In tutto il mondo viene attivamente effettuata l'estrazione industriale di pietre naturali - granito e marmo. Paesi come Brasile, Grecia, Italia, Spagna e Norvegia sono stati leader indiscussi in questo settore fino a poco tempo fa, ma oggi, grazie a un serio salto di sviluppo, l'obiettivo principale dell'estrazione di materie prime di granito e marmo per la produzione di prodotti in pietra si è spostato in Asia, e in particolare in India e Cina.

La tecnologia dei blocchi minerari per la produzione di prodotti in granito è fondamentalmente diversa dai metodi di estrazione di altri minerali solidi, il cui compito principale è distruggere l'integrità naturale della roccia e portarla a una certa frazione, conveniente per l'ulteriore lavorazione. Durante l'estrazione dei blocchi di granito e marmo è necessario preservare la naturale solidità e integrità della pietra. Sulla base di ciò, l'intera procedura, dall'estrazione dei blocchi di granito e successivo trasporto allo stoccaggio e installazione su attrezzature per la lavorazione della pietra, dovrebbe essere il più attenta possibile, poiché qualsiasi negligenza porta a danni o perdita di qualità, integrità e resistenza della pietra blocco, che in futuro è molto grave, influisce sulla sua lavorazione e sulla qualità dei prodotti finiti.

Anche per la qualità pietra naturale ha una grande influenza e il metodo di estrazione. La pietra di granito viene estratta in quattro modi principali e la qualità della pietra risultante dipende direttamente dal metodo utilizzato:

Il metodo esplosivo - uno dei metodi più comuni e obsoleti - è l'estrazione mineraria utilizzando un'esplosione diretta. L'estrazione del granito con questo metodo avviene come segue: vengono praticati fori profondi nella roccia granitica (fino alla profondità del futuro blocco di granito) e viene inserita una carica, calcolando la forza e la direzione dell'esplosione in modo da non danneggiare il principale solidità naturale e minare. Tra le parti esfoliate della roccia, vengono selezionate le parti più grandi, dopodiché vengono trasportate alla segagione per lastre di granito e altri prodotti. L'unico aspetto positivo di questo metodo di estrazione del granito è che è il più economico. Di conseguenza, ciò influisce sul costo dei prodotti in granito. Ma ci sono molti più svantaggi con questo tipo di produzione. In primo luogo, la qualità della pietra naturale estratta si deteriora in modo significativo, nella struttura stessa della roccia granitica compaiono microcricche, che influiscono notevolmente sulla resistenza dei prodotti finiti in granito. In secondo luogo, questo metodo è irrazionale perché durante un'esplosione, indipendentemente da come i lavoratori della demolizione cerchino di calcolare la massa dell'esplosivo, la maggior parte dei grandi blocchi adatti per un ulteriore utilizzo per la fabbricazione di prodotti in pietra naturale no superare il 60% della massa totale della pietra naturale estratta. Il resto, che supera il 30%, va sprecato.

Il metodo di scheggiatura è il secondo metodo più comune per estrarre la pietra naturale. È simile al primo metodo in quanto vengono praticati anche dei fori nella roccia lungo il contorno del futuro blocco, ma al posto degli esplosivi, nei fori vengono posizionati serbatoi d'aria, nei quali viene pompata aria ad alta pressione. Questo metodo è più preciso in relazione alla roccia granitica, poiché è un metodo di estrazione delicato ed evita inutili distruzioni nella solidità della roccia. Questo metodo consente di utilizzare in modo più completo il deposito di granito, calcolare le posizioni delle faglie ed evitare danni al blocco, comprese crepe anche microscopiche. Ci sono molti più monoliti e molti meno rifiuti. Un altro da punti buoni Con questo metodo, questa è una posizione più precisa della rottura della roccia rispetto all'utilizzo di un'esplosione incontrollata, che fornisce quasi il 90% di resa della massa rocciosa principale per la fabbricazione di prodotti in granito. Tuttavia, con questo metodo di estrazione, saranno necessari investimenti significativi in ​​\u200b\u200battrezzature minerarie e il metodo stesso richiede molto più tempo dell'esplosivo.

Il metodo Buroklinovy ​​​​(metodo dell'esplosione silenziosa) è un metodo per estrarre blocchi di granito decorativo, in cui viene perforato il contorno di un blocco di pietra progettato per la separazione. Successivamente, nei fori realizzati vengono introdotti cunei meccanici o idraulici e alla fine il monolite necessario viene scheggiato lungo il contorno. Nel metodo dell'esplosione silenziosa, invece di cunei, vengono utilizzate miscele che si espandono quando solidificate. Tuttavia, questo metodo non ha ricevuto una distribuzione sufficiente nella pratica mondiale a causa della sua complessità tecnologica.

Il taglio della roccia (Stone Cutter Method) è il quarto metodo di estrazione dei blocchi di granito, il più moderno e delicato nei confronti del deposito. Sta nel fatto che la roccia non viene fatta saltare in aria o spaccata, ma tagliata in parallelepipedi regolari della dimensione richiesta. E questo metodo è il più costoso, poiché richiede l'acquisto di attrezzature per il taglio della pietra molto costose e la formazione del personale, ma allo stesso tempo è il migliore, consentendo di evitare completamente danni alla roccia principale e ottenere blocchi di granito di qualità perfetta, senza i minimi difetti, come esterni e nascosti. Allo stesso tempo, il deposito di pietre si sta sviluppando quasi al 100%.

2016 © "Tecnologie del granito"

-=Preparati a beneficio del progetto My Street=-

Oggi parleremo di segare ... Chi e come sega per il programma My Street. Incontra l'uomo nella foto, molto simile a Vladimir Putin, ed è lui la colpa di tutto.

Sono stati lui e dozzine dei suoi colleghi negli Urali a estrarre il granito quasi 24 ore su 24, e poi a segare, segare e segare. In modo che i moscoviti abbiano le piastrelle sotto i piedi!

Pochi lo sanno, ma grazie a un programma di ricostruzione stradale su larga scala, in Bashkiria sono stati creati centinaia di posti di lavoro: sono apparse nuove industrie, sono state sviluppate nuove cave e sono state acquistate costose attrezzature straniere.

Di recente sono andato a vedere come sta andando tutto. Dove nascono le piastrelle per Mosca.

Il deposito di granito Mansurovsky si trova nella parte orientale del Bashkortostan (questo è nella parte meridionale degli Urali, se sei cattivo con la geografia). Il modo più semplice per venire qui è da Magnitogorsk, cosa che ho fatto. I posti sono fantastici.

villaggi locali

Il deposito di Mansurovskoye è il più grande in Russia per l'estrazione di granito grigio chiaro. È stato sviluppato dagli anni '80.

Il granito estratto qui è considerato unico per il suo colore e la sua età. Si è formato circa 350 milioni di anni fa. Questo è uno dei graniti più antichi dell'intero pianeta.

Secondo i geologi, le riserve comprovate del deposito dureranno altri 200 anni, tutta la Russia può essere trasformata in granito;)

Il granito viene estratto dalla cava sotto forma di grandi blocchi rettangolari. Più grande e liscio è un tale blocco, più conveniente è lavorarci e maggiore è il suo costo. A proposito, chiunque può acquistare un blocco di granito.

Ma tagliare via un buon pezzo di granito non lo è compito semplice. Non dimenticare che il granito è uno dei materiali più durevoli e densi.

Esistono diversi metodi per separare un blocco di granito da una grande massa. Ad esempio, puoi tagliare un pezzo grande usando grande bruciatori a gas. La composizione del granito comprende il quarzo che, sotto l'influenza della temperatura, si stacca e vola via. A causa di ciò, il bruciatore taglia gradualmente il granito. Più quarzo c'è nel granito e più grandi sono i suoi grani, e più velocemente viene tagliata la roccia.

C'è un altro modo: lungo la linea della futura faglia, nel monolite vengono praticati fori stretti e profondi, chiamati fori. Quindi la sostanza esplosiva granito viene collocata in questi pozzi. Esplode in modo relativamente delicato e quindi separa un solido pezzo di granito dal monolite.

Puoi anche segare un grosso pezzo di granito con un filo diamantato. Questa opzione è più delicata, ma richiede molto tempo. La fune viene fatta passare attraverso i fori praticati, quindi viene avviata l'installazione, che inizia a farla scorrere rapidamente. La velocità di scorrimento è di circa 30-40 m/s. E in poche ore di lavoro, la corda taglia un taglio liscio e netto nel granito.

Quindi, un grosso pezzo è stato segato, cosa fare dopo? Ora deve essere diviso in blocchi più piccoli in modo che possano essere comodamente trasportati ed elaborati. Questo è fatto a mano. I cunei vengono conficcati nel granito lungo la linea della futura faglia, e alla fine la roccia si spacca e un blocco più piccolo viene separato dal pezzo più grande. Dividere i blocchi in questo modo è un lavoro molto duro.

I blocchi di granito finiti vengono portati nelle officine. Lì saranno segati e lavorati.

Ecco una delle segherie. È stato costruito un anno fa, proprio grazie al programma "My Street"

I blocchi di granito importati vengono prima segati in lastre dello spessore richiesto, a seconda di cosa andranno a produrre. Questo può essere fatto, ad esempio, utilizzando una macchina a fune. Tutta l'attrezzatura qui è nuova, è stata acquistata con contratti di Mosca

La macchina scorre molto velocemente cavi d'acciaio con elementi diamantati. Cadono sempre più in basso, tagliando gradualmente il blocco di granito in lastre uniformi.

Nel processo di segatura, la pietra e i cavi vengono continuamente versati con acqua fredda. Ciò è necessario per raffreddare e rimuovere la polvere di granito.

Su tali macchine è possibile segare blocchi in 10 lastre con un'altezza superiore a due metri. notare che macchine moderne ti permettono di fare non solo tagli uniformi, ma anche secondo un dato razio. In precedenza, in Russia non sapevano come farlo. Ora abbiamo acquistato attrezzature e possiamo tagliare, ad esempio, cordoli curvi.

I tagli sono perfettamente uniformi.

Più blocchi possono essere tagliati con la solita sega circolare. In questo caso, il blocco viene posizionato nella macchina allo stesso modo e una sega con una dozzina di dischi rotondi inizia a percorrerlo.

Questo è un processo piuttosto lungo: in un passaggio, i dischi scendono solo un centimetro di profondità nella pietra di granito.

Dopo la segatura, il granito viene inviato per un'ulteriore lavorazione. Ora da loro verranno tagliate lastre di rivestimento e pavimentazione, cordoli e tutto il resto.

Il granito è molto denso e duro, quindi non si sbriciola durante il taglio e i bordi sono perfettamente lisci.

Le lame della sega e il granito stesso vengono continuamente versati con acqua fredda. Lava via la polvere di granito e raffredda l'utensile.

Ultimo taglio.

E risulta un granito bello e pulito lastre di pavimentazione. Non abbiamo mai fatto nulla di simile prima in tali volumi.

Elaborazione finale.

Per strada, intanto, i selciati sono ricavati da scarti di blocchi di granito.

È fatto a mano, tagliando con cura i bordi in modo che un pezzo di granito risulti essere una forma cubica della dimensione desiderata. Tali pietre per lastricati sono chiamate scheggiate.

A proposito, il granito Mansurovsky è il più brillante di tutti i tipi di granito estratti in Russia. Allo stesso tempo cambia colore a seconda del tipo di lavorazione. Una volta lucidato, diventerà leggermente verdastro, dopo la macchia diventerà bianco e dopo la cottura diventerà grigio chiaro. Anche il granito viene lavorato per diventare ruvido. Ciò è necessario, ad esempio, sulle rampe.

Ecco la superficie dopo la lavorazione. Non scivolare in inverno.

All'estero, il granito Mansurovsky è il più popolare di tutti i graniti estratti in Russia. Per il suo colore chiaro, viene spesso paragonato al marmo.

Le imprese di lavorazione del granito si stanno ora sviluppando in modo abbastanza costante, e ciò è in gran parte dovuto alla crisi del 2014. A causa del balzo del dollaro, è diventato molto poco redditizio acquistare granito all'estero, e quindi i clienti hanno iniziato a rivolgersi a Produttori russi, che offriva prezzi quasi due volte inferiori. Allo stesso modo, anche la carriera di Mansurovsky è stata fortunata. Dopo il lancio del programma My Street, la produzione di granito qui è raddoppiata a 6.000 metri cubi al mese.

I soldi ricevuti dai primi ordini, l'azienda ha deciso di spenderli per l'acquisto di nuove attrezzature e la costruzione di ulteriori officine. L'industria iniziò a svilupparsi gradualmente e anche le imprese collegate per la produzione di imballaggi, vergella, legno, attrezzature varie, ecc.

Anche la forza lavoro alla cava è passata da 300 a 400 persone. In generale, la produzione di granito per Mosca impiega ora più di 4.000 persone in tutti gli Urali.

Molti di voi probabilmente hanno visto il granito Mankurov. Può essere trovato per le strade di Novosibirsk, Salekhard, Tyumen, Irkutsk, Krasnoyarsk, Kazan, Astana, Baku e molti altri. Ce n'è anche molto a Mosca, soprattutto nelle strade ricostruite. In particolare, è stato posato su Tverskaya. Oltre a ciò, vengono utilizzati altri 4 tipi di granito provenienti da altre cave degli Urali. In totale, le cave degli Urali forniscono a Mosca circa il 90% di tutte le piastrelle, i cordoli e le pietre per lastricati necessari. Il restante 10% viene portato dai depositi della Carelia.

Come questo. La prossima volta che camminerai lungo Tverskaya, sappi che sotto i tuoi piedi hai un eccellente granito degli Urali, che ha già circa 350 milioni di anni.

è una cava in cui la pietra viene estratta mediante perforazione. Esistono diversi modi per estrarre la pietra dalle cave di blocchi. Consideriamone due.

Primo modo

Il processo di estrazione dei blocchi di pietra consiste in diverse fasi, la prima delle quali è la perforazione della roccia con una griglia di fori verticali e orizzontali, che assicurano il passaggio della corda di taglio attraverso di essi. Viene prodotto utilizzando la più semplice perforatrice pneumatica portatile.

Il processo di perforazione in sé non è troppo complicato. Dopo aver installato l'impianto una volta, l'operatore lo monitora, aumentando gradualmente la lunghezza del trapano mentre si tuffa nella roccia. La parte più difficile è far incontrare i fori verticali e orizzontali nello stesso punto. Se lo colpisci, bene. Altrimenti, non funzionerà per avviare la corda e dovrai perforare di nuovo tutto, e questo è tempo e corone sprecate. Dopo la perforazione, subentra il segatore, l'operatore della sega a filo.

Le sue responsabilità includono la corretta trazione della corda di taglio. In nessun caso la corda deve essere attorcigliata o spezzata, altrimenti si incastrerà all'interno della roccia e potrebbero essere necessari diversi giorni per estrarla. Quindi, con l'aiuto di un escavatore, viene strappato un blocco di pietra.

Secondo modo

La tecnologia di produzione che utilizza installazioni a cuneo idraulico è la seguente. Un corpo di lavoro di un cuneo idraulico è installato in un foro precedentemente praticato in una massa rocciosa del diametro appropriato. Il numero e la posizione dei fori, nonché il tipo di cuneo idraulico, sono determinati dalla dimensione del blocco da separare, dalla resistenza della pietra e da alcuni altri fattori. parametri tecnici. Dopo che il fluido di lavoro è stato iniettato nel sistema idraulico, il cuneo si sposta tra le due guance scorrevoli. Il cuneo, muovendosi longitudinalmente, agisce sulle guance che, muovendosi nella direzione trasversale, creano una forza di spaccatura diretta all'interno del foro e distruggono la massa nella direzione richiesta.

La scelta del tipo di cuneo idraulico in ciascun caso viene effettuata individualmente e dipende da una serie di fattori. In molti casi, è più efficiente utilizzare unità a cuneo idraulico azionate da una stazione petrolifera.

Installazione del cuneo idraulico

Grazie alle elevate forze di spacco e alla possibilità di funzionamento simultaneo di un gran numero di fino a sei cunei idraulici, queste macchine sono in grado di separare rapidamente grandi blocchi di pietra. Ad esempio, quando si estraggono piccoli blocchi di pietra, si esegue una piccola quantità di lavoro in un'area remota della miniera, ecc., È più facile utilizzare cunei idraulici manuali. Non richiedono il collegamento alla rete, hanno una massa minore, sono autonomi, mobili e allo stesso tempo sviluppano forze di scissione sufficienti per i compiti da risolvere.

La tecnologia di estrazione della pietra mediante installazioni hydrowedge presenta una serie di vantaggi rispetto ad altre tecnologie note:

- mancanza di influenze dinamiche, onde d'urto e la vibrazione elimina la possibilità della comparsa di crepe "a ragno", il che aumenta significativamente la percentuale di produzione di pietra di alta qualità;
- la possibilità di impostare la direzione della distruzione consente di estrarre blocchi della dimensione e della forma desiderate, riducendo la perdita di buona pietra;
– le elevate forze di spaccatura consentono di estrarre grandi blocchi di pietra e anche di ridurre significativamente il numero di fori, il che comporta una riduzione del costo dei lavori preparatori e un aumento della produttività del lavoro;
- l'assenza di esplosione aumenta il livello di sicurezza sul lavoro e riduce il costo delle misure di protezione;
— un breve ciclo di “carico/scarico” aumenta la produttività del lavoro;
- il peso ridotto e la comoda disposizione rendono l'attrezzatura facile da usare e trasportare;
- l'attrezzatura può essere utilizzata in qualsiasi periodo dell'anno e con qualsiasi tempo.

La differenza tra fosse di blocco e altre fosse è il metodo di estrazione, così come i tipi di prodotti in pietra prodotti.

Categoria K: Rivestimento in pietra

Estrazione di blocchi da granito e rocce affini

I blocchi di granito e le relative rocce ignee e metamorfiche vengono estratti nelle sporgenze utilizzando metodi di perforazione, brillamento e trivellazione.

Le sporgenze si sviluppano in sequenza dall'alto verso il basso contemporaneamente una o due sporgenze. Le cenge con uno spessore da 3 a 6 m sono suddivise in sotto-cengie, tenendo conto della fratturazione orizzontale del massiccio. L'altezza dei sottogradini è determinata dalla distanza tra le fessure orizzontali della matrice; con il metodo buroklin del block mining, non dovrebbe essere superiore a 1,5 m.

Con il metodo delle cariche trivellate di perforazione e brillamento, l'altezza della sporgenza raggiunge i 10-20 m.

La larghezza della piattaforma di lavoro sulle sotto-sporgenze è di almeno 3 m, e sulle sporgenze, dove è prevista la suddivisione dei monoliti in blocchi e il loro passaggio, è compresa tra 20 e 50 m Il fronte di lavoro lungo la lunghezza è da 50 a 150 mt.

Il processo più importante nella tecnologia dell'estrazione di blocchi di granito è la scheggiatura di grandi monoliti dal massiccio, le cui dimensioni dipendono dalla distanza tra le singole fessure e, in loro assenza, dalla capacità di carico delle attrezzature di sollevamento e trasporto.

Lavoro efficace la cava si ottiene quando i monoliti vengono fustellati dal massiccio in presenza di tre piani esposti.

A seconda della struttura, tessitura, fisico- proprietà meccaniche la roccia e il grado della sua fratturazione, nonché il valore e lo scopo dei monoliti vengono perforati dal massiccio in uno dei seguenti modi: perforazione e brillamento con polvere nera; buroklinovym con il posizionamento di cunei in pozzi, nidi o fessure naturali; perforazione con perforazione lungo le linee di divisione di una fila continua di fori; termico (utilizzando taglierine termiche); combinato con l'uso di taglierine termiche e metodi di perforazione o sabbiatura.

Il monolite separato dall'array viene spostato da un trattore dalla faccia ad una distanza di almeno K) m e suddiviso in blocchi e spazi vuoti di determinate dimensioni.

Il monolite viene spaccato, di regola, con il metodo della perforazione con l'inserimento di cunei in nidi formati da martelli pneumatici pneumatici, o in fori praticati da perforatori.

Il metodo bore-wedge con il posizionamento di cunei nei nidi viene utilizzato ad un'altezza del monolite fino a 1 m in rocce in grado di spaccarsi lungo piani relativamente piatti. Il monolite è suddiviso come segue. Innanzitutto, lungo i piani contrassegnati, utilizzando un martello pneumatico pneumatico con punta rimovibile a forma di linguetta o scarpa, viene tagliata una scanalatura di guida con una profondità di 10-15 mm lungo la linea di divisione. Quindi, nel solco, dopo 150-200 mm, con un martello pneumatico utilizzando uno scarpone o una scanalatura, vengono realizzati nidi conici di sezione ovale con una profondità di 30-50 mm. Tale sezione delle prese contribuisce al contatto affidabile del cuneo con la roccia e alla concentrazione delle sollecitazioni per spaccare la roccia in una data direzione. Con un colpo di martello, nei nidi vengono martellati semplici cunei lunghi fino a 100 mm.

Il metodo del cuneo con il posizionamento di cunei nei fori viene utilizzato quando si divide un monolite da qualsiasi roccia.

Per ottenere blocchi di alta qualità, osservare quanto segue le condizioni necessarie: le linee di spaccatura sono progettate parallelamente alla fratturazione prevalente; scegliere la profondità dei fori e la loro distanza, garantendo il minor consumo specifico di foratura; i fori sono posizionati nel piano dello spacco previsto, per il quale si utilizzano dime ricavate da un angolo in acciaio o tavola di legno con fori corrispondenti alla distanza tra i fori; i tipi e le dimensioni dei cunei sono determinati in base alle proprietà fisiche e meccaniche della roccia; il diametro del foro viene scelto in base al tipo e alla dimensione dei cunei.

Quando si spaccano blocchi di roccia a strati incrociati e si raccolgono lastre fino a 150 mm di spessore, viene eseguita la perforazione di fori, indipendentemente dall'altezza del monolite.

La distanza tra i fori viene specificata in corso d'opera, in funzione della facilità di spacco della pietra, della direzione dello spacco attribuibile al moncone della stratificazione e della linea dello spacco migliore.

Con un'altezza del monolite superiore a 1000 mm, a seconda delle proprietà della roccia, viene utilizzata la perforazione: multilaterale - con piccoli fori, unilaterale - con piccoli fori in combinazione con fori profondi (altezza del monolite 0,75) o unilaterale per l'intera altezza del monolite.

La passivazione di blocchi di granito e rocce ad esso vicine prevede: la scheggiatura di grossi pezzi lungo i bordi del blocco, formando spigoli vivi; scheggiatura di singole sporgenze; portando gradualmente il blocco a dimensioni standard.

I blocchi vengono passati con il metodo della lavorazione ad impatto con martelli pneumatici pneumatici e utensili rinforzati con leghe dure. Le rocce tagliate termicamente dal massiccio vengono trattate con interruttori termici operanti su una miscela di benzina-aria o ossigeno-cherosene.

- Estrazione di blocchi da granito e rocce vicine

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introduzione

Il processo tecnologico per l'estrazione del granito viene spesso paragonato alla vera arte. A volte separare un monolite da una catena montuosa è un compito difficile.

L'indicatore principale che caratterizza il valore di un deposito di blocchi di pietra (marmo, granito, calcare, ecc.) e la perfezione della sua tecnologia di sviluppo è l'uscita di blocchi di una determinata dimensione ("estrazione") dal volume estratto di minerali. Nella cava di Vozrozhdenie LLC viene utilizzato il metodo di estrazione mineraria di perforazione e brillamento, che porta con sé una serie di problemi. Prima di tutto, questa è una piccola percentuale di rendimento dei blocchi. Quando si separa un monolite da un array usando un'esplosione, la pietra si spezza sotto l'azione dell'onda d'urto e perde la sua integrità, e quindi il suo valore. Con lo sviluppo delle costruzioni nel nord-ovest, la domanda di minerali estratti sta crescendo, ma l'azienda non ha il tempo di produrre la quantità richiesta di prodotti, mentre il numero di clienti è in aumento. Questo campo ha una serie di caratteristiche, una delle quali è la presenza di fessure orizzontali, che si trovano a una distanza di 6-7 m l'una dall'altra man mano che si approfondiscono. Nel tempo, la profondità della cava è aumentata e le crepe hanno cominciato gradualmente a scomparire.

Lo sviluppo dei depositi è associato a lavorazioni nelle rocce, che violano l'equilibrio esistente nel massiccio. Il ripristino dell'equilibrio del massiccio porta a deformazioni delle lavorazioni e alla creazione di campi di stress nel massiccio, la cui sovrapposizione con campi di stress locali causati dall'impatto delle operazioni minerarie sulla roccia modifica il campo di stress iniziale e porta ad un aumento nei loro valori vicino lavori in miniera, provocando deformazioni irreversibili in essi.

Inoltre, quando si lavora sugli orizzonti sottostanti, il massiccio è sottoposto a una forte pressione, il che complica le perforazioni e le esplosioni.

Nel loro insieme, queste caratteristiche del campo ci fanno pensare a come risolvere i problemi presentati.

1. Analisi della tecnologia, meccanizzazione e organizzazione della produzione esistente nella cava.

1.1 Breve descrizione delle condizioni minerarie e geologiche della cava

Il deposito di granito Vozrozhdenie si trova nella parte centrale dell'istmo careliano nel distretto di Vyborg Regione di Leningrado 23 km dalla città di Vyborg e 2 km dal villaggio residenziale "Vozrozhdenie" e copre un'area di circa 400 ettari.

All'interno del Plot No. 8, lavori di esplorazione e una cava hanno portato alla luce i seguenti tipi di rocce

Graniti grigi trachitoidi (?31 R1v).

Graniti rosa porfirici (?32 R1v) - "trota".

Graniti ovoidali grossolani (vyborgiti) (?2R1v).

Vene di aplite e pegmatite (p R2v).

L'estrazione di graniti per la produzione di blocchi di pietra nel deposito di Vozrozhdenie, sito n. 8, è effettuata da Vyborg Granites LLC.

Le dimensioni del sito n. 8 in termini di categorie industriali di esplorazione: lunghezza - 640 m, larghezza - 250 m, area - circa 16 ettari.

Le quote assolute della superficie della sezione n. 8 oggi vanno da -12 m a +26 m.

Dal 2004 è iniziata una graduale diminuzione della produzione (mediamente 33,26%, comprensiva del 26,65% di blocchi dei gruppi I-III media 2004-2006) dovuta al coinvolgimento nello sviluppo delle zone centrali, sud-orientali e sud-occidentali della cava campo e complicazione delle condizioni strutturali e tettoniche del giacimento dovute alle manifestazioni di cedimento della roccia (rottura e fessurazione) durante l'approfondimento della cava.

La situazione strutturale e tettonica dell'area è in continua evoluzione a causa del periodico scarico del massiccio e della formazione di fessure associate a questo processo man mano che la cava viene estratta, soprattutto quando si sposta verso orizzonti più profondi.

Nel deposito sono presenti due falde acquifere: una è confinata ai depositi quaternari, l'altra ai graniti.

Il regime delle falde acquifere è instabile e dipende dalle precipitazioni e dallo scioglimento della neve. Le acque sotterranee confinate nei graniti circolano attraverso fessure.

Riserve di graniti nella sezione 8 del deposito Vozrozhdenie nelle seguenti categorie:

In base ai dati del modello 5-gr, alla data del 01/01/2013, il bilancio della società era costituito da riserve di graniti delle seguenti categorie:

La disponibilità di riserve di granito è sufficiente per lo sviluppo industriale del giacimento con la prevista produzione annua di blocchi categorie I-III per un importo di 15200 m?.

Organizzazione della produzione Il volume previsto di sviluppo dell'ammasso roccioso nel 2014 sarà di 76 mila m3 con la produzione prevista dei blocchi I-III di categoria 20%.

La qualità dei graniti come materia prima per la produzione di materiali di rivestimento e prodotti per l'architettura e l'edilizia soddisfa i requisiti di seguito norme statali, condizioni tecnologiche:

GOST 9479-2011 "Blocchi di roccia per la produzione di prodotti di rivestimento, architettonici, da costruzione, commemorativi e di altro tipo";

GOST 9480-77 "Lastre di rivestimento in pietra naturale";

GOST 23342-91 "Prodotti per l'architettura e l'edilizia in pietra naturale".

I graniti del deposito di Vozrozhdenie appartengono al gruppo di rocce IX-X secondo SNiP IV-5-82.

1.2 Apertura del campo e sistema di sviluppo applicato

Per l'apertura del deposito è stato utilizzato il metodo della realizzazione di una trincea verticale di fianco diretta nella fossa a cielo aperto mediante l'esecuzione di due tagli.

Il sistema di sviluppo del campo è il trasporto. Tutti gli orizzonti di sporgenza accettati per l'estrazione mineraria sono stati aperti mediante la costruzione di strade su di essi, avendo collegamento di trasporto con un sito industriale di una cava e una discarica di terra battuta e intorno dalla produzione di blocchi.

Nel 2014, le operazioni minerarie saranno effettuate entro i confini dell'estrazione mineraria e dell'assegnazione del terreno del deposito.

Il sistema di fratture a dolce immersione, lungo il quale si forma il fondo dell'orizzonte, ha un angolo di inclinazione medio di 6. A questo proposito, lo sviluppo del deposito si svolge lungo le fratture sottostanti ed è suddiviso condizionatamente in blocchi, la posizione di cui può variare entro gli orizzonti di lavoro accettati, ed è limitato a fessure verticali naturali o artificiali.

Si prevede che una serie di graniti venga elaborata da sporgenze con un'altezza
fino a 6,0 m con una suddivisione in approcci (2,0 m - 4,0 m) in funzione della topografia del deposito e delle specifiche manifestazioni di fratturazione naturale.

In piccole aree del campo, l'altezza della sporgenza mineraria può raggiungere i 7,0 m, il che non peggiora le condizioni di sicurezza per la produzione dei lavori.

Si presume che l'angolo di inclinazione della sporgenza sia di 90°

Larghezza piattaforma di lavoro 30,0 m.

Nel 2014 il deposito si svilupperà in 4 blocchi. A partire dal 1 novembre 2013, i blocchi si trovano all'interno dei seguenti orizzonti:

blocco 9 - all'interno dell'orizzonte a el. "+4,0 m" in direzione sud-est

entro l'orizzonte a el. "-9,0 m" in direzione sud-est

blocco 10 - entro l'orizzonte a el. "+3,0 m" in direzione sud-ovest

entro l'orizzonte a el. "-12,0 m" in direzione sud-ovest

blocco 11 - entro l'orizzonte a el. "-9,0 m" in direzione nord-ovest

blocco 12 - entro l'orizzonte a el. "-9.0m" in direzione nord-est

1.3 Meccanizzazione lavori

Lavori di copertura e scarico.

Presso la cava sono previsti lavori di sbancamento per 3,5 mila m3

Sulla discarica è previsto il lavoro per la lavorazione dell'okol (sottoprodotto).

Il trasporto dell'ammasso roccioso e del sovraccarico alla discarica è fornito dall'autocarro con cassone ribaltabile BelAZ-7540 con una capacità di carico di 30 tonnellate.

Il caricamento dell'ammasso roccioso e del sovraccarico nei veicoli sarà effettuato da caricatori CAT-988 con una benna con una capacità di 5,0 m3.

I lavori di pianificazione sulla discarica dovrebbero essere eseguiti dal bulldozer B-10M disponibile presso l'impresa in conformità con il passaporto della discarica.

Lavoro minerario.

La separazione di una pietra monolitica dal massiccio viene effettuata mediante perforazione e brillamento, utilizzando esplosivi parsimoniosi (polvere nera, granito).

La perforazione del massiccio viene eseguita dalle macchine "Commando" e "Trimmer" dell'azienda "SANDVIK". I fori con un diametro di 32 mm sono disposti in una fila a distanza
0,15-0,4 m di distanza.

I fori praticati vengono caricati con polvere da sparo o Granilene ed esplodono. Lavori esplosivi in ​​corso organizzazione specializzata LLC "Evrovzryvprom" nell'ambito di un contratto conforme al passaporto per la produzione di sabbiatura per l'estrazione di pezzi di pietra nella cava di blocchi di granito "Vozrozhdenie" LLC "Vyborg graniti".

Come risultato dell'esplosione, il monolite viene separato dall'array. Le sporgenze con un'altezza superiore a 6 m sono divise in due, se necessario, in tre o più sotto-sporgenze, limitate a strati naturali leggermente inclinati e orizzontali.

Il monolite separato dal massiccio viene tagliato con il metodo della perforazione esplosiva o del cuneo di perforazione in blocchi grezzi.

Con l'aiuto dei caricatori frontali CAT-980, CAT-988, i blocchi-grezzi vengono spostati in un'area piana del piede della sporgenza per il loro ulteriore taglio con il metodo del cuneo del foro in blocchi di misurazione e pezzi grezzi di prodotti in granito.

Nel caso di solidità lapidea, fusione delle fessure, si esegue la perforazione orizzontale lungo la base prevista della sottospalla.

Il fattore determinante in questo processo è l'uso di piani di sistemi di fessure a letto verticale (in pendenza). In assenza di una fessura del letto (in pendenza), il fondo della cengia è formato artificialmente praticando una fila orizzontale di fori lungo il fondo dei monoliti separati.

Per creare ulteriori piani di affioramento (fessure) viene utilizzata una perforatrice Panthera-800 (fori Ø 76 mm, con foratura architravi Ø 89 mm).

Lavori di riciclaggio ca.

Alla cava del deposito di Vozrozhdenie, tutti i lavori per la lavorazione dell'okol (sottoprodotto) saranno eseguiti in conformità con i requisiti:

- "Norme unificate di sicurezza per lo sviluppo dei giacimenti minerari via aperta» PB 03-498-02

- "Norme di sicurezza unificate per la frantumazione, cernita, arricchimento di minerali e agglomerazione di minerali e concentrati" PB 03-571-03.

In una cava, dopo il tipo principale di lavoro (estrazione di blocchi): separare i monoliti dal massiccio generale, tagliarli in blocchi grezzi mediante metodi di perforazione esplosiva o perforazione a cuneo e ulteriore passaggio in blocchi di determinate dimensioni, massa rocciosa sovradimensionata ( circa) rimane. La dimensione complessiva dell'okola arriva fino a 2000 mm nella costola.

Lo schema tecnologico per la produzione di pietrisco dai rifiuti di produzione di blocchi nella cava di Vozrozhdenie comprende le seguenti fasi:

1. Schiacciare l'okola in una cava alla dimensione richiesta di pezzi di massa rocciosa.

3. Frantumazione primaria dell'ammasso roccioso preparato

4. Trasporto di massa rocciosa frantumata per la frantumazione secondaria

5. Frantumazione secondaria (prodotti finiti)

6. Esporta prodotti finiti

La frantumazione del materiale avviene per mezzo di un frantoio a mascelle comprimendo il materiale tra due piastre mascellari di cui una mobile e l'altra fissa. La piastra a ganascia mobile si muove lungo un percorso ellissoidale e quindi distrugge il materiale contro la piastra a ganascia fissa. Il bordo inferiore della guancia mobile ha la possibilità di regolare la posizione in direzione orizzontale, che influisce sulla larghezza della fessura minima, che determina la massima finezza del materiale all'uscita del frantoio. Le ganasce formano una camera di frantumazione a forma di cuneo in cui il materiale, sotto l'azione della gravità e dopo la distruzione, si sposta dalla parte superiore, in cui vengono caricati i pezzi di grandi dimensioni, alla fessura di uscita (scarico).

L'apertura di aspirazione del frantoio a mascelle consente di frantumare materiale con una granulometria fino a 600 mm, la dimensione della frazione in uscita è 0-150 mm, quindi il materiale entra nel frantoio a cono.

La frantumazione della pietra 0-150 mm in un frantoio a cono avviene nello spazio formato dalle superfici di due tronchi di cono: quello esterno rimane fermo, quello interno ruota. La dimensione della fessura di uscita varia a seconda dell'altezza a cui si sposta il cono mobile, per cui si ottiene materiale frantumato con una granulometria di 0-40 mm. Inoltre, il materiale entra nello schermo, dove viene ordinato in fr. 0-5 mm, 5-20 mm e 20-40 mm.

Sandvik DSU o apparecchiature simili si trovano in un'area aperta in una cava o in un magazzino vicino all'assegnazione del terreno.

I prodotti finiti vengono stoccati in magazzini a cono aperto e spediti con caricatori CAT - 988 to trasporto automobilistico consumatori.

Opere implose.

La polvere da sparo fumogena e le cartucce di granito ZET sono utilizzate come esplosivi. Il metodo di iniziare le cariche è elettrico.

Il lavoro esplosivo nella cava è svolto da Evrovzryvprom LLC, che dispone di una licenza per il diritto di utilizzare e immagazzinare materiali esplosivi. Le operazioni esplosive vengono eseguite in presenza di un passaporto BVR per i blocchi di ricarica, che indica il tipo di esplosivo, il design della carica nel foro, il circuito di commutazione della carica, la direzione e il luogo di inizio, le dimensioni del blocco, vengono determinati il ​​consumo totale di esplosivi, CB e le principali misure di sicurezza.

I parametri delle distanze di sicurezza durante l'esplosione sono determinati in conformità con i requisiti Capitolo VIII"Procedura per la determinazione delle distanze di sicurezza durante l'esplosione e lo stoccaggio di materiali esplosivi", PB13-407-01.

Per la durata dell'esplosivo in una cava:

tutte le persone vengono portate fuori dalla zona di pericolo;

la strada di accesso al confine della zona di pericolo è bloccata da una barriera;

al di fuori della zona di pericolo, lungo la dispersione dei pezzi dai confini della cava, sono installati scudi con iscrizioni di avvertimento;

ai confini della zona di pericolo, prima dell'inizio del carico, sono predisposte postazioni per garantire la protezione della zona di pericolo;

la procedura e il calendario per il blocco delle strade durante l'esplosivo è concordato in conformità con le norme vigenti.

Trasporto tecnologico.

Il trasporto in cava effettua il trasporto di massa rocciosa (vicino) e rocce di copertura alla discarica (magazzino). Il trasporto dei volumi pianificati di ammasso roccioso e sovraccarico dovrebbe essere effettuato da autocarri con cassone ribaltabile BelAZ-7540 con una capacità di carico di 30 tonnellate.

La flotta operativa richiesta di autocarri con cassone ribaltabile BelAZ-7540 (con una capacità di progetto di 1760 tonnellate / turno o 1250 m3 / turno) è di 1 camion per turno.

1.4 Lavoro ausiliario trame Servizi

Sito ausiliario - magazzino di blocchi di merci

Il controllo sull'accettazione dei blocchi di merci viene effettuato dal controllore del dipartimento di controllo qualità (QC) in conformità con i requisiti di GOST 9479-2011 "Blocchi di roccia per la produzione di prodotti di rivestimento, architettonici, da costruzione, commemorativi e di altro tipo. "

I blocchi sono testati in conformità con GOST 30629-99 “Materiali e prodotti per il rivestimento di roccia.

Riparazione di attrezzature.

Il servizio di manutenzione in cava è finalizzato a mantenere in efficienza le attrezzature.

Si prevede che la riparazione delle apparecchiature venga eseguita secondo il sistema di riparazioni preventive programmate utilizzando il metodo shift-nodale.

Piccolo Manutenzione l'attrezzatura è prevista per essere prodotta direttamente in cava.

Manutenzione, medio e revisione l'attrezzatura è progettata per essere prodotta in una scatola specializzata presso il sito industriale da servizio di riparazione imprese e organizzazioni specializzate.

La fornitura di attrezzature minerarie con pezzi di ricambio dovrebbe essere effettuata dal magazzino materiali della GU PO Vozrozhdenie del Regno Unito.

Non è previsto lo stoccaggio di carburanti e lubrificanti presso il sito industriale della cava.

Fornitura di attrezzature Carburante diesel si prevede di produrre con un'auto cisterna speciale nell'ambito di un contratto di fornitura con un'organizzazione specializzata.

È previsto che il rifornimento di mezzi di cava semoventi, compressori diesel mobili e impianti di perforazione venga effettuato direttamente in cava.

I blocchi di merci hanno una conclusione sanitaria ed epidemiologica e certificati di qualità

1.5 Organizzazione lavoro E produzione

Orari di apertura della cava tutto l'anno a rotazione con continuo settimana lavorativa(cinque in cinque giorni) la durata del turno è di 12 ore.

medio salario 25.000 rubli al mese in una carriera.

1.6 Economico indicatori lavoro A carriera

Il volume previsto di sviluppo dell'ammasso roccioso nel 2014 sarà di 95,9 mila m3 con la produzione prevista di blocchi delle categorie I-III del 19,8%.

La cava impiega uno staff di 21 persone.

Tabella 1.6.1 Stima annuale, giornaliera e prestazioni intercambiabili cava di granito per trimestri 2014

Tipo di lavoro	Indicatori.		Volumi di produzione
				quarti compresi
Estrazione del granito	Ambito di lavoro annuale
	Numero di giorni lavorativi
	Ambito di lavoro quotidiano
	Cambia ambito di lavoro

Tabella 1.6.2 Volumi di produzione pianificati delle operazioni minerarie per blocchi e per trimestri nel 2014

	Nome		Volumi di produzione
				quarti compresi
Orizzonte "-12"
	massa rocciosa
	Volume a blocchi
	Bloccare l'uscita
Orizzonte "-9"
	massa rocciosa
	Volume a blocchi
	Bloccare l'uscita
	massa rocciosa
	Volume a blocchi
	Bloccare l'uscita
	massa rocciosa
	Volume a blocchi
	Bloccare l'uscita
Orizzonte « +3 »
	massa rocciosa
	Volume a blocchi
	Bloccare l'uscita
Orizzonte « +4 »
	massa rocciosa
	Volume a blocchi
	Bloccare l'uscita
	massa rocciosa
	Volume a blocchi
	Bloccare l'uscita

2. Analisi dell'attuazione del piano di produzione e delle capacità produttive della cava

2.1 Prestazione piano Di merce prodotti E suo implementazione

10 anni fa, la produzione di blocchi di materie prime era del 33,6%, che è considerata una cifra elevata per le cave di blocchi. Dal 2004 è iniziata una graduale diminuzione della produzione (mediamente 33,26%, comprensiva del 26,65% di blocchi dei gruppi I-III media 2004-2006) dovuta al coinvolgimento nello sviluppo delle zone centrali, sud-orientali e sud-occidentali della cava campo e complicazione delle condizioni strutturali e tettoniche del giacimento dovute alle manifestazioni di cedimento della roccia (rottura e fessurazione) durante l'approfondimento della cava. Nel 2013 sono stati estratti 16.900 m3 di blocchi di categoria I-IV

È importante notare che con una netta diminuzione della percentuale di output dei blocchi di prodotti, il numero di ordini non è diminuito. Di conseguenza, l'azienda ha dovuto affrontare il problema della mancanza di prodotti in vendita.

Ad agosto 2014, secondo lo stato delle operazioni minerarie, il numero di blocchi venduti è di 10.970. SU questo momento l'impresa è alla base del piano per la vendita di blocchi di materie prime del 5%, che in futuro può portare a perdite economiche significative. Entro la fine dell'anno si prevede di produrre 19.010 m3 di blocchi, in linea con il piano minerario.

2.2 Prestazione piano estrazione lavori dietro analizzato periodo

Per 9 mesi del 2014, presso la cava con un piano annuale di 95900 m3 in termini di ammasso roccioso, sono stati estratti 84392 m3 di ammasso roccioso (88%). La produzione prevista a fine 2014 è di 107.408 m3, pari al 112% dei volumi previsti per il 2014.

Dai dati statistici, possiamo concludere che il piano minerario è stato realizzato in eccesso del 12%. Ma anche questo fatto non ha un effetto positivo sull'implementazione dei blocchi.

2.3 IN esecuzione piano sovraccaricare lavori dietro analizzato periodo

Per la cava nel 2014 sono previsti lavori di sbancamento per 3,5 mila m3

Per 9 mesi del 2014, il piano di stripping viene realizzato al 100%.

2.4 IN esecuzione piano perforazione lavori dietro analizzato periodo

Volumi di perforazione:

Penetrazione della fessura di taglio:

Il volume di perforazione è di 17589 M. Il diametro del foro è di 76 mm.

Dividere un monolite in blocchi vuoti:

Il volume di perforazione è di 81180 M. Il diametro del foro è di 32 mm.

Taglio di blocchi grezzi in blocchi di merci:

Il volume di perforazione è di 49950 M. Il diametro del foro è di 32 mm.

La perforazione di fori per il taglio di blocchi grezzi in blocchi commerciali viene eseguita da un impianto di perforazione Commando - 110.

Il volume dei fori di perforazione con un diametro di 32 mm - 131130 metri lineari.

Il volume dei fori di perforazione con un diametro di 76 mm - 17589 metri lineari.

I lavori di perforazione vengono eseguiti integralmente secondo il piano di perforazione per il 2014.

2.5 Calcolo profilo produzione energia

2.6 risultati analisi

Dal grafico si può vedere che la cava ha una grande riserva di capacità produttiva e con un aumento dei volumi di produzione, l'attrezzatura soddisferà il piano. Ma quando si utilizza questa tecnologia, la resa percentuale di blocchi è insufficiente.

Per aumentarlo, è necessario introdurre la tecnologia che utilizza la segatura a filo diamantato e l'installazione di dischi di cava.

Aspetti positivi della carriera:

Tutti i lavori nella cava vengono eseguiti integralmente secondo il piano minerario nella cava. E il lavoro minerario supera il piano.

L'impresa dispone di un'elevata organizzazione e formazione esecutiva del personale, che consente di fornire ogni anno il volume necessario di pietra da costruzione.

Lati negativi:

Con l'approfondimento della cava, la pressione della roccia aumenta. La situazione strutturale e tettonica dell'area è in continua evoluzione a causa del periodico scarico del massiccio e della formazione di fessure associate a questo processo man mano che la cava viene estratta, soprattutto quando si sposta verso orizzonti più profondi.

In questo deposito, le fessure orizzontali hanno cominciato a scomparire man mano che si approfondivano, il che complica l'estrazione del granito nel solito modo. È necessario creare piani orizzontali artificiali, che è abbastanza difficile da implementare sugli orizzonti sottostanti senza violare l'integrità del monolite, poiché si verifica la pressione della roccia.

La resa percentuale dei blocchi diminuisce ogni anno. Con il crescente livello di costruzione nel nord-ovest, questo è un problema significativo non solo per l'azienda, ma anche per i clienti. Il numero di volumi sotto l'ordine non corrisponde al livello e alla possibilità di attuazione.

Per risolvere il problema presentato, è necessario introdurre nella tecnologia di produzione che utilizza la sega a filo diamantato e le installazioni di dischi di cava, che vengono utilizzate con successo nelle cave di blocchi di pietra.

corda del disco di granito di cava

3. Misura organizzativa e tecnica per migliorare gli indicatori tecnici ed economici della cava con una logica di efficienza economica

Al fine di migliorare le prestazioni tecniche ed economiche della cava, propongo di introdurre un metodo non esplosivo di estrazione del granito utilizzando l'HKYS-3500-B Quarry Disk Installation (KDU) e Telediam Elektronik TDI-65 Diamond Rope Installation (AKU) . Questo metodo Si propone di utilizzare in combinazione con la sabbiatura. Il completo abbandono delle operazioni di brillamento in questo deposito è impossibile. Si prevede di utilizzare la segatura con filo diamantato insieme all'installazione di un disco di cava per il 20% del volume totale delle rocce. Questa decisione sulla base di alcune caratteristiche del campo presentato. La tecnologia con l'uso di AKU e KDU viene utilizzata nelle cave con maggiore blocco e ridotta fratturazione delle rocce, di cui la cava di Vozrozhdeniye non può vantarsi. Tuttavia, la cava, oltre alle zone di fessure a forte immersione, presenta zone in cui la densità media delle fessure non supera 0,2 m/m, il che rende possibile l'utilizzo di questa tecnologia. Il sistema è crackato, la possibilità di utilizzare questa tecnica solo in condizioni di temperatura fino ad un massimo di -3, uscita di blocchi instabile, relativa lavoro lento la tecnologia e la bassa produttività rispetto alla sabbiatura consentono l'utilizzo del metodo presentato solo del 20%. Ma anche con un utilizzo parziale, aumenterà la resa percentuale dei blocchi, la produttività complessiva per blocco e quindi il profitto economico per l'impresa.

3.1 Descrizione metodo

Tecnologia preda blocchi segare Con aiuto disco carriera installazioni (KDU) E filo diamantato installazioni (ACU)

Estrazione Il lavoro è previsto per essere svolto in uno schema a due fasi. Inizialmente, i grandi monoliti vengono segati dall'array. Quindi il monolite viene suddiviso in blocchi e blocchi vuoti.

Segatrice verticale a disco da cava KDU

Le sporgenze minerarie vengono elaborate in sequenza dall'alto verso il basso. L'altezza della sporgenza è di 1,5 m.

Sul sito preparato vengono installati e poi interconnessi gli elementi del binario, che si trova direttamente sul monolite segato. Dopo aver verificato il corretto assemblaggio del binario, su di essi viene installata un'installazione a disco di cava mediante un dispositivo di sollevamento, quindi vengono installate seghe circolari Ø 2,6 m e Ø 3,5 m sulla KDU, che producono il taglio verticale del monolite.

Dopo la fine del taglio del primo monolite tecnologico, viene installato un AKU per il taglio orizzontale del monolite in pezzi.

La segatura dell'array è organizzata in modo tale da segare contemporaneamente il monolite in pannelli tecnologici (KDU) e segare orizzontalmente il monolite in pezzi (AKU).

Dopo il lavoro finale, le seghe circolari vengono smontate dall'installazione del disco e la macchina stessa, per il periodo di stoccaggio, viene rimossa dal binario. Le guide vengono smontate e anche rimosse nel luogo di stoccaggio.

Taglio orizzontale a filo diamantato AKU

Sul sito preparato vengono installati e quindi interconnessi gli elementi del binario su cui è installato l'AKU.

Il filo diamantato è avvolto in tagli verticali, le estremità del filo sono collegate tra loro. Dopo il "taglio" manuale, il personale viene rimosso dalla zona pericolosa della macchina, dopodiché l'installazione passa alla modalità automatica con i parametri di taglio specificati.

AKU esegue tagli verticali, orizzontali e inclinati (durante la preparazione e il taglio dei monoliti).

Lo spessore del taglio quando si utilizza la tecnologia ACP corrisponde allo spessore del filo diamantato ed è di 9-12 mm.

L'acqua viene utilizzata per raffreddare i dischi KDU e il filo diamantato AKU, nonché per rimuovere i trucioli dal taglio. Consumo di acqua: fino a 30 litri al minuto, a seconda delle condizioni specifiche.

La divisione di monoliti e pannelli tecnologici in blocchi di merci viene effettuata con il metodo buroklin. La separazione dei pannelli tecnologici in blocchi vuoti è possibile con l'aiuto di AKU e KDU.

Tutti i blocchi condizionati estratti vengono contrassegnati dal servizio QCD e portati al magazzino del prodotto finito. I blocchi vengono spediti dal magazzino tramite caricatore frontale CAT-980, CAT-988

Fornitura aria compressa I consumatori di cava sono forniti dal compressore mobile XAS-146 e dai compressori delle piattaforme di perforazione.

Nella lotta contro la pressione rocciosa emergente, si propone, durante la preparazione degli orizzonti per l'estrazione, di passare prima le fessure di scarico lungo il contorno del lato non funzionante con una sega a filo o una perforatrice.

4. Programma di organizzazione del lavoro sulla sporgenza

La prima fase del lavoro prevede l'esecuzione di tagli verticali utilizzando una macchina a disco di cava, quindi viene creato un taglio orizzontale utilizzando la sega a filo diamantato, dopodiché la stessa macchina taglia il monolite in blocchi primari del pezzo.

5. Calcolo dell'efficacia dell'attività proposta in cava

5.1 Esistente opzione

Ammortamento attrezzature

Aliquota di ammortamento Compressore XAS 146DD

La durata di tutte le attrezzature minerarie è di 8-12 anni. Accettiamo il periodo di ammortamento per il compressore XAS 146DD - 10 anni, quindi:

S è il costo dell'attrezzatura calcolata;

S=800000 strofinare.

NA=100% /(vita utile).

S = 20510000 mila rubli;

NA=100% /(vita utile).

S = 24400000 mila rubli;

NA=100% /(vita utile).

S = 12.000.000 di rubli;

NA=100% /(vita utile).

S = 7.000.000 di rubli;

NA=100% /(vita utile).

S \u003d 20000000 rubli;

NA=100% /(vita utile).

S=12000000 strofinare.

Spese SU riparazione attrezzatura (ricambio parti) costituire 10% da importi SU ammortamento detrazioni trucco, 1221100 rub./anno.

Fai benzina obiettivi tecnologici

I costi del carburante per 1 ora di funzionamento dell'impianto a cuneo idraulico di Splitstone sono,

10 l., - consumo per turno 120 l, Tcm / anno - numero di turni all'anno 714, prezzo del carburante per 1 litro 25 rubli.

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 1.338.750 mila rubli all'anno.

Il consumo di carburante per 1 ora di lavoro del caricatore "Caterpillar-980" è di 12 litri

Consumo di carburante per turno 144 l, numero di turni all'anno 357

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 128.520 rubli all'anno.

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 214.200 mila rubli all'anno.

Il consumo di carburante per 1 ora di funzionamento della perforatrice "Commando-110" è di 9 litri

Consumo di carburante per turno 108 l, numero di turni all'anno 714

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 192.780 mila rubli all'anno.

Salario

Calcoliamo la cassa salari dei principali lavoratori impiegati nella produzione durante le perforazioni e le esplosioni.

Numero di lavoratori principali:

Responsabile della cava - 1 persona

Ingegnere minerario - 1 persona.

Maestro minerario - 2 persone.

Operatore della piattaforma di perforazione - 3 persone.

Operatore della piattaforma di perforazione - 2 persone.

Autista del caricatore - 3 persone.

Kolschik - 2 persone.

Elettricisti - 2 persone.

Meccanica - 3 persone.

Totale lavoratori - 17 persone. Ingegneria e operai tecnici - 4 persone. Il numero totale di dipendenti -21 persone. Lo stipendio medio è di 25.000 rubli.

L'importo delle detrazioni ai sensi di questo articolo è 6300000. 0,3 \u003d 1890000 mila rubli.

Costo totale

Il costo totale di esecuzione del lavoro con la tecnologia esistente sarà:

Il costo di 1 m? blocco di pietra con la tecnologia esistente del lavoro è. Il calcolo del costo di un minerale è presentato nella tabella

Il volume dei blocchi estratti mediante perforazione e brillamento.

Tabella 5.1.1 Calcolo del costo di produzione dei blocchi di pietra

5.2 Proposto opzione

Secondo l'opzione prevista, il 20% dell'attività mineraria sarà effettuata con la tecnologia, compreso l'uso di seghe a filo diamantato e macchine per il taglio della pietra. L'elenco delle attrezzature coinvolte nella cava è presentato nella tabella 4.2.1

Tabella 5.2.1 Attrezzature utilizzate in cava

		La quantità di tecnologia utilizzata.
	Nome dell'attrezzatura		Senza perforazione (20%)
	Perforatrice "Trimmer 240"
	Piattaforma di perforazione "Commando-120"
	Perforatrice "Panther - 800"
	Caricatore CAT 988 HB con un set di accessori
	Caricatore CAT 980 H con una serie di accessori
	Compressore XAS 146DD
	Macchina per il taglio della pietra HKYS-3500-B
	Telediam Elektronik TDI-65
	Telediam Elektronik TDI-100
	Hydrowedge SlipStone

I costi totali delle voci Ammortamenti, combustibili per uso tecnologico, salari sono presentati nelle tabelle 5.2.2 e 5.2.3

Tabella 5.2.2

Costi per voci: Ammortamenti e combustibili per usi tecnologici

	Ammortamento		elettricità
Compressore XAS 146DD
idroclino
ricambi per carburanti e lubrificanti
Costi totali

Tabella 5.2.3 Costi alla voce Salari

		Metodo di estrazione
	numero di persone
Responsabile della cava
Ingegnere minerario
maestro di montagna
Macchinista t
Macchinista P
Macchinista C
Ingegnere di caricamento
elettricisti
meccanica
detrazioni

Ammortamento delle attrezzature selezionate

Alcune attrezzature saranno utilizzate in entrambi i metodi di estrazione, pertanto il costo dell'ammortamento per unità di attrezzatura sarà assegnato ai due metodi in termini dell'80% per il metodo di perforazione e esplosione e del 20% per il metodo che utilizza CDU e AKU. Aliquota di ammortamento Compressore XAS 146DD

A = S. NA, rubli/anno;

S=800000 strofinare.

Tasso di ammortamento per impianto di perforazione "Commando-120":

NA=100% /(vita utile).

A = S. NA, rubli/anno;

S = 7.000.000 di rubli;

Tasso di ammortamento per impianto di perforazione "Trimmer-240":

NA=100% /(vita utile).

S = 12.000.000 di rubli;

Tasso di ammortamento per impianto di perforazione "Panthera-800":

NA=100% /(vita utile).

S \u003d 20000000 rubli;

Aliquota di ammortamento impianto splitstone hydro wedge
NA=100% /(vita utile).

A = S. NA, rubli/anno;

S=12000000 strofinare.

Tasso di ammortamento per il caricatore Caterpillar-980:

NA=100% /(vita utile).

A = S. NA, rubli/anno;

S = 20510000 mila rubli;

Tasso di ammortamento per il caricatore "Caterpillar-988":

NA=100% /(vita utile).

A = S. NA, rubli/anno;

S = 24400000 rubli;

L'intero importo è completamente correlato al metodo che utilizza BVR.

Tasso di ammortamento per KDU

NA=100% /(vita utile).

A = S. NA, rubli/anno;

S = 2.000.000 di rubli;

L'intero importo è completamente correlato al metodo che utilizza AKU e KDU.

Tasso di ammortamento per AKU (2 unità):

NA=100% /(vita utile).

A = S. NA, rubli/anno;

S = 5.000.000 di rubli;

L'intero importo è completamente correlato al metodo che utilizza AKU e KDU.

Pertanto, il costo totale delle apparecchiature esistenti nella voce di costo "Ammortamento" sarà:

Spese SU riparazione attrezzatura (10% da importi SU ammortamento detrazioni) costituire 364700 rubli/anno E 966400 rubli/anno

Carburante per scopi tecnologici

Ne consegue che l'attrezzatura coinvolta in questo metodo passerà a lavorare sull'estrazione di minerali mediante perforazione e brillamento per tre mesi. Costi del carburante per 1 ora commando-120 9 l, consumo per turno 108 l, numero di turni all'anno 714

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 28.917 rubli all'anno. E 163863 . rub./anno

Consumo di carburante per 1 ora di funzionamento del compressore XAS 146DD 15 l, consumo per turno 75 l, numero di turni per anno 714

Il costo dei lubrificanti è il 10% del costo del carburante e, quindi, sarà 20081.2. rub./anno. 1137993.8 . rub./anno

Il costo del carburante per 1 ora di funzionamento dell'impianto a cuneo idraulico di Splitstone è di 10 litri, il consumo per turno è di 120 litri, il numero di turni all'anno è 714

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 32.130 rubli all'anno. e 182.070 rubli / anno, rispettivamente. Il consumo di carburante per 1 ora di lavoro Caricatore "Caterpillar-980" è di 12 litri Consumo di carburante per turno 144 litri, numero di turni all'anno 357

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 19.278 rubli all'anno. e 109242 rubli/anno, rispettivamente.

Il consumo di carburante per 1 ora di lavoro del caricatore "Caterpillar-988" è di 10 litri

Consumo di carburante per turno 120 l, numero di turni all'anno 357

L'intero importo è completamente correlato al metodo che utilizza BVR.

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 214.200 mila rubli all'anno.

Il consumo di carburante per 1 ora di lavoro della perforatrice "Trimmer-200" è di 11 l

Consumo di carburante per turno 132 l, numero di turni all'anno 714

L'intero importo è completamente correlato al metodo che utilizza BVR

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 235.620 rubli all'anno.

Il consumo di carburante per 1 ora di funzionamento della perforatrice "Panthera-800" è di 8 litri

Consumo di carburante per turno 96 l, numero di turni all'anno 357

L'intero importo è completamente correlato al metodo che utilizza BVR

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo del carburante e, quindi, ammonterà a 85.680 rubli all'anno.

Pertanto, il costo totale delle apparecchiature esistenti alla voce di costo "Combustibile per scopi tecnologici" sarà:

Costi dell'elettricità

Il costo dell'elettricità per 1 ora di lavoro presso la KDU è di 45 kW

Consumo di energia elettrica per turno 540 kW, numero di turni all'anno 365

L'intero importo è completamente correlato al metodo che utilizza AKU e KDU.

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo dell'elettricità e, quindi, ammonterà a 44347,5 mila rubli. rub./anno.

Il costo dell'elettricità per 1 ora di lavoro presso l'AKU è di 35 kW

Consumo di energia elettrica per turno 420 kW, numero di turni all'anno 365

Se il costo dell'elettricità è di 3 rubli per 1 kW, l'importo delle detrazioni per l'elettricità sarà

Il costo dei lubrificanti è pari al 10% del costo dell'elettricità e, quindi, ammonterà a 68985 mila rubli. rub./anno.

Così, importo totale sotto l'articolo "Carburante per scopi tecnologici" sarà

Salario

Nel calcolo di questo articolo, si deve tener conto del fatto che il metodo previsto con l'introduzione della segatura a filo diamantato con macchine tagliapietre verrà utilizzato solo 9 mesi all'anno a causa delle condizioni meteorologiche della regione.

Ne consegue che l'attrezzatura coinvolta in questo metodo passerà a lavorare sull'estrazione di minerali mediante perforazione e brillamento per tre mesi.

Calcola il libro paga dei lavoratori principali.

Totale lavoratori - 21 persone. Ingegneria e operai tecnici - 4 persone. Il numero totale di dipendenti -25 persone. Lo stipendio medio è di 25.000 rubli.

Tabella 5.2.4

	numero di persone
Responsabile della cava
Ingegnere minerario
maestro di montagna
Trimmer macchinista
Autista Pantera-800
Macchinista Cammando-120
Ingegnere di caricamento
elettricisti
meccanica
Driver KDU
Autista dell'AKU
Importo delle detrazioni
Costi totali

Esempio di calcolo: lo stipendio medio di uno stakeholder è di 25.000 rubli al mese. Guadagna 300.000 rubli all'anno. Allo stesso tempo, per 9 mesi lavora con blocchi estratti in due modi diversi, e per tre mesi lavora con blocchi estratti mediante perforazione ed esplosione.

Quindi il suo stipendio sarà:

Il costo totale per condurre il lavoro con la tecnologia esistente sarà

Prezzo di costo riciclaggio 1 m? di minerali con la tecnologia di lavoro proposta è

Tabella 5.2.5 Calcolo del costo per ottenere blocchi di granito in modo non esplosivo

Spese	Secondo l'opzione di progettazione
	per l'intero volume, mille rubli	per 1m3, strofinare.
Pezzi di ricambio
Ratei in busta paga 30%
Elettricità
CM (nuove macchine)
Ammortamento

Tabella 5.2.6 Calcolo del costo per ottenere blocchi di granito mediante perforazione e sabbiatura

Indicatori tecnici ed economici Tabella 5.2.7

	Nome dell'indicatore		indicatori
			tecnologia esistente	tecnologia proposta
				AKU e KDU 20%
	Prestazioni monolitiche
	Attrezzature usate:
	1. Caricatore "Caterpillar-980"
	2. Caricatore "Caterpillar-988"
	3. Piattaforma di perforazione "Trimmer-200"
	4. Piattaforma di perforazione "Commando-120"
	5.Perforatrice “Panthera-800”
	6. Compressore XAS 146DD
	7. Tagliatrice di pietra HKYS-3500-B
	9. Telediam Elektronik TDI-65
	10.Telediam Elektronik TDI-100
	11. Impianto a cuneo idroelettrico Splitstone
	Numero di dipendenti nella cava
	Percentuale uscita blocco
	Costo di 1 m3 di granito
	Prezzo medio senza IVA
	Ambito di implementazione dei blocchi
	Vendite totali in rubli
	Guadagno aggiuntivo

I dati sulla tecnologia esistente vengono presi in azienda.

Calcolo della tecnologia proposta:

Secondo il piano delle operazioni minerarie nella cava, il volume delle operazioni minerarie dovrebbe essere 95900 .

Con il rilascio di blocchi del 20%, il volume dei blocchi venduti sarà 19010 al prezzo di 6350 rubli per, quindi profitto totale sarà:

Dopo l'implementazione nuova tecnologia Il 20% del volume dell'intero ammasso roccioso verrà estratto utilizzando KDU e AKU e, come dimostra la pratica, utilizzando questa tecnologia, la produzione di blocchi aumenterà al 40% e ammonterà a 7672. La società prevede di vendere blocchi estratti utilizzando il metodo esplosivo al prezzo di 7950 rubli /, pertanto, il profitto totale sarà:

Utilizzando la tecnologia presentata, la resa dei blocchi aumenterà del 3%, il che porterà un profitto di 33.887.744 rubli.

Conclusione

IN questo progettoè stato sollevato il problema di una percentuale non sufficientemente elevata della produzione di blocchi durante l'estrazione di blocchi di pietra nel deposito di Vozrozhdeniye (20%). È stata proposta e confermata la tecnologia del mining con l'aiuto di KDU (Kareerno-Disk Installation) e AKU (Diamond Rope Installation). L'utilizzo di questa tecnologia ha aumentato la produttività complessiva della cava e la resa dei blocchi fino al 24%

L'introduzione di questa tecnologia porterà ulteriori profitti all'impresa per un importo di 33887744 rubli.

Bibliografia

1. "Organizzazione, pianificazione e gestione della produzione" a cura di N.Ya. Lobanov / Mosca, "Nedra", 1994.

2. "Tecnologia mineraria" A.P. Kilyachkov, 1992.

3. Rubrica. Miniere a cielo aperto. M: Ufficio minerario, 1994.

4. Regole di sicurezza unificate per lo sviluppo di giacimenti minerari in modo aperto. M., Gosgortekhnadzor della Russia, 1992.

Presentato su Allbest.ur

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