru producția la scară mică și dintr-o singură piesă este utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric (CNC). Mașinile CNC sunt semiautomate sau automate, toate părțile mobile ale cărora efectuează automat mișcări de lucru și auxiliare, conform unui program prestabilit. Structura unui astfel de program include comenzi tehnologice și valori numerice ale mișcărilor corpurilor de lucru ale mașinii. Schimbarea mașinii CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.

O caracteristică a normalizării operațiunilor de prelucrare a pieselor pe mașini CNC este aceea că timpul principal (mașina) și timpul asociat tranziției constituie o singură valoare T a - timpul de funcționare automată a mașinii conform programului întocmit de tehnolog. -programator, care constă în funcționarea automată a timpului principal al mașinii T o.a și a timpului auxiliar al mașinii conform programului T v.a t.e,

T a \u003d T o.a + T c.a;

T v.a \u003d T v.h.a + T oc t

unde Li este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans în timpul prelucrării primei secțiuni tehnologice (ținând cont de plonjare și depășire); s m - furaj minut în această zonă; i == 1, 2, ..., n - numărul secțiunilor de prelucrare tehnologică; T v.h.a - timpul de efectuare a mișcărilor auxiliare automate (furnizarea unei piese sau a sculelor de la punctele de plecare la zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la o dimensiune, modificarea valorii numerice și a direcției de avans); T ost - timpul pauzelor tehnologice - opriri de avans si rotatie a arborelui pentru verificarea dimensiunilor, verificarea sau schimbarea sculei.

Timpul de lucru manual auxiliar T nu este suprapus cu timpul de funcționare automată a mașinii,

T în \u003d t set + t v.op + t contor,

unde t gura - timp auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei; t v.op - timpul auxiliar asociat executării operațiunii; t contor - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurătorile de control ale piesei.

Timp auxiliar pentru instalarea și demontarea pieselor cu greutatea de până la 3 kg la mașinile de strunjit și găurit într-o mandrină sau dorn cu autocentrare. este determinat de formula

t gura \u003d aQ x

pentru a determina timpul auxiliar pentru introducerea și îndepărtarea pieselor în centre sau pe arborele central al unui strung

t gura \u003d aQ x

pentru a determina timpul auxiliar pentru introducerea și scoaterea pieselor într-o mandrină cu autocentrare sau mandrină pe strunguri și mașini de găurit

t gura \u003d aD în x l y vy l

pentru a determina timpul auxiliar pentru instalarea și îndepărtarea pieselor de pe masa sau pătratul mașinii de găurit și frezat

t gura \u003d aQ x N y copii + 0,4 (n b -2)

Coeficienți și exponenți pentru determinarea timpului auxiliar pentru montarea și îndepărtarea pieselor în menghina unei mașini de găurit și frezat

t gura \u003d aQ x

Control auxiliar al mașinii timpului. (mașini de strunjire, găurit și frezat)

t v.op \u003d a + bSH o, Y o, Z o + sK + dl pl + aT a

Timp auxiliar pentru intentiile de control.

t counter \u003d SkD z change L u

Se stabilește timpul pregătitor-final

T p-z \u003d a + bn n + cP p + dP pp

După calcularea T in, acesta este ajustat în funcție de producția de serie. Factor de corectie

k c er \u003d 4,17 [(Ta + TV) n p + T p-z] -0,216,

unde n p este numărul de piese de prelucrat din lot.

Timpul pregătitor-final este definit ca suma timpului: pentru pregătirea organizatorică; instalarea, pregătirea și demontarea corpurilor de fixare; montarea mașinii și uneltelor; rularea de probă a programului. Principalele caracteristici care determină timpul pregătitor și final sunt tipul și parametrul principal al mașinii, numărul de instrumente utilizate în program, corectorii utilizați în operare, tipul de fixare, numărul de moduri inițiale de funcționare ale mașinărie.

Norma de timp bucată pentru operație

T w \u003d (T a + T ser) (1 + (a obs + a ot.l) / 100].

Timpul de organizare și întreținere a locului de muncă, odihnă și nevoi personale, % din timpul de funcționare, se stabilește în funcție de principalii parametri ai mașinii și piesei, de angajarea lucrătorului și de intensitatea muncii. Poate fi parțial suprapus de timpul funcționării automate a mașinii; timpul de bucată în acest caz ar trebui redus cu 3%.

Automatizarea prelucrărilor și lucrărilor auxiliare la mașinile CNC creează premisele pentru întreținerea simultană a mai multor utilaje de către operator. Efectuarea de către muncitorul-operator a funcțiilor de deservire a locului de muncă pe una dintre mașini duce de obicei la întreruperi în activitatea altor utilaje deservite. Timpul de odihna creste datorita intensitatii mai mari a muncii in conditiile intretinerii multi-masini. Timpul de lucru operațional în norma timpului piesei crește datorită timpului auxiliar pentru trecerea de la mașină la mașină.

DEZVOLTARE METODOLOGICĂ PE DISCIPLINA

„TEHNOLOGIA INGINERIEI”

Profesor compilat: Fazlova Z.M.

Introducere

Intensificarea producției, introducerea cu succes a celor mai noi echipamente și tehnologii necesită îmbunătățirea organizării muncii, producției și managementului, ceea ce este posibil numai pe baza reglementărilor tehnice.

Raționalizarea forței de muncă este stabilirea unei măsuri a costurilor cu forța de muncă, ts a costurilor totale necesare din punct de vedere social al timpului de lucru pentru producerea de produse cu o anumită valoare de consum pentru o anumită perioadă de producție și condiții tehnice. Cele mai importante sarcini ale raționalizării muncii sunt îmbunătățirea consecventă a organizării muncii și a producției, reducerea intensității muncii a produselor, menținerea unor relații justificate economic între creșterea productivității muncii și salarii. Raționalizarea forței de muncă ar trebui să contribuie la introducerea activă a celor mai bune practici, realizările științei și tehnologiei.

Dezvoltarea metodologică „Raționalizarea lucrărilor efectuate pe mașini cu NC U” vă permite să dobândiți abilitățile necesare pentru a stabili un termen rezonabil pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice. Se conturează bazele teoretice pentru stabilirea standardelor de timp pentru o operare tehnologică cu CNC. Anexa conține principalele standarde de muncă în construcția de mașini.

REGULAMENTUL MUNCII, EFECTUAT PE MAȘINI CNC

Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare a pieselor pentru producția la scară mică și dintr-o singură piesă este utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric (CNC). Mașinile CNC sunt semiautomate sau automate, toate părțile mobile ale cărora efectuează atât mișcări de lucru, cât și mișcări auxiliare automat, conform unui program prestabilit. Include comenzi tehnologice și valori numerice ale mișcărilor corpurilor de lucru ale mașinii.

Schimbarea mașinii CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.

Limită de timp pentru efectuarea operațiunilor la mașini CNC Nvr este format din norma timpului pregătitor și final T pz și norma timpului piesei T buc:

(1)

T buc \u003d (T c.a + T în K TV)
(2)

Unde n - numărul de piese din lotul fabricat;

T c.a - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min;

T in - timp auxiliar, min;

K TV - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese de prelucrat;

iar acelea, o org, un ex - timp pentru întreținerea tehnologică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul serviciului monostație, % din timpul de funcționare.

Timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii conform programului este calculat prin formulă

T c.a \u003d T o + T mv (3)

unde T o - timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min:

T o = (4)

L i - lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans în timpul prelucrării secțiunii tehnologice (inclusiv avans și depășire);

s m - avans minut în această zonă tehnologică, mm/min;

T mv - timpul auxiliar al mașinii conform programului (pentru apropierea și retragerea unei piese sau unealte de la punctele de pornire la zonele de prelucrare, setarea sculei la o dimensiune, schimbarea sculelor, modificarea mărimii și direcției de avans, timpul tehnologic pauze (opriri), etc.) , min.

Timpul auxiliar este definit după cum urmează:

T în \u003d T v.y + T v.op + T v.meas (5)

unde T v.y - timpul de instalare și demontare a piesei, min;

T v.op - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min;

Staniu. ism - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurare, min.

Limite de timp pentru instalarea și demontarea unei piese sunt determinate de tipuri de dispozitive de fixare în funcție de tipurile de mașini și oferă cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în cleme și dispozitive de fixare universale și speciale.

Timp auxiliar asociat operației, subdivizat:

a) pentru timpul auxiliar asociat exploatării, neinclus în ciclul de funcționare automată a mașinii conform programului;

b) timpul asistat de mașină asociat tranziției, inclus în program, legat de funcționarea automată auxiliară a utilajului.

Dimensiunile necesare ale pieselor prelucrate pe mașini CNC sunt furnizate de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere și de precizia setărilor acestora. Din cauza asta timp pentru măsurătorile de control ar trebui inclus în timpul standard al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și nu poate fi blocat de timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului.

Timp de întreținere la locul de muncă se determină în funcție de standardele și dimensiunile standard ale echipamentelor, luând în considerare serviciul monostație și multistație ca procent din timpul de funcționare.

Timp de odihnă și nevoi personale la întreținerea unui utilaj de către un muncitor, acesta nu este alocat separat și se ia în considerare în timpul deservirii locului de muncă.

Norme de timp pregătitor și final sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor conform programelor de control încorporate și nu includ programare suplimentară direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control al programului operațional).

Standarde de timp al piesei pentru reglarea dimensională a sculei de tăiere în afara mașinii sunt concepute pentru a standardiza lucrările privind instalarea unei scule de tăiere pentru mașinile CNC, care este efectuată de producătorii de scule în afara mașinii într-o cameră special echipată, folosind dispozitive speciale.

PROBLEMA TIPICĂ CU SOLUȚIA

Date inițiale: detaliu - arbore (Fig. 1); material - otel 30G; precizia suprafeței 1,2,3 - ACEASTA10; rugozitatea suprafeței 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Piesa de prelucrat: metoda de producție - ștanțare (precizie normală ACEASTA 16); starea suprafeței - cu o crustă; greutate 4,5 kg; alocație pentru tratarea suprafeței: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Mașină: model 16K20FZ. Date pașaport:

viteza axului P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

interval de avans s m (mm/min)

de-a lungul axei de coordonate X- 0,05...2800;

de-a lungul axei de coordonate z - 0,1...5600;

cea mai mare forță permisă de mecanismul de avans longitudinal este de 8000 N, de mecanismul de avans transversal - 3600 N;

puterea de acționare principală - 11 kW;

domeniul de reglare a turației motorului electric de putere constantă - 1500...4500 rpm.

Funcționare: bazare în centre, cu lesa la suprafață.

1. Alegerea etapelor de prelucrare.

Sunt stabilite etapele necesare procesării. Pentru a obține dimensiunile unei piese corespunzătoare gradului 10, este necesară prelucrarea acesteia dintr-o piesă de gradul 16 în trei etape: degroșare, semifinisare și finisare.

2. Alegerea adâncimii de tăiere.

Se determină adâncimea minimă de tăiere necesară pentru etapele de semifinisare și finisare ale prelucrării (Anexa 5).

În stadiul de finisare a suprafeței 1, al carui diametru corespunde intervalului de dimensiuni 8...30 mm, adancime de taiere recomandata t = 0,6 mm; suprafaţă 2, al cărui diametru corespunde intervalului de dimensiuni 30...50 mm, t= 0,7 mm; pentru suprafața 3, al cărei diametru corespunde intervalului de dimensiuni 50...80 mm, t = 0,8 mm.

În mod similar, în etapa de semifinisare pentru suprafață / se recomandă t = 1,0 mm; suprafaţă 2 - t - 1,3 mm; pentru suprafata 3 - t = 1,5 mm.

Figura 1 - Schița arborelui și traseul sculei

Adâncimea de tăiere pentru etapa de degroșare a prelucrării se determină pe baza alocației totale pentru prelucrare și a sumei adâncimilor de tăiere a etapelor de finisare și semifinisare ale prelucrării: pentru suprafața 1 - t = 4,4 mm; pentru suprafata 2 - t = 2,0 mm; pentru suprafata 3 - t = 2,7 mm. Valorile selectate sunt introduse în tabelul 1.

Tabelul 1 - Definiția modului de tăiere

Valoarea modului de tăiere	Etapa de tratare a suprafeței
	Proiect			semifinisare			Finisare
Adâncimea de tăiere t, mm
Avansurile tabulare de la, mm / turație
Avans acceptat s pr, mm / rev
Viteza de tăiere tabelară V t, m/min
Viteza de tăiere corectată V, m/min
Viteza reală a axului n f, m/min
Viteza reală de tăiere V f, m/min
Putere de tăiere tabelară N t, kW
Puterea efectivă de tăiere N, kW
Avans minut s m, mm/min

3. Selectarea instrumentului.

La mașina 16K20FZ se folosesc freze cu o secțiune de suport de 25 x 25 mm, grosimea plăcii este de 6,4 mm.

Pe baza condițiilor de prelucrare, se ia o formă triedrică a plăcii cu un unghi în partea de sus
° aliaj dur T15K6 pentru etapele de degroșare și semifinisare de prelucrare și T30K4 - pentru etapa de finisare (Anexa 3).

Perioada de durabilitate standard: T = 30 minute.

4. Selectarea hranei.

4.1. Pentru etapa de degroșare a prelucrării, avansul este selectat în funcție de adj. 3.

Pentru suprafata 1 la strunjirea pieselor cu un diametru de până la 50 mm și o adâncime de tăiere t = 4,4 mm avans recomandat s = 0,35 mm/rev. Pentru suprafete 2 şi respectiv 3, se recomandă avansurile de la =0,45 mm/tur. și s de la =0,73 mm/rev.

App. 3 Factorii de corecție a avansului sunt determinați în funcție de materialul sculei LA s și = 1.1 și metoda de montare a plăcii K sp = 1,0.

4.2. Pentru etapa de semifinisare a prelucrării, valorile de alimentare sunt determinate de adj. 3 în același mod: pentru suprafețe 1 Și 2 s din =0,27 mm/tur., suprafețe 3 s de la =0,49 mm/tur.

Factori de corecție a avansului în funcție de materialul sculei K s și = 1,1, metoda de fixare a platinei K sp = 1,0.

App. 3 determinăm factorii de corecție pentru avansarea etapelor de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile de prelucrare modificate: în funcție de secțiunea suportului de tăiere LA s d = 1,0; rezistență de vârf K s l = 1,05; proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s și = 1,0; scheme de instalare a piesei de prelucrat LA la = 0,90; condițiile suprafeței piesei de prelucrat K s p = 0,85; parametrii geometrici ai frezei K sp = 0,95; rigiditatea mașinii K sj = 1,0.

Avansul final al etapei de degroșare este determinat de:

Pentru suprafata 1

s pr1 \u003d 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,29 mm / rev.;

Pentru suprafata 2

s pr2 \u003d 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,38 mm / rev.;

Pentru Surface 3

s pr3 \u003d 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,61 mm / rev.

În mod similar, viteza de avans a etapei de semifinisare a procesării este calculată:

pentru suprafete 1 Și 2 s pr1,2 = 0,23 mm / turatie;

pentru suprafata 3 s pr3 = 0,41 mm/tur.

suprafaţă 1 s de la 1 \u003d 0,14 mm / turație,

suprafaţă 2 s de la 2 \u003d 0,12 mm / turație,

pentru suprafata 3 s de la 3 =0,22 mm/tur.

App. Se determină 3 factori de corecție pentru avansul etapei de finisare a prelucrării pentru condițiile modificate: în funcție de proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s = 1,0; scheme de instalare a piesei de prelucrat LA la=0,9; raza nasului sculei K Sf = 1,0; calitatea preciziei piesei de prelucrat l 4 = 1,0. Alimentația finală a etapei de finisare a procesării este determinată de:

suprafaţă 1 s pr \u003d 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,13 mm / turație,

suprafaţă 2 s p p \u003d 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,11 mm / turație,

Pentru suprafața 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/tur

Vitezele de avans calculate pentru etapa de finisare a tratamentului de suprafață sunt înscrise în tabel. 1.

5. Alegerea vitezei de tăiere.

În etapa de degroșare a prelucrării oțelului aliat cu o crustă cu o adâncime de tăiere t = 4,4 mm și avans s pr \u003d 0,29 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 1 V t = 149 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,0 mm și avans s p p = 0,38 mm/rev. viteza de taiere a suprafetei 2 V t \u003d 159 m / min; cu adâncimea de tăiere t \u003d 2,7 mm și avans s pr \u003d 0,61 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 3 V t = 136 m/min.

App. 8, 9 factori de corecție sunt selectați pentru etapa de degroșare a prelucrării în funcție de materialul sculei: pentru suprafață 1 LA în = 1,0, pentru suprafețele 2 și 3 LA în =0,95.

Viteza finală de tăiere pentru etapa de degroșare va fi:

suprafaţă 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

suprafaţă 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

suprafaţă 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m/min.

5.2. În etapa de semifinisare a prelucrării oțelului aliat fără piele cu adâncime de tăiere t până la 3,0 mm și avans s p p = 0,23 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafete 1 Și 2 - V T = 228m/min; cu adâncimea de tăiere t = 1,5 mm și avans s pr \u003d 0,41 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 3 - V t = 185 m/min.

Factor de corecție pentru semifinisare în funcție de materialul sculei K v = 0,95.

App. 8, 9, factorii de corecție rămași pentru viteza de tăiere sunt selectați în timpul etapelor de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile modificate:

în funcţie de grupa de prelucrabilitate a materialului LA v Cu = 0,9;

tip de prelucrare K vo = 1,0;

rigiditatea mașinii K vo = 1,0;

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA v m = 1,0; parametrii geometrici ai tăietorului:

pentru suprafete 1 Și 2 K v f =0,95, pentru suprafață 3 K v f = 1,15; durata de viata a sculei LA v T = 1,0;

disponibilitatea răcirii LA v și = 1,0.

În cele din urmă, viteza de tăiere în etapa de degroșare este determinată de:

suprafaţă 1 Și 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

suprafaţă 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m/min.

5.3. Viteza de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării este determinată de adj. 8, 9:

la t \u003d 0,6 mm și s p p \u003d 0,13 mm / rev. suprafaţă 1 V T =380 m/min;

la t \u003d 0,7 mm și s p p \u003d 0,11 mm / rev. suprafaţă 2 V T =327 m/min;

la t \u003d 0,8 mm și s p p \u003d 0,2 mm / rev. V T =300 m/min.

App. 8, 9, factorul de corecție pentru viteza de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării este determinat în funcție de materialul sculei; K V n =0,8. Factorii de corecție pentru etapa de finisare coincid numeric cu coeficienții pentru etapele de degroșare și semifinisare.

Factorul general de corecție pentru viteza de tăiere în etapa de finisare a prelucrării: K v = 0,68 - pentru suprafete 1 Și 2; K v = 0,80 - pentru suprafață 3.

Viteza finală de tăiere în etapa de finisare:

suprafaţă 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

suprafaţă 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

suprafaţă 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m/min.

Valorile tabelului și ale vitezei de tăiere corectate sunt introduse în tabel. 1.

5.4. Viteza axului după formulă

În stadiul brut al tratamentului de suprafață 1

n = = 1263 rpm

Viteza de rotație disponibilă pe mașină este luată, n f = = 1000 rpm. Apoi viteza reală de tăiere este determinată de formula:

V f = = 97,4 m/min.

Calculul vitezei axului, reglarea acesteia în funcție de pașaportul mașinii și calculul vitezei reale de tăiere pentru alte suprafețe și etape de prelucrare se efectuează în mod similar. Rezultatele calculului sunt rezumate în tabel. 1.

Deoarece mașina 16K20FZ este echipată cu o cutie de viteze automată, valorile acceptate ale vitezelor axului sunt setate direct în programul de control. Dacă mașina utilizată are comutarea manuală a vitezei axului, este necesar să se prevadă opriri tehnologice pentru comutare în programul de control sau să se stabilească cea mai mică dintre vitezele calculate pentru toate suprafețele și etapele de prelucrare.

5.5. După calcularea vitezei reale de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării, avansul este reglat în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate.

App. 8, 9 pentru rugozitate nu mai Ra5 la prelucrarea oțelului de construcții cu o viteză de tăiere V f = 100 m/min cu o freză cu raza în vârf r in = 1,0 mm, se recomandă avansarea s de la = 0,47 mm/tur.

App. Se determină 8, 9 factori de corecție pentru avans, rugozitatea suprafeței prelucrate pentru condițiile modificate: în funcție de:

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat To s =1,0;

materialul sculei K s și = 1,0;

tip de prelucrare K s aproximativ =1,0;

prezenţa răcirii K s W =1,0.

Alimentarea finală maximă admisă de rugozitate pentru etapa de finisare a tratamentului de suprafață 1 și 2 este determinată de formula

s o \u003d 0,47 1,0 1,0 1,0 1,0 \u003d 0,47 mm / rev.

Furajele pentru etapa de finisare a suprafețelor 1 și 2, calculate mai sus, nu depășesc această valoare.

Niciuna dintre valorile calculate nu depășește puterea de antrenare a mișcării principale a mașinii. Prin urmare, modul de tăiere stabilit în ceea ce privește puterea este fezabil (calculul nu este dat).

6. Definiţia minute feed.

Formula de hrănire pe minut

s m \u003d n f s o

În etapa de degroșare pentru suprafața 1

s m \u003d 1000 0,28 \u003d 280 mm / min.

Valorile alimentării minute pentru suprafețele rămase și etapele de prelucrare sunt calculate în mod similar și sunt reprezentate în tabel. 1.

7. Determinarea timpului de funcționare automată a programului mașinii.

Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului pentru partea generală.

Pentru mașina unealtă I6VT2OFZ, timpul de blocare a turelei Tif = 2 s și timpul de rotire a turelei cu o poziție Tip = 1.

Rezultatele calculului sunt prezentate în tabel. 2.

8. Determinarea normei de timp al piesei.

8.1. Norma de timp bucată este determinată de formula (2)

8.2. Timpul auxiliar constă din componente, a căror alegere se efectuează conform primei părți a standardelor (formula (5)). Timp auxiliar pentru montarea și demontarea piesei T v.y = 0,37 min (aprox.12).

Timpul auxiliar asociat operației, T v.op, include timpul de pornire și oprire a mașinii, de verificare a revenirii sculei la un anumit punct după prelucrare, de instalare și îndepărtare a scutului care protejează împotriva stropirii cu emulsie. (Anexele 12, 13):

T v.op \u003d 0,15 + 0,03 \u003d 0,15 min.

Măsurătorile auxiliare de timp și de control conțin timpul pentru două măsurători cu un suport limită unilateral, patru măsurători cu un șubler și o măsurătoare cu un șablon simplu (aproximativ 18):

T în afară =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului este calculat pentru fiecare secțiune a traiectoriei sculei și este rezumat în Tabel. 2.

Tabelul 2 - Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului

Continuarea tabelului 2

Secțiunea traiectoriei (numerele de poziție ale sculelor din pozițiile anterioare și de lucru)	Mișcarea de-a lungul axei Z, mm	Deplasare de-a lungul axei X, mm	Lungimea secțiunii i-a a traseului sculei	Aprovizionare de minute pe secțiunea i-a	Timpul principal de funcționare automată a mașinii conform programului	Timp asistat de mașină
Instrumentul #2 - instrumentul numărul 3
Instrumentul #3 - instrumentul nr.4

8.4. Timpul final al ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului

T c.a \u003d 2,743 + 0,645 \u003d 3,39 min.

8.5. Timp total auxiliar

B \u003d 0,37 + 0,18 + 0,855 \u003d 1,405 min.

8.6. Timpul de organizare și întreținere a locului de muncă, odihnă și nevoi personale este de 8% din timpul operațional (Anexa 16).

8.7. În cele din urmă, norma timpului de bucată:

T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Timp pregătitor și final.

Timpul pregătitor-final este determinat de formulă

T pz \u003d T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p. arr.

Timp de pregătire organizatorică: T pz1 = 13 min,

timpul pentru a configura o mașină, un dispozitiv de fixare, un dispozitiv de control numeric

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

timp pentru procesarea procesului

T ex. arr \u003d 2,2 + 0,945 \u003d 3,145 min.

Timp total pregătitor-final

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Dimensiunea lotului piesei

n= N/S,

unde S este numărul de lansări pe an.

Pentru producția de serie medie S = 12, prin urmare,

n = 5000/12=417.

11. Timpul de calcul al piesei

T buc. la = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545/417 = 5,25 min.

Norma de timp pentru efectuarea operațiunilor pe mașini CNC atunci când se lucrează la o singură mașină (N VR) este formată din norma timpului pregătitor și final (T PZ) și norma timpului piesei (T W)

unde: T CA - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min;

T In - timp auxiliar pentru efectuarea operației, min;

а acelea, o org, un ex - timp pentru întreținerea tehnică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul serviciului monostație, % din timpul de funcționare;

K t in - factor de corecție pentru timpul de lucru manual auxiliar, în funcție de lotul de piese de prelucrat.

Durata ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului este determinată de formula:

unde: T O - timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min;

T MB - timpul de prelucrare mașină-auxiliar conform programului (pentru apropierea și retragerea unei piese sau a unei scule de la punctele de pornire la zonele de prelucrare; setarea sculei la o dimensiune, schimbarea sculelor, modificarea mărimii și direcției de avans, timpul de pauze tehnologice etc.), min .

Timpul principal de procesare este:

unde: L i - lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans în timpul prelucrării secțiunii tehnologice i-a (inclusiv avans și depășire), mm;

S mi - avans pe minut în această secțiune tehnologică, mm/min.

Timpul auxiliar pentru operație este definit ca suma timpilor:

unde: T V.U - timpul de instalare și scoatere a piesei manual sau cu lift, min;

T V.OP - timp auxiliar asociat functionarii (neinclus in programul de control), min;

T V.ISM - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min;

Timpul auxiliar al mașinii asociat tranziției, inclus în program și legat de funcționarea automată auxiliară a mașinii, care prevede furnizarea unei piese sau unealtă de la punctul de plecare până la zona de prelucrare și retragere; setarea instrumentului la dimensiunea de prelucrare; schimbare automată a sculei; pornirea și oprirea alimentului; curse inactiv în timpul tranziției de la prelucrarea unei suprafețe la alta; pauzele tehnologice prevăzute de schimbarea bruscă a direcției de avans, verificarea dimensiunilor, pentru inspectarea sculei și reinstalarea sau refixarea piesei, sunt incluse ca elemente constitutive în timpul funcționării automate a mașinii și nu sunt luate în considerare separat.

Standardele de timp pregătitoare și finale sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor conform programelor de control implementate și nu includ programare suplimentară direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control al programului operațional).

Norma de timp pentru instalarea mașinii este prezentată ca timp pentru primirea lucrărilor pregătitoare și finale pentru prelucrarea unui lot de piese identice, indiferent de lot, și este determinată de formula:

unde: T PZ - norma de timp pentru montarea și montarea mașinii, min;

T PZ 1 - norma de timp pentru pregătirea organizatorică, min;

T PZ 2 - norma de timp pentru montarea unei mașini, dispozitive, scule, dispozitive software etc., min;

T PR.OBR - rata de timp pentru procesarea procesului.

Timpul pentru lucrările pregătitoare și finale este stabilit în funcție de tipul și grupa de mărime a echipamentului, precum și ținând cont de caracteristicile sistemului de control al programului și este împărțit în timp pentru pregătirea organizatorică; pentru configurarea mașinii, dispozitivelor de fixare a sculelor, dispozitivelor software; pentru o trecere de probă prin programul sau prelucrarea de probă a piesei.

Domeniul de activitate pentru formarea organizatorică este comun tuturor mașinilor CNC, indiferent de grupul și modelul acestora. Timpul pentru pregătirea organizațională include:

primirea unei comenzi, desen, documentatie tehnologica, suport software, scule de taiere, auxiliare si de masura, accesorii, semifabricate inainte de incepere si predarea acestora dupa prelucrarea unui lot de piese la locul de munca sau in camara de scule;

familiarizarea cu lucrarea, desenul, documentația tehnologică, inspecția piesei de prelucrat;

instructiunea maestrului.

Compoziția lucrărilor de instalare a mașinii, a sculelor și a dispozitivelor de fixare include metode de lucru cu caracter de reglare, în funcție de scopul mașinii și de caracteristicile sale de proiectare:

instalarea și îndepărtarea elementelor de fixare;

instalarea și îndepărtarea blocului sau a sculelor individuale de tăiere;

stabilirea modurilor inițiale de funcționare a mașinii;

instalarea suportului de program în cititor și eliminarea acestuia;

reglarea poziției zero etc.