Procese tehnologice pentru fabricarea diferitelor piese din inginerie mecanică. Procesul de fabricație în inginerie mecanică

AGENȚIA FEDERALĂ PENTRU EDUCAȚIE

INSTITUȚIE DE ÎNVĂȚĂMÂNT DE STAT

ÎNVĂŢĂMÂNT PROFESIONAL SUPERIOR

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT VOLGOGRAD

INSTITUTUL TEHNOLOGIC KAMYSHINSKY (SUCURSALA)

Departamentul de Tehnologia Ingineriei Mecanice

Procese tehnologice în inginerie mecanică

Instrucțiuni

Volgograd

UDC 621.9(07)

Procese tehnologice în inginerie mecanică: linii directoare. Partea I / Comp. , ; Volgograd. stat tehnologie. un-t. - Volgograd, 2009. - 34 p.

Se precizează conținutul disciplinei, se oferă scurte informații teoretice despre subiectele cursului.

Proiectat pentru studenții de specialitate HPE 151001 „Tehnologia ingineriei mecanice” învățământ cu frecvență redusă.

Bibliografie: 11 titluri.

Revizor: Ph.D.

Publicat prin hotărâre a consiliului editorial și editorial

Universitatea Tehnică de Stat din Volgograd

Ó Volgogradsky

stat

DIV_ADBLOCK161">

1.2. Sarcinile studierii disciplinei

sarcini disciplinele de studiu sunt:

§ studiul esenţei fizice a principalelor procese tehnologice de obţinere a semifabricatelor;

§ studiul fundamentelor mecanice ale metodelor tehnologice de modelare;

§ studiul posibilităţilor, scopului, avantajelor şi dezavantajelor principalelor procese tehnologice;

§ studiul principiilor si schemelor de functionare a principalelor echipamente tehnologice;

§ studiul proiectelor principalelor unelte, accesorii și echipamente.

1.3. Relația cu alte discipline curriculare

Studiul disciplinei „Procese tehnologice în inginerie mecanică” se bazează pe cunoștințele acumulate de studenți la cursul de fizică, matematică, chimie, grafică inginerească, știința materialelor.

La rândul său, această disciplină asigură studiul cu succes a următoarelor discipline: „Rezistența materialelor”, „Piese de mașini”, „Tehnologia ingineriei mecanice”, „Fundamentele producție de inginerie”, „Procese de modelare și scule”, „Echipamente tehnologice” și „Echipamente pentru producția de mașini”.

2. CONȚINUTUL DISCIPLINEI.

Tema 1. Introducere în tehnologie.

1. Concepte de bază și definiții.

2. Tipuri de industrii de inginerie.

3. Conceptul de proces tehnologic.

4. Structura procesului tehnologic.

1. Echipamente și materii prime producția metalurgică.

2. Procesul de producție a fierului în furnal.

3. Producția de oțel pentru convertizor de oxigen.

5. Producția de oțel în cuptoare electrice.

1. Turnare în forme de nisip-argilă. Turnare sub presiune. Turnare de investiții. Turnare centrifuga. Turnare prin injecție. Turnare în forme de coajă.

2. Fabricarea pieselor turnate în matrițe de coajă

3. Fabricarea pieselor turnate prin turnare de investitie

4. Producția de piese turnate prin turnare matriță

5. Producția de piese turnate prin turnare prin injecție

6. Producerea pieselor turnate prin turnare sub presiune joasă

7. Producția de piese turnate prin turnare centrifugă

8. Metode speciale de turnare.

1. Rulare și desen.

2. Forjare gratuită și forjare în matrițe de suport. Forjare la cald și la rece. Ștampilarea foii.

3. Tratament termic al forjatelor forjate și ștanțate.

1. Sudarea prin fuziune, presiune și frecare.

1. Baza fizică a procesului de tăiere.

2. Tratarea suprafeței pieselor de prelucrat cu o lamă (strunjire, găurire, rindeluire, frezare, broșare) și scule abrazive (slefuire, șlefuire, șlefuire).

3. Practica de laborator.

4. tema 1. Introducere în tehnologie.

Piesele de construcție de mașini sunt realizate prin turnare, tratare sub presiune, tăiere. Semnele sunt adesea obținute prin presiune, turnare sau sudare, alegerea rațională a semifabricatelor se datorează nevoii de economisire a metalului.

Unul dintre principalele procese tehnologice ale producției de construcții de mașini este tăierea. Prin tăiere se pot obține piese de înaltă precizie. De regulă, este imposibil să se creeze mecanisme și mașini din piese care nu au fost prelucrate. Turnarea a fost folosită anterior pentru a produce produse din cupru, bronz, apoi fontă, iar mai târziu oțel și alte aliaje.

Principalele procese de turnătorie sunt topirea metalelor, fabricarea matrițelor, turnarea metalului, knockout, prelucrarea și controlul turnării.

Tratamentul sub presiune a fost folosit de mult timp și pentru fabricarea armelor, în construcțiile navale. Piesele de prelucrat din oțel, metale și aliaje neferoase, materiale plastice sunt prelucrate prin presiune. Metodele de formare asigură producerea de profile de formă complexă cu rugozitate scăzută.

Procesele de sudare au fost efectuate pentru prima dată în Rusia la sfârșitul secolului al XIX-lea. Sudarea este folosită pentru a obține îmbinări permanente. Piesele obţinute prin sudare pot fi apoi prelucrate prin tăiere.

Pe lângă aceste procese de prelucrare a metalelor, acum au fost dezvoltate procese tehnologice mai eficiente, bazate pe noi fenomene fizice care permit modificarea formei și a calității suprafeței pieselor. Acestea sunt metode de prelucrare electrofizică și electrochimică care asigură continuitatea proceselor deformând simultan întreaga suprafață de tratat.

Producția de produse este împărțită în unică, în serie și în masă.

Uzinele de construcție de mașini sunt formate din unități de producție și servicii separate - acestea sunt: ​​1) ateliere de achiziții (turtorii de fier, turnătorii de oțel, forjare, presare, ștanțare); 2) ateliere de prelucrare (mecanice, prefabricate, vopsitorie); 3) magazine auxiliare (unelte, reparatii); 4) dispozitive de stocare; 5) servicii energetice; 6) servicii de transport; 7) sanitare; 8) instituții și servicii generale ale fabricii.

Procesul de creare a unei mașini este împărțit în două etape: proiectare și fabricare. Prima etapă se încheie cu dezvoltarea designului mașinii și prezentarea acestuia în desene. A doua etapă se încheie cu vânzarea produsului în metal. Proiectarea se realizează în mai multe etape: 1) proiectare; 2) fabricarea pieselor și ansamblurilor experimentale; 3) testare; 4) specificarea soluţiilor tehnice; 5) eliberarea documentației de proiectare.

Fabricarea este împărțită în etape tehnice. pregătire și producție.

5. Tema 2. Fundamentele producției metalurgice de metale feroase și neferoase.

5.1. Utilaje si materii prime pentru productia metalurgica.

Metalurgia este știința metodelor de extracție a metalelor și compușilor naturali și ramura industriei care produce metale și aliaje.

Metalurgia modernă - sunt mine pentru extragerea minereurilor şi carbune tare, uzine miniere și de procesare, întreprinderi de cocsificare și energie, magazine de furnal, fabrici de feroaliaje, ateliere de fabricare a oțelului și laminare.

Pentru producerea metalelor feroase și neferoase se folosesc minereuri metalice, fluxuri, combustibili și materiale refractare.

Minereu - o rocă sau o substanță minerală din care, la un anumit nivel de dezvoltare tehnologică, este fezabilă din punct de vedere economic extragerea metalelor sau a compușilor acestora. Când studiați subiectul, acordați atenție tipurilor de minereu utilizate în topirea fierului, lor compoziție chimicăși procentul de metal produs,

În producția furnalelor se folosesc materii prime de minereu de fier cu un conținut de fier de 63-07% Pentru a obține materii prime cu conținut ridicat de fier, minereurile sunt pre-îmbogățite. Având în vedere procesele de valorificare a minereului, acordați atenție aglomerării și rotunjirii concentratelor de minereu de fier.

Diverse fluxuri sunt utilizate pentru a forma compuși fuzibili (zgură) de minereu de gangă și cenușă de combustibil. Familiarizați-vă cu materialele utilizate ca fluxuri în producția de fier și oțel. Acordați atenție alegerii fluxului în funcție de cuptoarele de topire utilizate (acide sau bazice) și de capacitatea de a controla procesele de îndepărtare a impurităților dăunătoare din topitură.

Diferite tipuri de combustibil sunt folosite ca sursă de căldură în producția de metale și aliaje. Când studiați tipurile de combustibil, acordați o atenție deosebită principalului tip de combustibil metalurgic - cocs. Este necesar să se cunoască metoda de producere a acestuia, compoziția chimică, proprietățile și puterea calorică. De la alte tipuri de combustibil, acordați atenție gazelor naturale și ale furnalelor, care sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă în metalurgie.

Procesele de extragere a metalelor în unitățile metalurgice au loc la temperaturi ridicate. Prin urmare, căptușeala interioară (căptușeala) a cuptoarelor metalurgice și a oalurilor pentru turnarea metalului este realizată din materiale refractare speciale. Când priviți materialele refractare, acordați atenție compoziției chimice, refractarității și aplicațiilor acestora.

5.2. Procesul de producție a fierului în furnal.

Fonta este topită în cuptoare cu arbore - furnale. Un furnal modern este o unitate puternică de înaltă performanță. Familiarizați-vă cu proiectarea unui furnal și principiul funcționării acestuia, precum și cu proiectarea încălzitoarelor de aer și a mecanismelor de încărcare a încărcăturii. În timpul arderii cocsului, căldura este eliberată în furnal și se formează un flux de gaz care conține CO, CO2 și alte gaze, care, ridicându-se, degajă căldură materialelor de încărcare. În acest caz, în sarcină au loc o serie de transformări: umiditatea este îndepărtată, compușii de dioxid de carbon sunt descompuși, iar când sarcina este încălzită la o temperatură de 570°C, începe procesul de reducere a oxizilor de fier. Prin urmare, luând în considerare procesele de topire în furnal, studiați reacțiile chimice de ardere a combustibilului, procesele de reducere a oxizilor de fier, siliciu, mangan, fosfor și sulf, procesele de formare a fontei (carburarea fierului) și a zgurii. În plus, acordați atenție eliberării fontei și zgurii din furnal, precum și produselor de topire a furnalelor: fontă brută, fontă de turnare, feroaliaje, zgură și gaze de furnal. Luați în considerare utilizările acestor produse în economie nationala,

* Cei mai importanți indicatori tehnici și economici ai producției de furnal sunt factorul de utilizare a volumului util al furnalului (KIPO) și consumul specific de cocs. Ar trebui să știți cum să determinați KIPO al unui furnal și să aveți o idee despre valoarea acestuia la întreprinderile metalurgice de top din țară, precum și coeficientul de consum de cocs per 1 tonă de fier topit. Acordați o atenție deosebită problemelor de mecanizare și automatizare a funcționării furnalului și modalităților de intensificare a procesului de furnal.

5.3. Producția de oțel pentru convertizor de oxigen.

Principalele materii prime pentru producția de oțel sunt fonta brută și fier vechi. Procesul de obținere a oțelului se bazează pe oxidarea impurităților. Prin urmare, atunci când studiați subiectul, acordați atenție oxidării selective a impurităților și transferului lor la zgură și gaze în timpul procesului de topire în diferite unități de topire; cuptoare cu focar deschis, convertoare de oxigen, cuptoare cu arc electric etc.

Una dintre metodele progresive de producere a oțelului este metoda convertorului de oxigen, prin care se topește aproximativ 40% din acest oțel. Oțelurile carbon și slab aliate sunt topite în convertoare de oxigen. Când studiați producția de oțel a convertoarelor de oxigen, familiarizați-vă cu designul convertoarelor moderne de oxigen și cu principiul funcționării acestora. Luați în considerare materialele de încărcare ale tehnologiei de producție și topire a convertorului, acordând atenție perioadei de oxidare a topirii și dezoxidării oțelului. Faceți o evaluare comparativă a activității cuptoarelor cu vatră deschisă și a producției de convertoare de oxigen.

În cuptoarele cu focar deschis, se topesc oțelurile carbonice structurale, pentru scule și aliate. Familiarizați-vă cu dispozitivul cuptoarelor moderne cu vatră deschisă și principiul funcționării acestora. Luați în considerare în detaliu procesul de producție a oțelului în principalele cuptoare cu vatră deschisă. Acordați o atenție deosebită producției de oțel prin procesul de deșeuri, ca fiind cel mai economic. Studiați perioadele caracteristice de topire ale acestui proces și semnificația lor. În concluzie, luați în considerare caracteristicile procesului de topire a oțelului în cuptoarele acide cu focar deschis și modalitățile de intensificare a procesului cu focar deschis.

5.5. Producția de oțel în cuptoare electrice.

Oțelurile de înaltă calitate, pentru scule și înalt aliate sunt topite în cuptoare cu arc electric și cu inducție. Ele pot încălzi rapid, topi și controla cu precizie temperatura metalului, creează o atmosferă oxidantă, reducătoare și neutră sau vid. În plus, metalul poate fi mai complet dezoxidat în aceste cuptoare. Studiind producția de oțel și un cuptor cu arc electric, familiarizați-vă cu structura și principiul său de funcționare. Având în vedere procesul de topire într-un cuptor cu arc, acordați atenție faptului că într-un astfel de cuptor se folosesc două tehnologii de topire: retopire - pe o sarcină din deșeuri aliate și oxidarea impurităților pe o sarcină carbonică. Este necesar să se cunoască caracteristicile ambelor procese și să se cunoască indicatorii lor tehnici și economici.

Studiind producția de oțel în cuptoare electrice cu inducție, familiarizați-vă cu designul și principiul de funcționare a acestora. Vă rugăm să rețineți că în cuptoare cu inducție oţelul se obţine prin topirea sau topirea materialelor cu sarcină. Este necesar să înțelegeți caracteristicile acestor procese.

Comparați indicatorii tehnici și economici ai diferitelor metode de obținere a oțelului.

6. Tema 3. Fundamente ale tehnologiei pentru producerea de piese turnate din metale feroase și neferoase.

6.1. Turnare în forme de nisip-argilă. Turnare sub presiune. Turnare de investiții. Turnare centrifuga. Turnare prin injecție. Turnare în forme de coajă.

Principalele produse ale turnătoriei sunt piese de prelucrat complexe (în formă), numite piese turnate. Piesele turnate se obțin prin turnarea metalului topit într-o matriță specială de turnare, a cărei cavitate internă de lucru are forma unei turnări. După solidificare și răcire, turnarea se îndepărtează prin distrugerea matriței (multiță unică) sau demontarea acesteia (multiță multiplă).

Piesele turnate se obțin prin diverse metode de turnare, care, având aceeași esență, diferă prin materialul folosit pentru matriță, tehnologia de fabricație a acestuia, condițiile de turnare a metalului și formarea turnării (turnare liberă, sub presiune, cristalizare sub acțiunea forțe centrifuge etc.) și alte caracteristici tehnologice. Alegerea metodei de fabricație a turnării este determinată de capacitățile sale tehnologice și de economie.

Aproximativ 80% din piese turnate sunt realizate prin metoda cea mai versatilă, dar mai puțin precisă - turnarea cu nisip. Metodele speciale de turnare produc piese turnate cu precizie sporită și finisare a suprafeței cu o cantitate minimă de prelucrare ulterioară.

Descriind producția de turnătorie în ansamblu, ar trebui să evidențiem principalul avantaj care o diferențiază favorabil de alte metode de modelare semifabricate - aceasta este posibilitatea de a obține semifabricate de aproape orice complexitate de diferite greutăți direct din metalul lichid.

Cea mai mare parte a pieselor turnate este realizată din fontă (72%) și oțel (23%).

6.2. Turnare în forme de nisip-argilă.

Începeți studiul subiectului luând în considerare succesiunea realizării unei turnări într-o matriță de nisip. Pentru fabricarea unei matrițe de nisip, se utilizează un kit de modelare, echipamente pentru balon și materiale de turnare.

Setul de model include un model de turnare (plăci model), cutii de miez (dacă turnarea este realizată folosind miezuri), modele ale sistemului de alimentare-gating. Este necesar să stăpâniți bine elementele de bază ale proiectării truselor de modele.De exemplu, modelul conform configurației sale corespunde configurației exterioare a turnării și părților iconice ale tijelor.

Designul modelului trebuie sa ofere posibilitatea compactarii nisipului de turnare si scoaterii modelului din matrita. Prin urmare, modelul este cel mai adesea făcut detașabil, pante de turnare sunt prevăzute pe pereții verticali, iar fileuri sunt prevăzute în punctele de tranziție ale pereților. Dimensiunile modelului sunt realizate ținând cont de toleranțele pentru prelucrare și contracția liniară a aliajului de turnare.

Seturile de modele sunt realizate din lemn și metale (cel mai adesea aliaje de aluminiu și fontă). Explorați exemple de modele, plăci de model și cutii de miez. Atentie la cazurile in care este mai oportun sa folositi truse de modele din lemn si in care cele metalice.

Când studiați nisipurile de turnare și miez, acordați atenție proprietăților lor termofizice, mecanice și tehnologice, deoarece acestea afectează în mare măsură calitatea turnărilor. Luați în considerare nisipurile de acoperire, de umplutură și nisipurile uniforme, precum și nisipurile cu priză rapidă și cu autoîntărire. Atenție la diferența de compoziție a nisipurilor de turnare pentru oțel, fontă și aliaje neferoase.

Pentru amestecurile de miez se impun cerințe sporite, deoarece miezul se află în condiții mai dificile decât matrița. Luați în considerare amestecurile care se întăresc în contact cu miezul atunci când sunt calde și reci.

Formele și miezurile sunt realizate manual și cu mașini. Aflați cum să faceți matrițe manual în baloane pereche, dintr-un șablon, să faceți matrițe mari în chesoane și diferite metode de turnare la mașină. Luați în considerare schemele de compactare a amestecului prin presare, agitare și aruncător de nisip. Acordați atenție modalităților de îmbunătățire a calității compactării prin presare cu diafragmă și diferențială cu un cap multiplunger, precum și presare suplimentară la compactarea matrițelor prin agitare.

Dezasamblați metodele de fabricare a tijelor manual și pe mașini. Acordați atenție măsurilor tehnologice pentru a asigura cerințe mai mari pentru acestea (folosirea cadrelor, canalelor de ventilație etc.). Procesul progresiv este producerea de tije pe cutii fierbinți. Un amestec de nisip-rășină este suflat într-o cutie de metal încălzită la 250-280°C.

Sub acțiunea căldurii, rășina se topește, învăluie boabele de nisip, iar la răcire, rășina se solidifică. Rezultatul este o lansetă cu rezistență ridicată.

Operația intensivă de muncă de compactare a amestecului este mult simplificată atunci când se utilizează amestecuri lichide de autoîntărire (LSS), care sunt turnate în baloane și cutii de miez, iar după 30-60 de minute matrițele și miezurile capătă rezistența necesară. Când sunt depozitate în aer, puterea lor crește. Plasticitatea ridicată a amestecurilor și întărirea lor în contact cu modelul asigură realizarea de piese turnate cu precizie dimensională mai mare. Formele și tijele din LSS au o bună permeabilitate la gaz și o demontare ușoară.

Un nou proces tehnologic este fabricarea pieselor turnate după modele gazeificate, care sunt realizate din polistiren expandat și nu se scot din matriță, ci sunt gazeificate atunci când matrița este turnată cu metal.

Turnarea matrițelor asamblate se efectuează pe benzi transportoare, unde acestea sunt răcite la temperatura de „knockout”. Eliminarea pieselor turnate din matrițe și miezurilor din piese turnate se efectuează pe grătare vibrante. O atenție deosebită trebuie acordată problemelor de mecanizare a operațiunilor cu forță de muncă intensivă și de înțelegere a principiilor de funcționare a transportoarelor automate de turnare și turnare, linii de producție pentru fabricarea de piese turnate, demontare a matrițelor și răcire ulterioară a piesei turnate la temperaturi normale.

6.3. Fabricarea pieselor turnate în matrițe de coajă.

Esența procesului constă în turnarea liberă a metalului topit în matrițe realizate dintr-un amestec special cu lianți termorigizi prin turnare la cald. Studiind acest subiect, luați în considerare schema procesului de formare a cochiliei, succesiunea operațiunilor de realizare a cochiliilor prin metoda buncărului, asamblarea matrițelor și pregătirea lor pentru turnarea cu metal topit. Acordați atenție compoziției și proprietăților nisipului de turnare și caracteristicilor echipamentelor de turnătorie utilizate la fabricarea matrițelor și miezurilor.

Rețineți principalele avantaje ale realizării de turnări în matrițe de coajă; precizie ridicată a dimensiunilor geometrice ale pieselor turnate, rugozitatea scăzută a suprafeței pieselor turnate, reducerea cantității de materiale de turnare, economisirea spațiului de producție, facilitarea eliminării și curățarea pieselor turnate, posibilitatea de automatizare completă a procesului de producție prin utilizarea rotativei cu mai multe poziții. mașini automate și linii automate. Alături de avantaje, luați în considerare dezavantajele metodei: costul ridicat al lianților termorigizi și utilizarea echipamentelor de turnare încălzite. În plus, acordați atenție posibilităților tehnologice ale metodei și domeniului de aplicare a turnărilor,

6.4. Productie de piese turnate prin turnare de investitie. Esența procesului constă în turnarea liberă a metalului topit în matrițe realizate dintr-un amestec refractar special conform modelelor unice, care sunt topite, arse sau dizolvate după realizarea matriței. Studiind subiectul, luați în considerare succesiunea de realizare a modelelor dintr-o compoziție cu topire scăzută în matrițe, asamblarea modelelor într-un bloc, realizarea unei matrițe, pregătirea acesteia pentru turnare, turnarea metalului topit, demontarea și curățarea pieselor turnate. Acordați atenție următoarelor caracteristici ale acestei metode: un model unic realizat dintr-o compoziție de model fuzibilă nu are un conector și părți iconice, iar contururile sale urmează forma turnării; forma obținută din modelele de investiții este o carcasă cu pereți subțiri care nu are despicare; matrița este realizată dintr-un amestec refractar special format din cuarț pulbere și soluție de silicat de etil hidrolizat; pentru a asigura o rezistență ridicată și a îndepărta reziduurile din compoziția modelului, matrițele de turnare sunt calcinate la o temperatură de 850–900 ° C, după care sunt turnate cu metal topit. În plus, rețineți principalele avantaje ale turnării cu investiții, acordând atenție faptului că această metodă este cea mai economică modalitate de a produce piese turnate mici, dar complexe și responsabile, cu cerințe ridicate de precizie geometrică și rugozitate a suprafeței, precum și piese din aliaje speciale. . aliaje de turnare scăzută. Luați în considerare și dezavantajele metodei. Acordați atenție oportunităților și domeniilor tehnologice. aplicarea metodei.

6.5. Fabricarea pieselor turnate prin turnare în matriță.

Esența procesului constă în turnarea liberă a metalului topit în matrițe metalice - matrițe Luați în considerare tipurile de matrițe, succesiunea turnărilor și caracteristicile turnărilor.

Având în vedere secvența de fabricare a turnărilor, acordați atenție scopului preîncălzirii matrițelor, acoperirilor de protecție termică aplicate pe suprafețele de lucru ale matrițelor, secvenței de asamblare a matriței. Tijele metalice sunt utilizate pe scară largă pentru a obține cavități interne ale pieselor turnate.

Când studiați caracteristicile turnării în matrițe de răcire, acordați atenție vitezei crescute de solidificare și răcire a piesei turnate, care în unele cazuri contribuie la obținerea unei structuri cu granulație fină și la creșterea proprietăților mecanice, iar în alte cazuri provoacă respingere.

Având în vedere designul matrițelor, acordați atenție amenajării canalelor pentru evacuarea gazelor din cavitățile matriței și la aceste dispozitive utilizate pentru îndepărtarea pieselor turnate, precum și la proiectarea tijelor metalice.

Pentru fabricarea de piese turnate prin turnare cu matriță, sunt utilizate pe scară largă mașini de răcire cu o singură stație și mai multe stații și linii automate. Luați în considerare principiul de funcționare a unei mașini de răcire cu o singură stație,

Rețineți principalele avantaje ale turnării cu matriță: precizie ridicată a dimensiunilor geometrice și rugozitate scăzută a suprafeței piesei turnate, îmbunătățirea proprietăților mecanice ale piesei turnate, creșterea productivității, economisirea spațiului de producție etc. Acordați atenție dezavantajelor metodei: complexitatea producției. matrițe și durabilitatea lor scăzută.

Înțelegeți posibilitățile tehnologice ale metodei și domeniul de aplicare a acesteia.

6.6. Turnăriturnare prin injecție.

Esența procesului este turnarea metalului topit și formarea unei turnări sub presiune.

Studiind subiectul, luați în considerare proiectarea unei mașini de turnare prin injecție orizontală cu cameră rece și secvența operațiunilor de realizare a piesei turnate, proiectarea matrițelor și a dispozitivelor pentru îndepărtarea piesei turnate,

Când studiați caracteristicile turnării prin injecție, acordați atenție faptului că viteza de intrare a metalului topit în matriță este de 0,5-120 m/s, iar presiunea finală poate fi de 100 MPa; în consecință, formularul este completat în zecimi, iar pentru piese turnate în special cu pereți subțiri - în sutimi de secundă. Combinația dintre caracteristicile procesului - o matriță de metal și presiunea exterioară asupra metalului - face posibilă obținerea de piese turnate de înaltă calitate.

Rețineți principalele avantaje ale turnării prin injecție: precizie ridicată a dimensiunilor geometrice și rugozitate scăzută a suprafeței turnate, posibilitatea de a produce piese turnate complexe, cu pereți subțiri din aluminiu, magneziu și alte aliaje, productivitate ridicată a metodei. Acordați atenție și dezavantajelor metodei: complexitatea fabricării matrițelor, durata de viață limitată a acestora. Acordați atenție posibilităților tehnologice ale metodei și domeniului acesteia.

6.7. Productie de piese turnate prin turnare sub presiune joasa.

Esența procesului este turnarea metalului topit și formarea unei turnări sub o presiune de 0,8 MPa. Studiind subiectul, luați în considerare dispozitivul mașinii de turnare la presiune joasă și succesiunea operațiilor pentru realizarea turnărilor. Vă rugăm să rețineți că metoda vă permite să automatizați operațiunile de turnare a matriței, creează o presiune excesivă asupra metalului în timpul cristalizării, ceea ce ajută la creșterea densității pieselor turnate și la reducerea fluxului de metal topit către sistemul de trecere. Dezavantajul acestei metode este rezistența scăzută a sârmei metalice, ceea ce face dificilă utilizarea turnării la presiune joasă pentru obținerea de piese turnate din fier și oțel. Acordați atenție caracteristicilor proiectării pieselor turnate, precum și capacităților tehnologice și domeniilor de aplicare a acestuia.

6.8. Productie de piese turnate prin turnare centrifuga.

Esența procesului constă în turnarea liberă a metalului topit într-o matriță rotativă, formarea unei turnări în care se realizează sub acțiunea forțelor centrifuge. Studiind subiectul, luați în considerare proiectarea mașinilor cu axe de rotație orizontale și verticale și succesiunea operațiilor pentru realizarea turnărilor. Acordați atenție avantajelor turnării centrifuge, posibilităților tehnologice ale metodei și domeniului de aplicare. Alături de avantaje, acordați atenție dezavantajelor turnării centrifuge.

6.9. Metode speciale de turnare.

Metodele de turnare specializate includ: turnare continuă, turnare cu aspirație în vid, turnare prin presare, ștanțare lichidă etc. Studiind aceste subiecte, acordați atenție esenței metodelor, diagramelor de proces și secvenței tehnologice a operațiilor. Luați în considerare avantajele și dezavantajele, posibilitățile tehnologice și aplicațiile metodelor specializate de turnare.

7. Tema 4. Fundamentele tehnologiei de formare a metalelor.

7.1. Rularea și desenul

Tratamentul cu presiune durează foarte mult loc grozavîn industria metalurgică modernă, mai mult de 90% din oțel este topit și 60% din metalele și aliajele neferoase sunt supuse tratamentului sub presiune. În același timp, se obțin produse de diverse scopuri, greutate și complexitate, și nu numai sub formă de semifabricate intermediare pentru prelucrarea lor finală prin tăiere, ci și piese finite cu precizie ridicată și rugozitate redusă.Procedeele de tratare sub presiune sunt foarte diverse. și sunt de obicei împărțite în șase tipuri principale: laminare, presare, tragere, forjare și ștanțare. Când se studiază aceste tipuri, ar trebui să se acorde o atenție deosebită capacităților lor tehnologice și aplicațiilor în inginerie mecanică. În general, utilizarea proceselor de tratare sub presiune este determinată de posibilitatea formării unor produse cu productivitate ridicată și deșeuri reduse, precum și de posibilitatea de îmbunătățire a proprietăților mecanice ale metalului ca urmare a deformării plastice.

Laminarea este unul dintre cele mai comune tipuri de formare a metalelor. În timpul rulării, metalul este deformat în stare caldă sau rece prin rotirea rolelor, a căror configurație și poziție relativă pot fi diferite. Există trei scheme de rulare: longitudinală, transversală și elicoidală transversală.

În timpul celei mai frecvente laminări longitudinale în zona de deformare, metalul este comprimat în înălțime, lărgit și întins. Cantitatea de deformare pe trecere este limitată de starea de captare a metalului de către role, care este asigurată de prezența frecării între role și piesa de prelucrat laminată.

Instrument de rulare - role netede și calibrate; echipament - laminoare, al cărui dispozitiv este determinat de produsele rulate pe ele.

Piesa de prelucrat inițială în timpul rulării sunt lingourile.

Produsele laminate (produsele laminate) sunt de obicei împărțite în patru grupe principale.Cota cea mai mare revine grupului de produse din tablă. Grupul de produse lungi este format din profile de forme simple și complexe. Țevile laminate sunt împărțite în fără sudură și sudate.Tipurile speciale de produse laminate includ produse laminate, a căror secțiune transversală se modifică periodic pe lungime, precum și produse finite (roți, inele etc.).

Produsele laminate sunt folosite ca semifabricate în producția de forjare și ștanțare, la fabricarea pieselor prin prelucrare mecanică și la realizarea structurilor sudate. Prin urmare, ar trebui să se acorde o atenție deosebită sortimentului principalelor grupe de produse laminate.

Pentru a obține din profile laminate de dimensiuni mici (până la miimi de milimetru), cu precizie ridicată și rugozitate scăzută, se folosește tragerea, care este de obicei efectuată în stare rece. Avand in vedere schema deformarii metalului in timpul tragerii, trebuie remarcat faptul ca in zona de deformare metalul sufera solicitari de tractiune semnificative, cu cat este mai mare, cu atat este mai mare amplificarea tragerii. Pentru a împiedica această forță să depășească valoarea admisă, ducând la spargerea produsului, reducerile într-o singură trecere sunt limitate, se iau măsuri de reducere a frecării dintre metal și unealtă și se introduce recoacerea intermediară, deoarece metalul este întărit în timpul desen la rece.

Procesul de presare, desfasurat in stare calda sau rece, face posibila obtinerea de profile de o forma mai complexa decat in timpul laminarii, si cu o precizie mai mare.Bileturile sunt lingouri, la fel ca si produse laminate.

Luați în considerare schema deformării metalului în timpul presării, trebuie remarcat faptul că în zona de deformare metalul se află într-o stare de compresie neuniformă. Această caracteristică face posibilă extrudarea metalelor și aliajelor cu ductilitate redusă, care este unul dintre avantajele acestui proces. Presarea este mai economică pentru a produce loturi mici. profile, deoarece trecerea de la fabricarea unui profil la altul este mai ușoară decât la rulare. Cu toate acestea, în timpul presării, uzura sculelor este semnificativă, iar deșeurile metalice sunt mari,

Presarea se efectuează pe specialitate prese hidraulice. Familiarizați-vă cu dispozitivul instrumentului, acordați atenție locației și interacțiunii părților sale atunci când apăsați profile solide și goale.

7.2. Forjare gratuită și forjare în matrițe de suport. Forjare la cald și la rece. Ștampilarea foii.

Forjarea este utilizată pentru a obține un număr mic de semifabricate identice și este singura modalitate posibilă de a obține piese forjate masive (până la 250 de tone).

Procesul de forjare, efectuat numai în stare fierbinte, constă în alternarea într-o anumită succesiune a principalelor operațiuni de forjare. Înainte de a trece la considerarea secvenței de fabricație a forjarilor, este necesar să se studieze principalele operațiuni de forjare, caracteristicile și scopul acestora. Desfasurarea procesului de forjare incepe cu intocmirea unui desen al forjarii conform desenului piesei finite. Forjarea produce piese forjate de formă relativ simplă, care necesită o prelucrare semnificativă. Alocațiile și toleranțele pentru toate dimensiunile, precum și turele (simplificarea configurației forjarii) sunt atribuite în conformitate cu GOST 7062-67 (pentru forjare din oțel realizate pe prese) sau GOST 7829-70 (pentru forjare din oțel realizate pe ciocane).

Ca țagle inițiale în timpul forjarii, barele laminate și florile sunt utilizate pentru forjarea de dimensiuni mici și mijlocii; pentru forjare mari - lingouri. Masa piesei de prelucrat se determină pe baza volumului acesteia, care se calculează ca suma volumelor de forjare și deșeuri conform formulelor date în literatura de referință.

Secțiunea transversală a piesei de prelucrat este aleasă ținând cont de prevederea forjării necesare, care arată de câte ori s-a schimbat secțiunea transversală a piesei de prelucrat în timpul procesului de săpare. Cu cât forjarea este mai mare, cu atât metalul este mai bine forjat, cu atât proprietățile sale mecanice sunt mai mari.

Secvența operațiilor de forjare este stabilită în funcție de configurația forjarii și de cerințele tehnice pentru aceasta, de tipul piesei de prelucrat.

Cu o varietate de instrumente universale de fierărie utilizate pentru a efectua operațiuni de bază de forjare, trebuie să vă familiarizați cu studiul acestor operațiuni. Când studiem structura fundamentală a mașinilor de despicat (ciocane pneumatice și abur-aer, presă hidraulică), rețineți că utilizarea unuia sau a altuia tip de echipament este determinată de masa forjarii.

Ca urmare a studierii procesului de forjare, este necesar să existe o înțelegere clară a cerințelor pentru proiectarea pieselor obținute din forjare forjate.

7.3. Forjare la cald.

În forjare, curgerea plastică a metalului este limitată de cavitatea unei scule speciale - o ștampilă, care servește la obținerea unei forjare numai a acestei configurații. În comparație cu forjarea, forjarea la cald permite producerea de forjare care sunt foarte apropiate ca configurație de piesa finită, cu o mai mare precizie și productivitate ridicată. Cu toate acestea, necesitatea de a folosi un instrument special costisitor pentru fiecare forjare face ca ștanțarea să fie profitabilă numai cu loturi suficient de mari de piese forjate. Piese forjate cu o greutate de până la 100–200 kg, iar în unele cazuri până la 3 tone se obțin prin ștanțare ștanțarea pieselor forjate de o configurație mai mult sau mai puțin complexă, este necesar să se obțină un semifabricat modelat, adică să se aducă forma sa mai apropiată de forma forjarii. În acest scop, piesa de prelucrat originală este de obicei pre-deformată în fluxurile de aprovizionare a matrițelor multi-torți, în role de forjare sau în alte moduri. La ștanțarea unor loturi mari de piese forjate, se utilizează laminarea unui profil periodic.

Prezența unei largi varietăți de forme și dimensiuni de forjare, aliaje din care sunt ștanțate, a dus la apariția diferitelor metode de forjare la cald. La clasificarea acestor metode se ia ca principală caracteristică tipul de ștanțare, care determină natura deformării metalului în timpul procesului de ștanțare. În funcție de tipul de ștampilă, se disting ștanțarea cu matriță deschisă și ștanțarea cu matriță închisă (sau ștanțarea fără flash). Studiind aceste metode de ștanțare, trebuie să acordați atenție avantajelor, dezavantajelor și domeniilor de utilizare rațională a acestora,

Pentru ștanțarea în matrițe deschise, este caracteristică formarea unei bavuri în spațiul dintre părțile ștampilei.La deformare, bavura închide ieșirea din cavități ale matriței pentru cea mai mare parte a metalului; în același timp, în momentul final al deformării, excesul de metal este deplasat în bavură,

La ștanțarea în matrițe închise, cavitatea lor rămâne închisă în procesul de deformare a metalului. Un avantaj semnificativ al metodei este o reducere semnificativă a consumului de metal, deoarece nu există deșeuri în bavră. Dar dificultatea utilizării ștanțarii în matrițe închise constă în necesitatea de a respecta cu strictețe egalitatea volumelor de țagle și forjare.

Pe lângă diferența dintre tipul de sculă de matriță, ștanțarea se distinge prin tipul de echipament pe care este produsă. Forjarea la cald se realizează pe ciocane cu abur-aer, pe prese de forjare la cald cu manivela, mașini de forjare orizontale și prese hidraulice. Ștanțarea pe fiecare dintre aceste mașini are propriile sale caracteristici, avantaje și dezavantaje, care trebuie să fie clar înțelese. Având în vedere schemele mașinilor de forjare și principiile funcționării acestora, este necesar să înțelegem pentru ce tip de piese este cel mai rațional să folosiți acest sau acel echipament, ținând cont de capacitățile sale tehnologice. Trebuie acordată multă atenție caracteristicilor de proiectare ale pieselor forjate ștanțate pe fiecare tip de mașină.

Desfăşurarea procesului de forjare, la fel ca şi în forjare, începe cu întocmirea unui desen de forjare conform desenului piesei finite, ţinând cont de tipul de utilaj pe care se va executa forjarea. În acest caz, alegerea corectă a locației planului de despărțire a matrițelor este de mare importanță.Toleri, toleranțe, ture, pante de ștanțare, razele de curbură și dimensiunile de bastings pentru firmware în conformitate cu GOST 7505-74 ( pentru forjarile din otel) se pun pe forjarea obtinuta prin matritare.

Masa semifabricatului pentru ștanțare se determină pe baza legii constantei volumului în timpul deformării plastice, numărând volumul forjarii și volumul deșeurilor tehnologice conform formulelor date în literatura de referință Dimensiunile semifabricatului și forma ale secțiunii sale transversale sunt determinate în funcție de forma forjarii și de metoda de ștanțare a acesteia.

După ștanțare, piesele forjate sunt supuse unor operațiuni de finisare, care reprezintă partea finală a procesului de forjare la cald și contribuie la producerea pieselor forjate cu proprietățile mecanice, precizia și rugozitatea suprafeței necesare. Complexitatea prelucrarii ulterioare depinde de aceste operatii.

7.4. Ștanțare la rece.

Ștanțarea la rece este împărțită în tridimensională și foaie. În cazul ștanțarii volumetrice - extrudare la rece, răsturnare și turnare - ca semifabricat se folosește oțelul laminat. În același timp, se obțin produse de înaltă precizie și calitate a suprafeței. Cu toate acestea, datorită faptului că forțele specifice în forjarea la rece sunt mult mai mari decât în ​​forjarea la cald, capacitățile sale sunt limitate din cauza duratei insuficiente a sculei,

Ștanțarea foii include procesele de deformare a semifabricatelor sub formă de foi, pânze, benzi și țevi,

Procesele de ștanțare a foii pot fi împărțite în operațiuni, a căror utilizare alternativă vă permite să dați piesei de prelucrat originale forma și dimensiunile piesei.Toate operațiunile de ștanțare a foii pot fi combinate în două grupe: separare și modelare. La efectuarea operațiunilor de separare, piesa de prelucrat este deformată până la distrugerea ei. Atunci când efectuează operațiuni de schimbare a formei, dimpotrivă, ei se străduiesc să creeze condiții în care se poate obține cea mai mare schimbare de formă a piesei de prelucrat fără distrugerea acesteia.

Când studiați operațiunile de separare, acordați atenție modului în care parametrii tehnologici ai procesului (de exemplu, dimensiunea decalajului dintre marginile de tăiere) afectează calitatea produselor rezultate. De mare importanță în dezvoltarea proceselor de perforare a produselor este amplasarea corectă a pieselor decupate pe semifabricatul de tablă (tăierea materialului). Tăierea corectă ar trebui să asigure o pierdere minimă în timpul tăierii și o dimensiune suficientă a jumperilor între piese, deoarece calitatea pieselor obținute depinde de dimensiunea acestora. Principalul indicator al eficienței tăierii poate fi luat ca factor de utilizare a metalului, care este egal cu raportul dintre suprafața pieselor și suprafața foii, benzii sau benzii din care sunt tăiate aceste părți. În același timp, trebuie remarcat faptul că tăierea pieselor dintr-o bandă sau bandă rulată este mai economică.

Având în vedere operațiunile de schimbare a formei, acordați atenție faptului că în timpul operațiunilor de îndoire și desenare fără a specifica peretele, practic nu există nicio modificare a grosimii piesei de prelucrat.

În timpul îndoirii, tensiunile de compresiune și de tracțiune acționează simultan în fiecare secțiune de-a lungul grosimii piesei de prelucrat, drept urmare deformarea elastică poate fi relativ mare. Prin urmare, atunci când se îndoaie, este necesar să se țină cont de unghiul la care „arcurile” produsul. Valoarea unghiurilor elastice pentru fiecare caz specific este găsită din cărțile de referință.

Mărimea tensiunilor de întindere într-o piesa de prelucrat îndoită depinde de raportul R/5 (R este raza de îndoire, 5 este grosimea materialului) și poate depăși valoarea admisă dacă raza relativă este prea mică. Literatura de referință oferă razele minime de îndoire pentru diferite materiale.

La extragerea produselor goale dintr-o piesă de prelucrat plată, partea inferioară a produsului, situată sub poanson, nu este practic deformată, iar restul piesei de prelucrat (flanșă) este întinsă în direcția radială și comprimată în direcția tangențială. Încrețirea apare uneori când flanșa este comprimată; pentru a preveni acest fenomen, este necesar să apăsați flanșa de capătul matricei.

Forța care acționează din partea laterală a poansonului asupra piesei de prelucrat crește odată cu creșterea raportului dintre diametrul piesei de prelucrat și diametrul produsului tras și poate atinge o valoare care depășește rezistența peretelui produsului tras. În acest caz, fundul se rupe.

Uneltele de ștanțat tablă - ștampile - sunt foarte diverse. Matrițele rigide, utilizate de obicei pentru ștanțarea tablei, constau din elemente de lucru (poanson și matriță) și un număr de piese auxiliare. Astfel de ștampile sunt împărțite în simple (pentru efectuarea unei singure operații) și complexe (pentru efectuarea mai multor operații).

Echipamente de ștanțare table - prese mecanice de diferite modele.

La fabricarea de loturi mici de produse, atunci când fabricarea matrițelor complexe este neeconomică, se folosesc metode simplificate de tratare prin presiune a semifabricatelor de tablă: ștanțare cu medii elastice, filare și ștanțare cu impulsuri,

La ștanțarea cu un mediu elastic (de exemplu, cauciuc), doar unul dintre cele două elemente de lucru este realizat din metal, rolul celuilalt este jucat de un mediu elastic.Presele hidraulice și mecanice, precum și ciocanele, sunt folosite ca echipamente.

Lucrările de filare sunt destinate obținerii de piese sub formă de corpuri de revoluție și se execută pe mașini de strunjit și filat.

La ștanțarea fără presare cu un mediu lichid, gazos sau un câmp magnetic, se folosesc instalații speciale în care energia necesară deformării se obține datorită unei descărcări electrice într-un lichid, a unei explozii a unui amestec exploziv sau combustibil, a unui impuls electromagnetic puternic. În aceste cazuri, sarcina piesei de prelucrat este caracter pe termen scurt (impuls). Acest lucru face posibilă ștanțarea pieselor complexe din aliaje greu de format, a căror ștanțare este dificilă în condiții normale,

Studiind diagramele schematice ale acestor tipuri de ștanțare, acordați atenție avantajelor și dezavantajelor acestora.

7.5. Tratament termic al forjatelor forjate și ștanțate.

Încălzirea metalului înainte de deformarea plastică este unul dintre cele mai importante procese auxiliare în tratamentul sub presiune și se realizează în scopul creșterii plasticității și reducerii rezistenței la deformare. Orice metal sau aliaj trebuie prelucrat prin presiune într-un interval de temperatură bine definit. De exemplu, oțelul 10 poate fi supus unei deformări la cald la temperaturi nu mai mari de 1260 ° C și nu mai mici de 800 ° C. Încălcarea intervalului de tratament termic duce la fenomene negative care apar în metal (supraîncălzire, ardere) și în cele din urmă la căsătorie . În timpul încălzirii, este necesar să se asigure o temperatură uniformă pe secțiunea transversală a piesei de prelucrat și o oxidare minimă a suprafeței acesteia. Pentru calitatea metalului, viteza de încălzire este de mare importanță: la încălzirea lentă, productivitatea scade și oxidarea (formarea depunerilor) crește, la încălzirea prea rapidă pot apărea fisuri în piesa de prelucrat. Tendința de a forma fisuri este cu atât mai mare, cu cât piesa de prelucrat este mai mare și conductivitatea termică a metalului este mai mică (oțelurile înalt aliate, de exemplu, au o conductivitate termică mai mică decât oțelurile carbon și au o viteză de încălzire mai mică).

Familiarizați-vă cu principiul de funcționare și proiectare a cuptoarelor și a dispozitivelor electrice de încălzire, acordați atenție capacităților și domeniului lor tehnologic, care se caracterizează prin dimensiunea și dimensiunea lotului de semifabricate.

8. Tema 5. Fundamente ale tehnologiei pentru producerea produselor sudate.

8.1. Sudarea prin fuziune, presiune și frecare.

Studiul secțiunii ar trebui să înceapă cu o luare în considerare a esenței fizice a sudării, pentru a înțelege care este necesar să se utilizeze informații despre structura metalului și legătura metalică dintre atomii substanței.

Metalul este format din mulți ioni încărcați pozitiv, dispuși în spațiu și conectați într-un singur nor de electroni colectivizați. Când două corpuri metalice intră în contact, de obicei nu se combină într-un singur întreg; acest lucru este prevenit prin neregularitățile de la suprafață și peliculele de oxizi, hidruri și nitruri care o dezactivează. Dacă suprafețele pieselor de prelucrat sunt activate și greutatea ionilor de suprafață este reunită la o distanță de 2-3A (ionii sunt localizați în metalul solid la o astfel de distanță), atunci are loc sudarea, adică conexiunea permanentă a piesele de prelucrat datorită implementării forţelor de legătură interatomică. În practică, acest lucru se realizează prin efecte termice sau de forță sau o combinație a ambelor.

În sudarea prin fuziune are loc doar acțiunea termică - încălzire pentru a topi marginile pieselor de prelucrat cu formarea unui singur bazin de metal lichid. Cristalizarea sa are loc prin depunerea succesivă unică sau de grup a atomilor fază lichidăîn cavităţile cristaline. rețea fazei solide, în care se stabilesc legături interatomice. Ca urmare a cristalizării în zona de sudare, se formează granule care aparțin atât metalului de bază, cât și metalului de sudură. Aceeași structură atomo-cristalină a metalului se stabilește în zona de sudare.

Trebuie acordată atenție principiului alegerii tipului și mărcii de electrod pentru sudare, precum și diametrului acestuia și modului de sudare permis. Este important de înțeles că curentul în sudarea manuală cu arc este furnizat la un capăt al tijei electrodului, iar arcul arde la opus; distanța dintre ele ajunge la 300–400 mm. Cu o putere excesivă a curentului, partea superioară a electrodului este supraîncălzită de căldura Joule, ceea ce provoacă decojirea stratului de acoperire și căsătoria în timpul sudării.Pentru a preveni supraîncălzirea, diametrul electrodului este selectat în funcție de grosimea metalului care este sudat și de sudare. puterea curentului este aleasă în funcție de diametrul electrodului. Ar trebui studiate domeniile de aplicare a acestei metode de sudare (materiale, grosimi, tipuri de structuri). Este eficient pentru sudarea cusăturilor scurte, intermitente, cu o traiectorie complexă, și locuri greu accesibile, în diferite poziții spațiale în condiții de reparație, producție pilot, instalare și construcție. În sudarea manuală, volumul metalului lichid al bazinului de sudură este nesemnificativ, astfel încât acesta poate fi ținut pe un perete vertical sau în poziție de tavan din cauza forțelor de tensiune superficială.Dezavantajele metodei includ muncă manuală grea și productivitate scăzută , care împiedică utilizarea și producția în masă.

Când studiem acest proces, este important să înțelegem cum este început procesul, menținut în condiții specificate, protejat de oxidare și rolul sudorului. Reglatorul ajustează mașina pentru o anumită grosime a metalului determinând puterea curentului necesar, viteza de sudare și tensiunea arcului și setează viteza de avans a firului electrodului egală cu viteza de topire se într-un mod dat. ) sunt eliminate automat în două moduri , La mașinile cu viteză reglabilă de avans a sârmei, în funcție de tensiunea de pe arc, se numără acțiunile sudorului. Aparatul compară continuu tensiunea setată și rata de alimentare a electrodului. Mai mult automate simple cu o viteză constantă de avans a sârmei se bazează pe autoreglarea arcului, datorită căreia, odată cu creșterea accidentală a lungimii arcului, curentul de sudare scade. Acest lucru reduce viteza de topire a electrodului până la restabilirea modului inițial. Trebuie remarcat faptul că autoreglarea arcului este eficientă pentru o densitate mare de curent (curent mare sau diametru mic al electrodului). Calitatea procesului de sudare automată este asigurată alegerea corecta clase de sârmă pentru sudare (au un conținut scăzut de impurități și sunt indicate prin indicele „Sv”), precum și flux. Cerințe generale pentru flux; atunci când interacționează cu metalul, ar trebui să dea o zgură cu o densitate mai mică decât cea a metalului, care nu formează compuși intermediari cu acesta și cu o contracție mai mare. Acest lucru elimină incluziunile de zgură din cusătură și se realizează separarea spontană a crustei de zgură de cusătură în timpul răcirii.

Este necesar să se studieze caracteristicile tehnologiei de sudare, înțelegând că în sudarea automată, conductorul de curent este aproape de arc și este posibil să se utilizeze curenți mari (până la 1600 A) fără teama de supraîncălzire a electrodului și, astfel, să se realizeze productivitate maxima, insa masa mare a bazinului de lichid permite sudarea doar in pozitie inferioara, iar la sudarea sudurii de radacina sunt necesare masuri de pastrare a bazinului de lichid (captuseli, tampoane de flux). Este necesar să înțelegeți că este rațional să folosiți sudarea automată cu arc scufundat pentru a obține același tip de unități cu cusături drepte și circumferențiale extinse - pentru semifabricate de tablă de grosime crescută (mai mult de 3 mm) din diverse oțeluri, cupru, nichel, titan , aluminiu și aliajele acestora.

8.2. Prelucrarea metalelor cu plasmă.

Este necesar să se înțeleagă că sursa de căldură este un jet de gaz ionizat într-un arc, care, la impactul cu un corp mai puțin încălzit, se deionizează cu eliberarea unei cantități mari de căldură, ceea ce face posibil să se considere independent. sursă. Temperatura jetului de plasmă depinde de gradul de ionizare a gazului. Pentru aceasta se folosește o coloană cu arc comprimat, adică un arc care arde într-un canal îngust prin care gazul (argon, azot, hidrogen etc.) este suflat sub presiune, crescând gradul de comprimare a acestuia. În aceste condiții, temperatura gazului în coloana arcului atinge ° C, ceea ce, în comparație cu un arc care arde liber, crește brusc gradul de ionizare și temperatura gazului care părăsește canalul la viteză mare sub forma unui jet. Această sursă de căldură are o temperatură ridicată, concentrație și proprietăți de protecție. Jetul de plasmă este utilizat în două moduri: în combinație cu altul (în principal în tăierea termică) și separat de arc (în sudare, suprafață și pulverizare). Ultima opțiune este potrivită și pentru prelucrarea materialelor neconductoare.

8.3. Sudarea cu fascicul de electroni.

Procesul aparține sudării prin fuziune, dar spre deosebire de metodele de sudare cu arc, se realizează în vid înalt, unde există puțini ioni care transportă sarcini electrice. Din acest motiv, în vid, o descărcare de arc electric este instabilă. Pentru sudarea în vid cu presiune
105–10b mm Hg Artă. un flux de electroni accelerați este folosit ca sursă de căldură. Viteza electronilor este de aproximativ jumătate din viteza luminii, care este atinsă printr-o tensiune înaltă (40–150 kV) între catod și piesa de prelucrat (anod). Electronii emiși de catod sunt accelerați, concentrați într-un fascicul și bombardează metalul, eliberând căldură în timpul decelerației datorită tranziției energiei cinetice în energie termică. Este important de menționat că energia fasciculului poate fi concentrată pe o zonă foarte mică din adâncimea metalului, unde are loc decelerația numărului principal de electroni. Acest lucru asigură o capacitate de penetrare foarte mare a grinzii, ceea ce face posibilă sudarea pieselor de prelucrat cu o grosime de 50 mm într-o singură trecere fără margini de tăiere și obținerea de cusături de o lățime minimă, ceea ce elimină deformarea formei piesei de prelucrat în timpul sudării. Sudarea cu fascicul de electroni este aplicabilă pieselor de prelucrat plasate într-o cameră și oferă îmbinări de cea mai înaltă calitate dintre toate metalele, inclusiv cele refractare care se oxidează ușor la temperaturi ridicate.

8.4. Sudarea cu gaz și tăierea metalelor.

În timpul sudării cu gaz, metalul este topit de căldura degajată în timpul arderii gazului combustibil amestecat cu oxigen. Este important ca zona de flacără la cea mai înaltă temperatură (3200 ° C) să aibă proprietăți reducătoare și să protejeze metalul de oxidare în timpul sudării. Fluxurile sub formă de paste sunt folosite pentru combaterea oxizilor de pe suprafața metalului de sudat. Cu toate acestea, eficacitatea acestor măsuri este insuficientă la sudarea aliajelor aliate complex, precum și a aliajelor de titan etc. În plus, sudarea cu gaz nu este foarte productivă și nu este automatizată. Din aceste motive, valoarea sa este reținută numai la repararea semifabricatelor din fontă, alamă, oțel cu pereți subțiri și pe teren în absența energiei electrice,

Spre deosebire de sudarea cu gaz, utilizarea tăierii cu gaz în industrie este în continuă expansiune. Este important de înțeles că tăierea este înțeleasă ca sudare și puterea sa ar trebui să depindă de dimensiunea și forma pieselor de prelucrat, precum și de conductibilitatea termică și rezistența electrică a materialului.

8.5. Sudarea prin frecare și sudarea sub presiune cu gaz.

Este important de înțeles că aceste metode sunt legate de sudarea sub presiune, dar diferă în ceea ce privește sursele de căldură. Este necesar să se ia în considerare avantajele acestora în comparație cu sudarea cap la cap cu detenție, caracteristicile procesului și domeniile raționale de aplicare. Este important de reținut că pentru sudarea prin frecare, una dintre piesele de prelucrat trebuie să aibă o axă de rotație.

Partea pozitivă a sudării sub presiune a gazului este un mod de încălzire și răcire mai lin decât în ​​sudarea prin rezistență; este potrivit pentru sudarea pieselor deosebit de mari. Este important ca aceasta să nu necesite energie electrică, ceea ce îi permite să fie folosit pentru reparații și alte lucrări în câmp.

9. Tema 6. Fundamentele tehnologiei de tăiere a materialelor.

9.1. Bazele fizice ale procesului de tăiere.

Trebuie subliniat faptul că, pentru implementarea procesului de tăiere, este necesar să existe mișcări relative între piesa de prelucrat și unealtă, care sunt împărțite în mișcarea principală (sau mișcarea de tăiere) și mișcarea de avans. Modelarea suprafeței în timpul procesului de tăiere se realizează cu un număr diferit de mișcări.Forma spațială a piesei este limitată de suprafețe geometrice. Suprafețele reale diferă de cele ideale prin faptul că au microrugozitate și ondulație ca urmare a prelucrării, dar metodele de obținere a acestora sunt aceleași ca pentru suprafețele geometrice ideale. Studiați metodele geometrice de modelare a suprafețelor pieselor de mașină.În funcție de tipul de suprafață de tratat, se folosesc diferite metode de modelare a acestora. În unele cazuri, forma suprafeței este obținută ca urmare a copierii formei lamei de tăiere a sculei, în altele - ca un plic al unui număr de poziții succesive ale lamei sculei în raport cu piesa de prelucrat.

O reprezentare grafică a procesului de modelare a suprafeței este o schemă de prelucrare, care ilustrează în mod condiționat piesa de prelucrat, fixarea acesteia pe mașină, indicând poziția sculei de tăiere în raport cu piesa de prelucrat și mișcările de tăiere.

Mișcările implicate în formarea suprafeței, luați în considerare exemplul prelucrării suprafeței cilindrice exterioare prin rotire. Învață elementele modului de tăiere; viteza de tăiere, avansul și adâncimea de tăiere, definițiile, simbolurile și dimensiunile acestora. Folosind exemplul unei scule de strunjire, luați în considerare caracteristicile și geometria sculei de tăiere. Pentru a determina unghiurile frezei, este necesar să se cunoască suprafețele de pe piesa de prelucrat și planurile de coordonate.

Familiarizați-vă cu conceptul de calitate a suprafeței, care este o combinație a mai multor caracteristici; rugozitate, ondulare; stare structurală (microfisuri, rupturi, structură zdrobită); întărirea stratului de suprafață (adâncime și grad); tensiuni reziduale; și altele.Calitatea suprafețelor tratate determină fiabilitatea și durabilitatea pieselor și mașinilor în ansamblu.

Familiarizați-vă cu esența fizică a procesului de tăiere ca proces de deformare elastic-plastică a materialului piesei de prelucrat, însoțit de distrugerea acestuia și formarea de așchii,

Luați în considerare dinamica procesului de tăiere folosind exemplul de întoarcere a unei suprafețe cilindrice exterioare cu o freză de strunjire pe un strung de tăiere cu șurub.

Vă rugăm să rețineți că componentele forței de tăiere sunt utilizate pentru a calcula elementele mașinii, sculei și dispozitivului de fixare. Luați în considerare efectul componentelor forței de tăiere asupra preciziei prelucrării și finisării suprafeței.

Luați în considerare fenomenele fizice care însoțesc procesul de modelare a suprafețelor prin tăiere: deformarea elastico-plastică a materialului prelucrat, acumularea, frecarea, generarea de căldură, uzura sculei Acordați o atenție deosebită efectului acestor fenomene asupra calității prelucrării. . În unele condiții de prelucrare, aceste fenomene au un efect pozitiv asupra calității suprafeței prelucrate a piesei de prelucrat, în altele - negativ.

Utilizarea diverșilor lubrifianți și agenți de răcire are un efect benefic asupra procesului de tăiere și a calității prelucrării. Când studiați uzura sculei, luați în considerare natura acesteia, criteriile de uzură și relația lor cu durata de viață a sculei. Rețineți că durata de viață a sculei și viteza de tăiere corespunzătoare trebuie setate în funcție de productivitatea ridicată, calitatea suprafeței și cel mai mic cost de prelucrare,

Analizând formula pentru determinarea timpului tehnologic principal la strunjirea unei suprafețe cilindrice, vă rugăm să rețineți că suprafețele pieselor de prelucrat trebuie prelucrate în astfel de condiții de tăiere care să obțină o precizie ridicată de prelucrare și o calitate a suprafeței cu performanțe satisfăcătoare.

Când studiați materialele pentru scule, vă rugăm să rețineți că acestea trebuie să aibă duritate mare (HRC 60), rezistență semnificativă la căldură și uzură, rezistență mecanică și tenacitate ridicate.La fabricarea sculelor de tăiere se folosesc diverse materiale pentru scule: oțeluri pentru scule, aliaje cermet (dure). , ceramică minerală, materiale abrazive, unelte diamantate; studiați caracteristicile și domeniul de aplicare a acestora.

9.2. Tratarea suprafeței pieselor de prelucrat cu o lamă (strunjire, găurire, rindeluire, frezare, broșare) și scule abrazive (slefuire, șlefuire, șlefuire).

Prelucrarea pieselor de prelucrat pe strunguri. Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale metodei de strunjire. Vă rugăm să rețineți că pe flocurile grupului de strunjire sunt prelucrate suprafețele pieselor de prelucrat care au forma unor corpuri de revoluție.

Familiarizați-vă cu tipurile de strunguri ale grupului de strunjire. Aflați numele și scopul nodurilor strungului de șurub.

Aflați tipurile și modelele de unelte și dispozitive de fixare utilizate la strunguri și scopul acestora. Acordați o atenție deosebită prelucrării pieselor de prelucrat pe strungurile de șurub, ca fiind cele mai versatile și răspândite.

Familiarizându-vă cu strungurile cu turelă, vă rugăm să rețineți că acestea sunt concepute pentru prelucrarea unor loturi de piese de formă complexă care necesită utilizarea unui număr mare de scule de tăiere. Mașinile sunt preconfigurate pentru prelucrarea unei anumite piese; echipate cu dispozitive pentru obtinerea automata a dimensiunilor suprafetelor piesei de prelucrat.In procesul de prelucrare sculele sunt puse in functiune secvential (una dupa alta) sau in paralel (mai multe in acelasi timp). Funcționarea în paralel a sculelor reduce timpul de procesare principal. Strungurile verticale sunt proiectate pentru prelucrarea pieselor grele de dimensiuni mari, în care raportul dintre lungime (înălțime) și diametru este de 0,34-0,7. Atenție la faptul că mașinile rotative, datorită prezenței mai multor etriere și a unei turele, au capacități tehnologice mari.

Având în vedere prelucrarea pieselor de prelucrat pe strunguri multi-tăiere, vă rugăm să rețineți că acestea funcționează pe un ciclu semi-automat și sunt concepute pentru a prelucra numai suprafețele exterioare ale pieselor, cum ar fi arbori trepți. Mai multe suprafete sunt prelucrate simultan cu diferite freze montate pe etriere longitudinale sau transversale, in functie de scopul lor tehnologic. Când studiați mașinile automate și semiautomate, acordați atenție productivității ridicate în fabricarea de loturi mari de piese și clasificarea mașinilor automate și semiautomate. Învățați schemele de bază ale strungurilor automate și prelucrărilor semiautomate paralele și secvențiale, domeniile lor de aplicare și capacitățile tehnologice.

Verifică cerinte tehnologice la proiectele pieselor de mașini prelucrate pe strunguri ale grupului de strunjire.

9.3. Prelucrarea pieselor la mașini de găurit.

Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale metodei de foraj. Mașinile de găurit sunt proiectate pentru realizarea și prelucrarea găurilor cu diverse unelte de tăiere (burghie, freze, alezoare, robinete). Studiați instrumentul de tăiere folosit, dispozitivele de fixare pentru fixarea pieselor și sculelor, scopul și capacitățile acestora. Familiarizați-vă cu clasificarea mașinilor de găurit. Studiați numele și scopul nodurilor pe verticală - și mașinile de găurit radiale, rețineți că acesta din urmă este utilizat pentru prelucrarea găurilor în piesele de prelucrat de dimensiuni mari. Aflați tipurile de lucrări efectuate la mașinile de găurit. Prelucrarea găurilor adânci, în care lungimea este mai mare de cinci diametre, provoacă anumite dificultăți. Uneltele de tăiere sunt burghie cu un design special. Având în vedere schema de găurire adâncă, acordați atenție furnizării fluidului de tăiere și îndepărtarii așchiilor din zona de tăiere.

Vă rugăm să rețineți că utilizarea mașinilor de agregat vă permite să procesați piese simultan cu mai multe unelte.

9.4. Prelucrarea pieselor la mașini de alezat.

Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale metodei plictisitoare. La mașinile de găurit, sunt prelucrate găuri, suprafețe cilindrice și plane exterioare, margini, caneluri și, mai rar, găuri conice din piesele de prelucrat, cum ar fi carcasele. Luați în considerare versatilitatea unei mașini de alezat, studiind modelele de tratare a suprafeței cu diverse instrumente. Este recomandabil să se studieze schema găurilor de foraj pe fundalul unei vederi simplificate a mașinii, luând în considerare mișcările nodurilor sale și scopul lor tehnologic. Când studiați mașinile de alezat cu diamant și jig, acordați atenție caracteristicilor de proiectare și capacităților tehnologice ale acestora. La mașinile de alezat cu diamant, găurile sunt finisate cu freze de diamant și carbură. Mașinile de găurit coordonate sunt proiectate pentru prelucrarea găurilor, planurilor și marginilor cu o mare precizie a locației lor. Familiarizați-vă cu cerințele tehnologice pentru proiectarea pieselor de mașini prelucrate pe mașini din grupul de foraj și alezat.

9.5. Prelucrarea semifabricatelor la mașini de rindeluit și crestat. Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale metodei de prelucrare a rindelui și cioplirii. Aflați tipurile de rindele. Vă rugăm să rețineți că mașinile sunt proiectate pentru prelucrarea suprafețelor plane, caneluri, șanțuri, margini etc.

Când studiați componentele și mișcările rindelei transversale, rețineți că procesul de tăiere este intermitent și îndepărtarea materialului are loc numai în timpul cursei directe (de lucru). Studiind formarea suprafețelor pe rindele longitudinale transversale și mașini de crestat, înțelegeți diferența dintre modelele de tăiere.

Familiarizați-vă cu cerințele tehnologice pentru proiectarea pieselor de mașini prelucrate pe mașini de rindeluit și crestat.

9.6. Prelucrarea pieselor de prelucrat la mașini de broșare.

Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale metodei de broșare Învățați tipurile de mașini de broșat și tipurile de broșare. Vă rugăm să rețineți că broșarea este o metodă progresivă care asigură calitate și productivitate ridicată a prelucrării. Aproape orice suprafață este obținută prin broșare - exterioară și internă, a cărei dimensiune nu se modifică de-a lungul lungimii.În modelarea suprafețelor este implicată o singură mișcare - mișcarea de tăiere, iar eliminarea adaosului se realizează datorită diferența de dimensiuni ale dinților tăietori ai broșei.

Studiați designul sculei de tăiere folosind exemplul unei broșe rotunde. Când studiați broșarea continuă, acordați atenție productivității ridicate a acestor mașini. Familiarizați-vă cu cerințele tehnologice pentru proiectarea pieselor de mașini prelucrate la mașini de broșare.

9.7. Prelucrarea pieselor la mașini de frezat.

Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale metodei de măcinare. Prelucrarea de frezare a suprafețelor orizontale, verticale, înclinate și modelate, a șanțurilor și a canelurilor de diverse profile. Vă rugăm să rețineți că prelucrarea se realizează cu unelte de tăiere cu mai multe lame - freze, care au o gamă largă de modele și dimensiuni, în funcție de scopul tehnologic.

Aflați tipurile de mașini de frezat, caracteristicile și geometria morilor cilindrice și frontale.

Vă rugăm să rețineți că capetele de despărțire utilizate la frezele servesc la rotirea periodică a pieselor de prelucrat la unghiul necesar și pentru a le roti continuu la frezarea suprafețelor elicoidale.

Când studiați prelucrarea pieselor de prelucrat pe mașini de frezat longitudinal, rețineți că acestea sunt mașini cu mai multe axuri, iar piesa de prelucrat are doar avans longitudinal; concepute pentru prelucrarea pieselor de prelucrat de masă și dimensiune mare,

O caracteristică a mașinilor de frezat cu tambur este prezența unui tambur cu o axă orizontală de rotație, pe fețele căreia sunt instalate piesele de prelucrat.

Când studiem prelucrarea suprafețelor conturate și volumetrice pe mașinile de frezat, rețineți că traiectoria mișcării relative a piesei de prelucrat și a frezei este viteza rezultată a două sau mai multe mișcări.

Familiarizați-vă cu cerințele tehnologice pentru proiectarea pieselor de mașini prelucrate pe mașini de frezat,

9.8. Tratament roți dintate pe mașinile de tăiat roți dințate.

Studiați esența profilării dintelui prin copiere (formarea unui profil al dintelui cu freze modelate) și rulare (îndoire) - formarea unui profil al dintelui ca un plic de poziții succesive ale lamelor de tăiere ale sculei față de piesa de prelucrat.

Vă rugăm să rețineți că pentru tăierea angrenajelor conform metodei de rodare se folosesc freze modulare cu melc, tăietoare dintate și tăietoare cu roți dintate. Freza modulară cu melc este un șurub cu tije tăiate perpendicular pe bare. Dispozitivul de tăiere cu roți dințate este o roată dințată, ai cărei dinți au un profil evolvent. Dispozitivul de tăiere cu roți dințate are o formă prismatică cu unghiuri de ascuțire adecvate și o lamă de tăiere dreaptă.

Înțelegeți că mașinile de tăiat roți dintate care tăie dinții roților folosind metoda de rodare sunt împărțite în tipuri în funcție de metoda tehnologică de prelucrare (frezare dintate; modelare dințate, tăiere dințate, tragere dintate etc.).

Mașinile de tăiat angrenaje sunt proiectate pentru tăierea roților cilindrice, elicoidale și melcate, cu o freză modulară cu melc conform metodei de rodare. Piesei de prelucrat si frezei li se dau miscari corespunzatoare angajarii perechii de melcat.Suprafata laterala a dintelui este formata ca urmare a rotatiei coordonate si continue a piesei de prelucrat si a frezei. Forma dintelui de-a lungul lățimii roții cilindrice este formată prin mișcarea tăietorului de-a lungul axei piesei de prelucrat, iar la tăierea roții melcate, prin mișcarea piesei de prelucrat în direcția radială. La tăierea unui angrenaj elicoidal cilindric pentru a obține un dinte elicoidal, piesa de prelucrat primește o rotație suplimentară. Pentru a coordona mișcările piesei de prelucrat și a sculei în procesul de tăiere a dinților pe o mașină de tăiat angrenaje, chitarele corespunzătoare ale angrenajelor înlocuibile sunt reglate; viteză, divizare, avans și diferențial.

La mașinile de modelat roți dințate sunt tăiate roți dințate cilindrice ale angrenajelor externe și interne cu dinți drepti și oblici. Vă rugăm să rețineți că modelarea angrenajelor este una dintre principalele modalități de tăiere a angrenajelor dintate interne și a roților cu jante multiple (blocuri). Tăierea angrenajelor este efectuată de tăietori conform metodei de rodare, care se bazează pe cuplarea a două roți dințate cilindrice.

Studiați tăierea roților dințate conice la mașinile de tăiat angrenaje folosind metoda de rulare.Metoda se bazează pe cuplarea a două roți dințate conice, dintre care unul plat. Roata teșită tăiată (semifabricat) este cuplată cu roata teșită plată producătoare, în care dinții sunt limitați de planuri care converg la un vârf comun și au forma unui dinte de cremalieră. Instrumentul de tăiere este două tăietoare cu roți dintate, formând o cavitate a roții producătoare. La mașinile de broșat roți dințate cu dispozitive automate de divizare, roți dințate drepte cu dinți drepti sunt produse prin tragere succesivă.

Familiarizați-vă cu cerințele tehnologice pentru modelele de angrenaje,

9.9. Prelucrarea pieselor de prelucrat pe mașini de șlefuit.

Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale șlefuirii. Vă rugăm să rețineți că șlefuirea este o metodă de finisare a suprafețelor piesei de prelucrat cu unelte abrazive constând dintr-un număr mare de granule abrazive cu margini ascuțite și duritate ridicată. Aflați caracteristicile roților de șlefuit și diamantate. Acordați atenție uzurii și îmbrăcămintei sculelor, înțelegeți că șlefuirea este utilă pentru obținerea unei precizii ridicate și a calității suprafeței, precum și pentru prelucrarea materialelor foarte dure,

Studiind polizoarele rotunde și de suprafață, acordați atenție versatilității lor mari.

studiu mașini de șlefuit interioare, luați în considerare modelarea suprafețelor cilindrice interioare într-o piesă de prelucrat staționară și rotativă. Prima metodă de prelucrare este utilizată la șlefuirea găurilor în piese mari de prelucrat de formă complexă. Măcinarea fără centre este utilizată pentru a procesa un lot de piese de același tip. Prelucrarea se realizează cu avans longitudinal și transversal. Vă rugăm să rețineți că piesa de prelucrat primește o avans longitudinală datorită rotirii axei cercului principal într-un plan vertical. Aflați esența șlefuirii cu curele și diamante.

Familiarizați-vă cu cerințele tehnologice pentru proiectarea pieselor de mașini prelucrate pe mașini de șlefuit.

9.10. Metode de finisare de prelucrare.

Familiarizați-vă cu trăsăturile caracteristice ale metodelor de finisare a suprafețelor. Înțelegeți că metodele de finisare sunt folosite pentru a finisa și a da suprafețelor o mare precizie, calitate și fiabilitate. Metodele de finisare de tratare a suprafețelor (lefuire, lustruire, prelucrare cu curele abrazive, prelucrare abraziv-lichid, șlefuire, superfinisare) se bazează pe utilizarea de pulberi și paste abrazive cu granulație fină ca material pentru scule.

Vă rugăm să rețineți că o caracteristică a cinematicii procesului de finisare a metodelor este mișcarea relativă complexă a sculei și a piesei de prelucrat, în care traiectoriile de mișcare a granulelor abrazive nu trebuie repetate.

Având în vedere metodele de finisare a dinților roților dințate, rețineți că acestea oferă o oportunitate de îmbunătățire a performanței angrenajelor (funcționare lină, rezistență la oboseală, silențialitate etc.).

La finisarea metodelor de prelucrare a dintilor de angrenaj prin ras, slefuire si honuire, suprafetele laterale ale dintilor sunt profilate prin rulare sau copiere. Rasul este folosit pentru finisarea angrenajelor brute (necălite), iar șlefuirea și șlefuirea sunt folosite pentru cele călite.

Bibliografie

1. et al.Tehnologia materialelor structurale. M., 1977.

2. Tehnologia metalelor și a altor materiale structurale. Ed. Și. L., 1972.

3. , Leontiev. M., 1975.

4. , turnătorie Stepanov. M.: Mashinostroenie, 1985.

5. Ștanțare dimensională. Sub total ed. M.: Mashinostroenie, 1973.

6. Semenov și forjare. Moscova: Școala superioară, 1972.

7. Mașini și echipamente ale întreprinderilor de construcții de mașini. şi alţii.L.: Politehnică, 1991.

8., Prelucrare Kalinin, semifabricate și cote în inginerie mecanică. Manualul tehnologului. - M .: Mashinostroenie, 1976.

9. Romanovski ștanțare la rece. - Ed. a VI-a, revizuită. si suplimentare - L.: Mashinostroenie, 1979.

10., „Procesele tehnologice ale producției de construcții de mașini” M: Literatură educațională, 2001. in 3 t.

11., „Tehnologia materialelor structurale și știința materialelor” Manual pentru universități.- M: Liceu, 1990.

1. Scopul și obiectivele studiului disciplinei, locul acesteia în procesul de învățământ ............................... ............................................................... .............. ......
3. Atelier de laborator ................................................. .............
4. Tema 1. Introducere în tehnologie .......................................... .... ........
5. Tema 2. Fundamentele producției metalurgice de metale feroase și neferoase .................................. ............................ ................................ .............
6. Tema 3. Fundamente ale tehnologiei pentru producerea de piese turnate din metale feroase și neferoase .............................. ................ .................................
7. Tema 4. Fundamentele tehnologiei de formare a metalelor ...
8. Tema 5. Fundamentele tehnologiei pentru producerea produselor sudate ...
9. Tema 6. Fundamentele tehnologiei de tăiere a materialelor...
10. Referințe ................................................ .............................................

Compilat de:

Olga Vladimirovna Martynenko

Andrei Eduardovici Wirth

Procese tehnologice în inginerie mecanică. Partea I

Instrucțiuni

Templan 2009, poz. Nr. 2K.

Semnat pentru tipar Format 60×84 1/16.

Hârtie de foaie. Imprimare offset.

Conv. cuptor l. 2.13. Conv. ed. l. 1,94.

Tiraj 100 de exemplare. Comandă nu.

Universitatea Tehnică de Stat din Volgograd

400131 Volgograd, av. lor. , 28.

RPK „politehnică”

Universitatea Tehnică de Stat din Volgograd

400131 Volgograd, str. sovietic, 35.

Curs de prelegeri la disciplina „Procese tehnologice în inginerie mecanică”

Curs 1. Introducere.

În condițiile moderne de dezvoltare a societății, unul dintre cei mai importanți factori ai progresului tehnic în inginerie mecanică este îmbunătățirea tehnologiei de producție. O transformare radicală a producției este posibilă ca urmare a creării unor mijloace de muncă mai avansate, a dezvoltării unor tehnologii fundamental noi.

Dezvoltarea și îmbunătățirea oricărei producții este în prezent asociată cu automatizarea acesteia, crearea de sisteme robotizate, utilizarea pe scară largă a tehnologiei informatice, utilizarea mașinilor-unelte cu instrumente numerice. managementul programului. Toate acestea formează baza pe care sunt create sistemele de control automatizate, devine posibilă optimizarea proceselor tehnologice și a modurilor de procesare și crearea unor complexe automatizate flexibile.

Un domeniu important al progresului științific și tehnologic este, de asemenea, crearea și utilizarea pe scară largă a noilor materiale structurale. Din ce în ce mai mult, în producție sunt utilizate materiale ultrapure, superdure, rezistente la căldură, compozite, pulbere, polimere și alte materiale, care fac posibilă creșterea semnificativă a nivelului tehnic și a fiabilității echipamentelor. Prelucrarea acestor materiale este asociată cu rezolvarea unor probleme tehnologice grave.

Crearea proiectelor de mașini și dispozitive, asigurând în practică caracteristicile specificate și fiabilitatea lor de funcționare, ținând cont de indicatorii economici, inginerul trebuie să stăpânească cu încredere metodele de fabricare a pieselor de mașini și de asamblare a acestora. Pentru a face acest lucru, el trebuie să aibă cunoștințe tehnologice profunde.

Tema cursului „Tehnologia materialelor structurale” este modernă rațională și răspândită în industrie a metodelor progresive de modelare a semifabricatelor și a pieselor de mașini. Conținutul cursului este prezentat pe principiul unității metodelor de bază, fundamentale de prelucrare a materialelor structurale: turnare, formare sub presiune, sudare și tăiere. Aceste metode în tehnologie moderna materialele structurale se caracterizează printr-o varietate de procese tehnologice tradiționale și noi care decurg din îmbinarea și întrepătrunderea lor.

Descrierea proceselor tehnologice se bazează pe natura lor fizică și este precedată de informații despre structura și proprietățile materialelor structurale. Complexul acestor cunoștințe oferă o abordare universală a studiului tehnologiei.

Oamenii de știință și inginerii ruși au adus o mare contribuție la dezvoltarea metalurgiei. Metalurgia rusă este una dintre cele mai avansate din lume și a lăsat de mult în urmă cele mai dezvoltate țări occidentale. Astfel de oameni de știință, cum ar fi, este fondatorul celei mai mari producții de oțel turnat și pistoale din oțel din Rusia. În 1857, el a inventat o metodă de producție în masă a oțelului creuzet de înaltă calitate.

el a prezentat cel mai pe deplin influența metodelor și condițiilor de forjare asupra structurii metalului, proprietățile acestuia și formarea defectelor. El a fost primul care a explicat formarea tensiunilor interne în oțel și fontă.

a prezentat teoria conform căreia oțelul este o soluție solidă de carbon în fier. Împreună cu explicat procesul de segregare. Pentru prima dată în lume a folosit aluminiul pentru dezoxidarea oțelului.

fondatorul metalurgiei moderne. Descoperirile sale - temperaturile critice, teoria cristalizării lingoului, îmbunătățirea procesului convertor, utilizarea spectroscopului pentru a determina sfârșitul procesului de producție, au primit recunoaștere la nivel mondial.

a fost primul care a folosit gazul natural în loc de cărbune. A dezvăluit rețeta de oțel damasc, care s-a pierdut. Timp de 10 ani a făcut experimente privind fuziunea fierului cu siliciu, aur, platină și alte elemente.

Badaev a mâncat o metodă de obținere a unui nou oțel „Badaev”, care are o tenacitate și sudabilitate bună.

Relația dintre proiectarea produsului și tehnologia producției sale a determinat una dintre cele mai complexe funcții ale pregătirii tehnologice a producției - dezvoltarea designului produsului și fabricabilitatea.

Implementarea insuficientă completă și precisă a acestei funcții în practică este motivul pentru fabricarea produselor în industrie care nu au fost elaborate pentru fabricabilitate, ceea ce provoacă cheltuieli nejustificate de forță de muncă, fonduri, materiale și timp.

La întreprinderile individuale din diverse industrii, designul produsului este testat pentru fabricabilitate, dar metodele de testare diferă de obicei semnificativ.

Lipsa unei metodologii unificate pentru testarea modelelor de fabricabilitate face dificilă compararea fabricabilității produselor și schimbul de experiență în crearea produselor fabricabile.

Testarea obligatorie a modelelor de produse pentru fabricabilitate în toate etapele creării lor este stabilită de standardele ESTPL.

Perfecțiunea designului mașinii se caracterizează prin conformitatea sa cu stadiul tehnicii, economie și ușurință în utilizare, precum și măsura în care posibilitățile de utilizare a celor mai economice și productive metode tehnologice de fabricare a acesteia în raport cu se iau în considerare o producţie dată şi condiţiile de producţie. Designul mașinii, în care aceste posibilități sunt pe deplin luate în considerare, se numește tehnologic.

Astfel, fabricabilitatea designului de produs (TCI) este un set de astfel de proprietăți de proiectare a produsului care determină adecvarea acestuia pentru atingerea costurilor optime de producție, operare și reparare pentru indicatorii de calitate, volumul de producție și condițiile de lucru date.

Rezultă că TCI este un concept relativ. Fabricabilitatea
același produs, în funcție de tipul de producție, unde acesta
este fabricat și din condiții specifice de producție pot fi,
variat.

TCI este un concept complex. Nu poate fi considerat izolat, fără legătură reciprocă și ținând cont de condițiile de realizare a proceselor de achiziție, prelucrare, asamblare și control, reparare și exploatare.

Prin îmbunătățirea capacității de fabricație a designului, este posibilă creșterea
producţie cu aceleaşi mijloace de producţie. Intensitatea muncii
mașinile pot fi adesea reduse cu 15-25% sau mai mult și costul acestora
producția cu 5-10%.

Sarcina principală a furnizării TCI este de a realiza costuri optime de forță de muncă, materiale și combustibil și energie pentru proiectare, pregătirea producției, fabricație, instalare în afara producătorului, tehnologic și întreținere, repara cu asigurarea altor indicatori specificati ai calitatii produsului in conditiile de lucru acceptate.

Principalii factori care determină cerințele pentru TKI sunt:

tipul de produs, gradul de fiabilitate și complexitate, condiții de fabricație, reparații tehnice și întreținere, indicatori de calitate;

tipul de producție;

condițiile de producție, inclusiv disponibilitatea experienței avansate și
metode avansate de fabricare a produselor similare,
echipamente, scule etc.

Procese de producție și tehnologice.

Procesul de producție este înțeles ca un ansamblu de procese individuale efectuate pentru a obține mașini (produse) finite din materiale și semifabricate.

Procesul de producție include nu numai procesele principale, adică procesele direct legate de fabricarea pieselor și asamblarea mașinilor din acestea, ci și toate procesele auxiliare care asigură posibilitatea fabricării produselor (de exemplu, transportul materialelor și pieselor, controlul). de piese, fabricarea de accesorii și unelte, ascuțirea acestora din urmă etc.).

Un proces tehnologic este o schimbare secvențială a formei, dimensiunilor, proprietăților unui material sau semifabricat pentru a obține o piesă sau un produs în conformitate cu cerințele tehnice specificate.

Procesul tehnologic de prelucrare a pieselor face parte din procesul general de producție pentru fabricarea întregii mașini.

Proces de fabricație este împărțit în următorii pași:

1) producția de piese semifabricate - turnare, forjare, ștanțare sau prelucrare primară din material laminat;

3) Rata piesei și timpul de calcul al piesei din plin
prelucrare si asamblare;

4) Timpul de bază (tehnologic) pentru toate operațiunile.

Caracteristicile tehnologice ale proceselor tipice de recoltare.

Echipamente tehnologice.

Bazele clasificării oțelului și marcarea acestora

Oțelurile sunt cele mai numeroase aliaje și sunt utilizate pe scară largă în industrie ca principal material de inginerie.

Oțelurile sunt clasificate după compoziția chimică, metoda de producție și aplicare.

Oțelurile de structură sunt clasificate în principal în funcție de compoziția lor chimică. Conform acestei clasificări, oțelurile sunt împărțite în carbon, crom, crom-nichel, etc. Alte oțeluri, cum ar fi oțelurile pentru scule cu caracteristici fizice speciale proprietăți chimice compoziția chimică nu este aproape clasificată.

În funcție de metoda de producție (determinarea condițiilor de producție metalurgică a oțelurilor și a conținutului de impurități nocive din acestea), oțelurile sunt clasificate în grupele A, B, C și D.

Include oțel de calitate obișnuită. Pot avea un conținut ridicat de sulf (până la 0,055%) și fosfor (până la 0,07%).

Proprietățile mecanice ale oțelurilor de calitate obișnuită sunt mai mici decât proprietățile mecanice ale oțelurilor din alte clase. Principalul element care determină proprietățile mecanice ale acestor oțeluri este carbonul. Ele sunt topite în convertoare de oxigen și cuptoare cu vatră deschisă. Oțelurile de calitate obișnuită sunt împărțite în calme (complet dezoxidate), fierbinți (nu complet dezoxidate) și semiliniștite (ocupând o poziție intermediară între calm și fierbere). Potrivit GOST, oțelurile calme, semicalme și fierbinți sunt desemnate la sfârșitul mărcii cu litere, respectiv, cn; ps si carte.

Include oțeluri de înaltă calitate - carbon sau aliate. În aceste oțeluri, conținutul de sulf și fosfor nu trebuie să depășească 0,035% fiecare. Ele sunt topite în principalele cuptoare cu vatră deschisă.

Această grupă include oțelurile de înaltă calitate, în principal aliate, topite în cuptoare electrice. În aceste oțeluri, conținutul de sulf și fosfor nu trebuie să depășească 0,025% fiecare.

În special oțelurile de înaltă calitate, topite în cuptoare electrice, retopirea zgurii electrice sau alte metode. Conținut de sulf și fosfor de până la 0,015% fiecare.

În funcție de utilizarea oțelului, acestea se împart în construcții, construcții de mașini (structurale, de uz general), scule, construcții de mașini pentru scopuri specializate, cu proprietăți fizice deosebite, cu proprietăți chimice speciale (rezistente la coroziune).

Oțelurile de construcție sunt carbon și unele oțeluri slab aliate cu un conținut scăzut de carbon - oțeluri de calitate obișnuită.

Pentru oțeluri de inginerie generală (structurale). caracteristica principala sunt proprietățile lor mecanice, care depind de conținutul de carbon, variind în intervalul 0,05-0,65%.

Oțelurile pentru scule au duritate mare, rezistență și rezistență la uzură. Sunt utilizate pentru fabricarea sculelor de tăiere și măsurare, matrițe etc. Duritatea și tenacitatea depind de conținutul de carbon din oțelurile pentru scule.

Oțelurile de inginerie și aliajele speciale se caracterizează prin proprietățile lor mecanice la temperaturi scăzute și ridicate; proprietăți fizice, chimice și tehnologice. Pot fi utilizate pentru funcționare în condiții speciale (la rece, la încălzire, la sarcini dinamice și hidroabrazive etc.).

Oţelurile şi aliajele cu proprietăţi fizice deosebite obţin aceste proprietăţi ca urmare a aliajelor speciale şi tratament termic. Sunt utilizate în principal în fabricarea de instrumente, industria electronică, inginerie radio etc.

Oteluri si aliaje cu proprietati chimice speciale (rezistente la coroziune). Rezistența oțelurilor împotriva coroziunii se realizează cu un conținut de crom de cel puțin 12,5-13%. Otelurile cu continut ridicat de crom si nichel sunt rezistente la medii agresive.

Marcaj din oțel. Oțelurile de calitate obișnuită sunt desemnate prin clasele St0 - St6. Cu cât numărul este mai mare, cu atât sunt mai mari proprietățile de rezistență ale oțelului și conținutul de carbon.

Oțelurile de înaltă calitate, de înaltă calitate și în special de înaltă calitate sunt marcate după cum urmează. Conținutul de carbon este indicat la începutul clasei cu o cifră corespunzătoare conținutului său: în sutimi de procent pentru oțelurile care conțin până la 0,7% C (oțeluri de structură), și în zecimi de procent pentru oțelurile cu mai mult de 0,7% C (oțeluri pentru scule). În consecință, oțelul care conține până la 0,1% C este desemnat ca oțel K, oțel cu 0,5% C - oțel 50, oțel cu 1% C - oțel U10.

Elementele de aliere sunt notate cu litere rusești, de exemplu H (nichel); G (mangan); X (crom); C (siliciu), etc. Dacă nu există un număr după literă, atunci oțelul conține 1,0-1,5% din elementul de aliere; dacă există o cifră, atunci indică conținutul elementului de aliere în procente, cu excepția molibdenului și vanadiului, al căror conținut în oțeluri este de obicei de până la 0,2-0,3%.

Diferența dintre desemnarea oțelului de înaltă calitate în comparație cu oțelul de înaltă calitate este că litera A este plasată la sfârșitul gradului de oțel de înaltă calitate: oțelul 30KhNM este de înaltă calitate, iar oțelul ZOHNMA este de înaltă calitate. La sfârșitul clasei de oțel de înaltă calitate se află litera Sh.

Pentru unele oțeluri de înaltă calitate, există următoarele abateri în denumire:

caracteristici generale proprietățile materialelor sculelor

Materialele pentru scule trebuie să îndeplinească o serie de cerințe de performanță. Materialul piesei de lucru a sculei trebuie să aibă următoarele caracteristici fizice și mecanice: duritate mare și solicitări admisibile ridicate la încovoiere, tensiune, compresiune, torsiune. Duritatea materialului părții de lucru a sculei trebuie să depășească semnificativ duritatea materialului care este prelucrat.

Sunt necesare proprietăți de înaltă rezistență, astfel încât unealta să poată rezista deformărilor corespunzătoare în timpul procesului de tăiere. În același timp, este necesar ca materialul sculei să fie suficient de vâscos și să perceapă sarcina dinamică de șoc care apare la prelucrarea materialelor fragile sau a suprafețelor intermitente ale pieselor de prelucrat.

Materialele pentru scule trebuie să aibă o duritate roșie mare, păstrând duritatea ridicată la temperaturi ridicate de încălzire.

Materialul părții de lucru a instrumentului trebuie să fie rezistent la uzură, adică trebuie să reziste bine la uzură. Cu cât rezistența la uzură este mai mare, cu atât instrumentul se uzează mai lent, cu atât stabilitatea sa dimensională este mai mare. Aceasta înseamnă că piesele prelucrate consecutiv cu aceeași unealtă vor avea dimensiuni mai stabile.

Materialele pentru fabricarea sculelor de tăiere ar trebui să conțină, dacă este posibil, cea mai mică cantitate de elemente rare.

Oteluri pentru scule

Oțeluri de scule carbon (GOST 1435-74). Aceste oțeluri conțin 0,6-1,3% C. Pentru fabricarea sculelor se folosesc oțeluri de înaltă calitate U10A, UNA, U12A, care conțin mai mult de 1% C. După tratamentul termic, oțelurile au HRC 60-62, dar duritatea lor roșie este scăzută (200-250 ° C) . La această temperatură, duritatea lor scade brusc și nu pot efectua munca de tăiere. Aceste oțeluri sunt de utilizare limitată, deoarece vitezele de tăiere admise nu depășesc de obicei 15-18 m/min. Sunt folosite pentru a face robinete, matrițe, lame de ferăstrău etc.

oţeluri de scule aliate. Baza acestor oțeluri este oțelul de scule carbon de calitate U10A aliat cu crom (X), wolfram (V), vanadiu (F), siliciu (C) și alte elemente. După tratamentul termic, duritatea oțelurilor aliate este HRC 62-64; duritatea lor roșie este de 250-300°C.

Oțelurile aliate, în comparație cu oțelurile carbon, au o duritate crescută în stare de călire, o călibilitate mai mare și o tendință mai mică la deformare și fisuri în timpul călirii. Proprietățile de tăiere ale oțelurilor aliate sunt puțin mai mari decât ale oțelurilor pentru scule. Vitezele de tăiere admise sunt 15-25 m/min.

Pentru fabricarea sculelor: broșe, burghie, robinet, matrițe, alezoare etc., cele mai utilizate sunt oțelurile 9KhVG, KhVG, 9KhS, 6KhS etc.

Oțeluri de mare viteză (GOST 19265-73). Aceste oțeluri conțin 8,5-19% W; 3,8-4,4% Cr; 2-10% Co și V. Pentru fabricarea sculelor așchietoare se folosesc oțeluri rapide R9, R12, R18, R6MZ, R9F5, R14F4, R18F2, R9K5, R9K10, R10K5F5, R18K5F2. Instrumentul de tăiere din oțeluri de mare viteză după tratament termic are HRC 62–65. Duritatea roșie a oțelurilor 600–630°C; au rezistență crescută la uzură. Unealta HSS poate gestiona viteze de tăiere de până la 100 m/min.

Oțelul P9 este recomandat pentru fabricarea sculelor de formă simplă (freze, freze, freze). Pentru unelte profilate și complexe (tăiere cu filet, tăiere cu roți dintate), pentru care principala cerință este rezistența ridicată la uzură, este mai convenabil să se folosească oțel P18.

Oțelurile de mare viteză cu cobalt (R18K5F2, R9K5, R9K10) sunt utilizate pentru prelucrarea oțelurilor și aliajelor greu de prelucrat, rezistente la coroziune și la căldură, în condiții de tăiere puternic întreruptă, vibrații și în condiții de răcire proaste.

Otelurile rapide cu vanadiu (R9F5, R14F4) sunt recomandate pentru fabricarea sculelor de finisare (brose, alezoare, aparate de ras). Ele sunt, de asemenea, utilizate pentru prelucrarea materialelor greu de tăiat atunci când tăiați mici secțiuni transversale așchii.

Oțelurile tungsten-molibden (R9M4, R6MZ) sunt utilizate pentru unelte care funcționează în condiții de degroșare, precum și pentru fabricarea de broșe, tăietori, aparate de ras, freze, burghie și alte unelte.

Pentru a economisi oțelurile de mare viteză, unealta de tăiere este realizată prefabricată sau sudată. Partea de lucru a sculei este sudată cu o tijă din otel de constructie(45, 50, 40X etc.). Adesea, se folosesc lame de oțel de mare viteză care sunt sudate pe suporturi sau corpuri de scule.

Curs 3. Turnătorie. Caracteristici generale ale producției de turnătorie.

Informații generale despre turnătorie.

Starea actuală și rolul producției de turnătorie în inginerie mecanică.

Teoria și practica tehnologiei de turnătorie în stadiul actual face posibilă obținerea de produse cu proprietăți de înaltă performanță. Piesele turnate funcționează în mod fiabil în motoarele cu reacție, centralele nucleare și alte mașini numire responsabilă. Sunt utilizate la fabricarea structurilor de construcții, a unităților metalurgice, nave maritime, Detalii echipamente de uz casnic, artă și bijuterii.

Starea actuală a producției de turnătorie este determinată de perfecționarea metodelor tradiționale și de apariția de noi metode de turnare, de creșterea continuă a nivelului de mecanizare și automatizare a proceselor tehnologice, de specializarea și centralizarea producției, de crearea unor fundații științifice pentru proiectarea turnătorii. mașini și mecanisme.

Cea mai importantă direcție de creștere a eficienței este îmbunătățirea calității, fiabilității, acurateței și rugozității pieselor turnate cu aproximarea lor maximă la formă. produse terminate prin introducerea de noi procese tehnologice si imbunatatirea calitatii aliajelor turnate, eliminarea efectelor nocive asupra mediului si imbunatatirea conditiilor de munca.

Turnarea este cea mai comună metodă de modelare.

Avantajele turnării sunt producerea de semifabricate cu cea mai mare utilizare a metalului și precizie a greutății, producerea de piese turnate de dimensiuni și greutate practic nelimitate, producția de semifabricate din aliaje care nu sunt susceptibile la deformare plastică și sunt dificil de prelucrat (magneți). .

Clasificarea taglelor turnate

În funcție de condițiile de funcționare, indiferent de metoda de fabricație, piesele turnate se disting:

– uz general – piese turnate pentru piese neconcepute pentru rezistență

2.6.1. Informații generale.În producția de inginerie proces tehnologic procesul de fabricație) este o parte a procesului de producție care conține acțiuni intenționate pentru a schimba și (sau) a determina starea obiectului muncii. Procesul tehnologic poate fi atribuit produsului, pieselor sale componente sau metodelor de prelucrare, modelare, asamblare.

De bază parte integrantă procesul tehnologic este operare tehnologica(Engleză - operație), efectuată la un singur loc de muncă. Este o unitate structurală inițială pentru calcularea costurilor de timp și bani pentru procesul tehnologic în ansamblu.

Concept paralel existent "metoda tehnologica" reprezintă set de reguli determinarea succesiunii și conținutului acțiunilor la efectuarea modelării, prelucrării sau asamblarii, mișcării, inclusiv controlul tehnic, testarea în procesul tehnologic de fabricație sau reparare, stabilită indiferent de denumirea, dimensiunea sau designul produsului.

2.6.2. Documentatie tehnologica. Un document tehnologic este un document grafic sau text care, singur sau în combinație cu alte documente, definește un proces tehnologic sau o operație de fabricare a unei piese.

Înregistrarea unui document tehnologic este un ansamblu de proceduri necesare pentru întocmirea și întocmirea unui document tehnologic în conformitate cu procedura stabilită de întreprindere. Întocmirea documentului include semnarea, aprobarea acestuia etc.

2.6.3. Completitudinea documentelor tehnologice. Un set de documente de proces tehnologic (operații) este un set de documente tehnologice necesare și suficiente pentru realizarea unui proces tehnologic (operație).

Set documentatie tehnologica de proiectare - acesta este un set de documentație tehnologică pentru proiectarea și reconstrucția unei întreprinderi.

Set standard de documente pentru procesul tehnologic (operații) constă dintr-un set de documente tehnologice stabilite în conformitate cu cerințele standardelor sistemului de standardizare de stat.

2.6.4. Gradul de detaliere al proceselor tehnologice. Traseu descrierea procesului tehnologic este o descriere prescurtată a tuturor operațiunilor tehnologice din succesiunea executării lor, dar fără a împărți operațiile în elemente constitutive (tranziții) și fără indicații de mod prelucrare.

Modul de procesare este un set de condiții în care este implementată prelucrarea. Parametrii principali care alcătuiesc modul, de exemplu, tăierea, sunt adâncimea de tăiere, adică grosimea stratului tăiat într-o singură etapă; furaj (mișcare) instrument, de exemplu, pentru fiecare rotație a piesei de prelucrat; viteza de tăiere, care determină gradul de intensitate al așchiilor care părăsesc centrul de tăiere; metoda acceptată de îndepărtare a căldurii din centrul de tăiere și o serie de alți parametri

Rută-operațională descrierea procesului tehnologic este un rezumat prescurtat al operațiunilor tehnologice cu păstrarea secvenței lor cu o descriere completă a operațiunilor individuale.

2.6.5. Influența organizării producției privind procesele și operațiunile tehnologice. Procesele tehnologice în compoziția lor și aprofundarea studiului elementelor individuale ale procesului depind în mod semnificativ de tipul de producție de construcție de mașini. Sens în masă, în serie și singur producție.

Fiecare tip de producție inginerească are propriile sale caracteristici, care afectează într-un anumit fel procesul tehnologic proiectat. Da, in productie in masa fiecărei mașini îi este atribuită permanent o singură operațiune tehnologică. Prin urmare, toate componentele procesului tehnologic proiectat sunt elaborate în detaliu și nu sunt necesare calificări înalte de la lucrătorii care efectuează fiecare operațiune. La rândul său, echipamentele din atelier sunt amplasate în cursul acțiunilor indicate în procesul tehnologic. Acest lucru simplifică transferul piesei de prelucrat de la mașină la mașină. Apar condiții pentru organizație în linie producție (continuă). Durata fiecărei operațiuni, precum și gradul de încărcare uniformă și completă a mașinilor, este asigurată de metode tehnologice care sunt încorporate în procesul tehnologic proiectat. Aici ele înseamnă multiplicitatea timpului petrecut pentru fiecare operațiune, numărul de mașini pentru aceeași operațiune etc.

Cu toate acestea, trebuie avut în vedere că este posibil să încărcați complet un număr mare de mașini cu prelucrarea unei piese numai cu un program de producție suficient de mare. Este de la sine înțeles că programul trebuie să fie sustenabil, adică axat pe o perioadă suficient de lungă de cerere de produse, cel puțin suficientă pentru autosuficiența în costul organizării producției de masă.

Unul dintre criteriile principale ale producției de masă este cursa de eliberare produse.

Cursa de eliberare(Engleză - timp de producție) - un interval de timp prin care se efectuează periodic eliberarea de produse sau semifabricate cu o anumită denumire, dimensiune și execuție.

De asemenea, de o oarecare importanță ritmul de eliberare(Engleză - rata de producție) - numărul de produse sau spații libere ale anumitor nume, dimensiuni și modele, produse pe unitatea de timp.

ÎN serialÎn producție, fiecărei mașini i se atribuie mai mult de o operațiune, iar atelierul și fiecare dintre secțiunile sale sunt ocupate cu prelucrarea mai multor sau mai multor piese. Dar programul pentru lansarea fiecărei părți este mic pentru a organiza producția în linie.

Atunci când selectează gama de piese pentru fiecare secțiune, ei încearcă să selecteze piese de aproximativ aceleași dimensiuni generale, cu o configurație similară (arbori, angrenaje, părți ale caroseriei etc.), același material (oțel, aliaje de aluminiu, aliaje de magneziu).

Omogenitatea caracteristicilor enumerate predetermina asemănarea proceselor tehnologice. Acest lucru reduce varietatea utilajelor de pe șantier și contribuie la posibilitatea de a maximiza sarcina pe utilaje.

Atribuirea mai multor operațiuni tehnologice mașinii predetermina inevitabilitatea reajustării ulterioare, adică înlocuirea echipamentelor tehnologice pentru a trece la prelucrarea altor piese. Prin urmare, în producția de serie, piesele sunt procesate în loturi, adică grupuri de piese cu același nume. După ce a efectuat o operație pentru un lot de piese, mașina este reajustată pentru a efectua următoarea operație.

Cu cât procesele tehnologice efectuate pe șantier sunt mai diverse, cu atât este mai dificilă aranjarea utilajelor în cea mai favorabilă ordine pe șantier. Prin urmare, în producția de serie, cel mai adesea pare oportună aranjarea mașinilor într-o mai mare concordanță cu succesiunea etapelor procesului tehnologic (degroșare, finisare, finală).

În producția de masă, lucrătorii sunt angajați în principal cu calificări medii.

În comparație cu producția de masă, producția de serie a crescut volumul așa-numitului neterminat producția, adică piesele sunt acumulate, așteptând următoarea mișcare către locurile etapelor ulterioare de prelucrare. În consecință, durata producției crește ciclu,

Ciclu operare tehnologica (Engleză - ciclu de operare) - un interval de timp calendaristic de la începutul până la sfârșitul unei operațiuni tehnologice care se repetă periodic, indiferent de numărul de produse fabricate sau reparate simultan.

singur producția se caracterizează prin faptul că se concentrează pe fabricarea unei game extrem de largi de o mare varietate de piese, fiecare dintre acestea fiind produsă în unități de copii. Din acest motiv, toate mijloacele de producție utilizate se caracterizează printr-o versatilitate sporită cu utilizarea forței de muncă de înaltă calificare. Fiecărei mașini i se atribuie numărul maxim posibil de operații tehnologice.

Conform principiului producției unitare, se organizează ateliere și fabrici experimentale, care se află la dispoziția directă a organizațiilor de proiectare experimentală implicate în crearea și dezvoltarea de noi produse.

Prezența unei forțe de muncă cu înaltă calificare elimină necesitatea detalierii detaliate atât a operațiunilor tehnologice, cât și a procesului tehnologic în ansamblu. Adică, în unele cazuri este suficientă reprezentarea procesului tehnologic sub forma unei descrieri abreviate de traseu a tuturor acțiunilor care alcătuiesc procesul tehnologic. Acest lucru reduce volumul de muncă al personalului de inginerie și tehnic pentru pregătirea documentației tehnologice și, de asemenea, compensează într-o anumită măsură costurile asociate cu atragerea forței de muncă de înaltă calificare.

La rândul său, indiferent de tipul producției de construcție de mașini, s-au format denumiri specifice proceselor tehnologice.

Un singur proces tehnologic fabricarea sau repararea unui produs cu același nume, dimensiune standard și performanță, indiferent de tipul de producție.

Proces tehnologic tipic producerea unui grup de produse cu design și caracteristici tehnologice comune.

Flux de lucru în grup producerea unui grup de produse cu design diferit, dar caracteristici tehnologice comune

operațiune tehnologică tipică, caracterizat prin unitatea conținutului și a secvenței tranzițiilor tehnologice pentru un grup de produse cu design și caracteristici tehnologice comune.

Operare tehnologică de grup producerea în comun a unui grup de produse cu design diferit, dar caracteristici tehnologice comune.

2.7. Sistem tehnologic

2.7.1. Structura sistemului tehnologic.În general sistem tehnologic constă în procesare și procesare începuturi, situate în mediu tehnic, necesar şi suficient pentru ca atunci când intri energie a fost implementat procesul tehnologic planificat.

Unitățile structurale de bază ale sistemului tehnologic sunt următoarele elemente.

Echipamente tehnologice(ing. - utilaje de fabricație) - mijloc de echipament tehnologic, în care, pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic, sunt amplasate materiale sau piese de prelucrat, mijloace de influențare a acestora, precum și echipamente tehnologice. Exemple de echipamente de proces sunt mașinile de turnătorie, presele, mașinile-unelte, cuptoarele, băile de galvanizare, bancurile de testare etc.

Echipamente tehnologice(Engleză - instrumente) - mijloace de echipament tehnologic care completează echipamentul tehnologic pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic. Compoziția echipamentului tehnologic include o tăiere instrumentȘi corpuri de fixare.

Instrument(Engleză - unealtă) - echipament tehnologic menit să influențeze obiectul muncii pentru a-și schimba starea. Starea obiectului muncii este determinată prin intermediul unei măsuri și (sau) unui dispozitiv de măsurare.

La rândul său, distingeți instrumentul principal, interacționând direct cu obiectul procesat (de exemplu, un tăietor) și unealtă auxiliară(de exemplu, un dorn care transportă acest tăietor și este legătura de legătură între dispozitiv de tăiere și punctul de atașare al acestui tăietor pe mașină).

fixare(Engleză - fixture) - un instrument tehnologic conceput pentru a instala sau ghida un obiect de muncă sau o unealtă atunci când se efectuează o operațiune tehnologică. De fapt, dispozitivul este un dispozitiv pentru extinderea capabilităților tehnologice ale echipamentelor utilizate.

Elementele structurale enumerate arată că termenul "sistem tehnologic" este în mod inerent echivalent cu conceptul „factori materiali ai forțelor productive”, utilizat de teoriile economice în analiza proceselor de dezvoltare a producţiei sociale.

În același timp, în inginerie mecanică, sunt adesea numiți factorii reali ai forțelor productive echipamente tehnologice(O SUTĂ). În același timp, au în vedere că aceste fonduri includ doar echipamente tehnologice, echipamente tehnologiceȘi mijloace de mecanizare si automatizare proces tehnologic implementat. Astfel, unealta și obiectul muncii nu fac parte din SRT. Cu toate acestea, atunci când alegeți fiecare dintre componentele structurale ale sistemului SRT, principalii factori legați atât de instrument, cât și de subiectul muncii sunt inevitabil luați în considerare. Aceasta rezultă din recomandările standard privind alegerea fiecărei componente structurale ale sistemului SRT.

a) alege echipamente tehnologice pe baza unei analize a suprafețelor de prelucrat ale pieselor fabricate și a unei liste de metode de prelucrare, fiecare putând fi efectiv utilizată în cazul în cauză. Alegerea celor mai multe metoda eficienta prelucrarea predetermină cerințele tehnice, economice și operaționale pentru piesa fabricată.

Echipamentul trebuie să ofere un proces de înaltă performanță datorită

– prelucrare simultană de către mai multe instrumente;

- prelucrarea simultană a mai multor piese (sau a mai multor suprafețe) cu o singură unealtă;

- Combinarea mai multor operatii.

În același timp, acțiunile asociate cu controlul parametrilor geometrici ai piesei, cu controlul mașinii și a stării instrumentului de prelucrare, precum și cu corectarea preciziei prelucrării și reajustarea mașinii. , tind să se îmbine în timp cu acțiunea principală și anume: prelucrarea suprafețelor detaliilor fabricate.

b) Agregarea echipamentelor tehnologice. Cu rotație frecventă de produse fabricate (în mediu și producție la scară mică) este necesară o înlocuire rapidă a compoziției echipamentelor tehnologice. Viteza de înlocuire și reajustare a echipamentelor este caracterizată de concept flexibilitatea productiei.

Pentru a reduce timpul de schimbare, toate elementele stației de service sunt proiectate și fabricate folosind principiul agregare. Adică, toate elementele SRT sunt fabricate sub formă de module unificate multifuncționale și, în unele cazuri, reversibile.

Principiul agregării implică implementarea unui set de lucrări în secvența:

- analiza operațiunilor tehnologice planificate pentru a identifica posibilitatea utilizării metodelor tipice de prelucrare cunoscute;

- analiza obiectelor de prelucrare, clasificarea lor cu alocarea reprezentanților tipici (de exemplu, suprafețe plane, curbate; piese - șuruburi, piulițe etc.);

- intocmirea schemelor de miscari de lucru pentru prelucrarea si mutarea obiectelor de munca;

– separarea structurilor STO în elemente și noduri ale unei structuri reversibile;

- stabilirea conditiilor necesare comunicarii intre elemente si noduri conform schemei de layout corespunzatoare;

– determinarea nomenclatorului pieselor incluse în stația de service, ansambluri și ansambluri de utilizare multiplă;

– publicarea de albume și cataloage de piese, ansambluri și ansambluri de benzinării.

Principalul criteriu pentru oportunitatea oricăror soluții pentru agregarea stațiilor de benzină este eficiența tehnică și economică a creării și aplicării lor practice.

c) completă echipamente tehnologice, pe baza analizei preliminare:

- caracteristicile pieselor fabricate (design, dimensiuni, material, precizie și calitate cerute);

- conditii tehnologice si organizatorice pentru fabricarea piesei (schema de orientare si fixare a piesei in zona de prelucrare);

- optimizarea gradului de incarcare si intensitate a muncii, atat a utilajelor in sine, cat si a utilajelor folosite, pana la conditiile de lucru continuu;

- conformitatea deplină a echipamentului cu scopul propus și cu caracteristicile tehnice ale echipamentului utilizat;

- capacitatea echipamentului de a asigura intensitatea funcționării și sarcina completă a mașinii.

În cazul general, sculele pot fi selectate din lista de nomenclaturi disponibile sau sculele ar trebui proiectate și fabricate din nou. Dar întotdeauna echipamentul ar trebui să ofere muncă cu o productivitate ridicată.

G) Mijloace de mecanizare. Alegerea acestor mijloace se realizează ținând cont de faptul că mecanizare implică în principal deplasarea muncă manualăși înlocuirea acestuia cu manoperă de mașină în acele verigi în care rămâne încă atât printre operațiunile tehnologice principale, cât și printre operațiunile auxiliare, caracterizate adesea prin intensitate mare a muncii și prezența făcut singur. Mecanizarea conduce la o reducere a ciclului de producție, o creștere a productivității muncii și o îmbunătățire a indicatorilor economici.

Atunci când alegeți mijloacele de mecanizare, luați în considerare

- termenii planificați și intensitatea forței de muncă a producției;

- durata planificată de producție;

– forme organizatorice producţia în perioada de dezvoltare şi producţie.

Alegerea mijloacelor este întotdeauna însoțită de calcule tehnice și economice ale costurilor de producție pe întreaga perioadă de implementare a acestuia.

2.7.2. Instrumente de robotizare. Odată cu dezvoltarea tehnologiei, mecanizarea acțiunilor tehnologice individuale este în permanență înlocuită de automatizare pentru a crește productivitatea muncii și a elibera operatorul de operațiuni dificile și plictisitoare. În primul rând, aceasta a afectat producția de masă, concentrată pe producția unui număr mare de produse omogene, unde nu este necesară reajustarea frecventă a echipamentelor tehnologice. Și în producția la scară mică și în masă, ritmul de automatizare este restrâns în mod semnificativ din cauza costului ridicat, atât al dezvoltării dispozitivelor automate în sine, cât și din cauza reajustării îndelungate a acestor dispozitive pentru producția de loturi regulate de alte produse. Cu toate acestea, rata mare

Creșterea productivității mașinilor-unelte ridică în mod constant problema necesității reducerii timpului de efectuare a operațiunilor auxiliare aferente, care se caracterizează prin intensitatea muncii, oboseală și condiții precare de lucru pentru operator. A fost numit dispozitivul automatizat pentru operații auxiliare robot.În consecință, a apărut o nouă ramură în inginerie mecanică – robotica.

Se numesc roboți proiectați să înlocuiască oamenii cu lucrări manuale periculoase, solicitante din punct de vedere fizic și plictisitoare roboți industriali(ETC). Primul PR a apărut în SUA în 1961 sub numele „Ernst's Hand”. În țara noastră, primul PR „Universal-50” a fost dezvoltat în 1969.

În 1980, flota totală de PR-uri din lume era de aproximativ 25 de mii de bucăți, iar după 5 ani erau aproximativ 200 de mii de bucăți în lume, ceea ce indică faptul că necesitatea unei creșteri rapide a productivității muncii a apărut deja la acel moment.

În funcție de participarea unei persoane la procesul de control al robotului, se disting grupuri biotehniceȘi autonom (automat) roboți.

LA roboți biotehnici includeți roboți de copiere controlați de la distanță; roboți controlați de un om de la un panou de control și roboți semi-automatici.

Roboți de copiere controlați de la distanță echipat cu un corp principal (de exemplu, un manipulator complet identic cu corpul executiv), mijloace de transmitere a semnalelor directe și de feedback și mijloace de afișare a informațiilor pentru un operator uman despre mediul în care funcționează robotul.

roboți de copiere sunt realizate sub formă de structuri antropomorfe, de obicei „puse” pe brațele, picioarele sau corpul unei persoane. Ele servesc la reproducerea mișcărilor unei persoane cu un efort necesar și

au uneori câteva zeci de grade de mobilitate.

Roboți controlați de la distanță sunt furnizate cu un sistem de mânere, chei sau butoane asociate actuatoarelor, canalele corespunzătoare de-a lungul diferitelor coordonate generalizate. Pe panoul de control sunt instalate mijloace pentru a afișa informații despre mediul de operare al robotului, inclusiv informații care ajung la o persoană printr-un canal de comunicație radio.

robot semi-automat caracterizat printr-o combinaţie de manual şi control automat. Este echipat cu control de supraveghere pentru intervenția umană în procesul de funcționare autonomă a robotului prin comunicarea informațiilor suplimentare acestuia (indicând scopul, succesiunea acțiunilor etc.).

Roboți cu autonomie(sau automat) management sunt de obicei împărțiți în roboți de producție și cercetare, care, după ce au fost creați și ajustați, sunt în principiu capabili să funcționeze fără intervenția umană.

Pe domenii de aplicare, roboții de producție sunt împărțiți în industriali, transport, construcții, casnici etc.

În funcție de baza elementului, structură, funcții și scopul oficial, roboții sunt împărțiți în trei generații.

1) Roboți de prima generație(roboții software) au un program rigid de acțiuni și se caracterizează prin prezența unui feedback elementar din mediu, ceea ce determină anumite restricții în aplicarea lor.

2) Roboți de a doua generație(roboții sensibili) au coordonarea mișcării cu percepția. Sunt potrivite pentru forța de muncă slab calificată în fabricarea produselor.

Programul de mișcare a robotului necesită un computer de control pentru implementarea sa. O parte integrantă a robotului de a doua generație este prezența algoritmului și a software-ului conceput pentru a procesa informații senzoriale și a genera acțiuni de control.

3) Roboți din a treia generație aceștia sunt roboți cu inteligență artificială. Ei creează condiții pentru înlocuirea completă a unei persoane în domeniul muncii calificate, au capacitatea de a învăța și de a se adapta în procesul de rezolvare a problemelor de producție. Acești roboți sunt capabili să înțeleagă limbajul și să conducă un dialog cu o persoană, să formeze un model al mediului extern cu diferite grade de detaliu, să recunoască și să analizeze situații complexe, să formeze concepte, să planifice comportamentul, să construiască mișcări de program. sistem executivși să-și desfășoare dezvoltarea fiabilă.

Apariția roboților din generații diferite nu înseamnă că aceștia se înlocuiesc în mod constant. Pe baza considerațiilor lor tehnice și economice, roboții din toate generațiile își găsesc așa-numita nișă „socială”, în raport cu care robotul suferă îmbunătățiri ale scopurilor sale funcționale.

2.7.3. mediu tehnic. Experiența ingineriei mecanice și analiza a numeroase procese tehnologice arată că atât conceptul de SRT, cât și conceptul de „sistem tehnologic”, fiind factor material, nu sunt exhaustive, întrucât nu reflectă necesitatea de a lua în considerare o serie de fenomene, fără de care procesul tehnologic nu poate avea loc. Din acest motiv, împreună cu conceptul "sistem tehnologic" se aplică termenul mai general. "mediu tehnic" care este considerată ca un fel de infrastructură a procesului tehnologic. Este în prezenţa unor substanţe materiale şi

obiectele se manifestă pe deplin printr-o anumită proprietate a lumii materiale: câmp de forță, magnetism, temperatură, interval de timp, catalizator pozitiv sau negativ și alte proprietăți ale materiei. Ca urmare, elementele materiale structurale care fac parte din mediul tehnic (echipamente tehnologice, echipamente tehnologice, unelte, dispozitive de fixare) trebuie să poată manifesta anumite fenomene sau alte proprietăți ale materiei care sunt necesare pentru atingerea scopului urmărit și anume: implementarea procesului tehnologic planificat. Deci, pentru ștanțarea cu impuls magnetic, un set de mediu tehnic trebuie să aibă condiții pentru apariția curenților turbionari de intensitate suficientă, adică o conductivitate electrică ridicată a piesei de prelucrat. Dacă conductivitatea electrică este scăzută, atunci un strat subțire de metal cu conductivitate electrică ridicată (aluminiu sau cupru) este plasat pe suprafața piesei de prelucrat din partea inductorului. Adică, în mediul tehnic este introdus un element suplimentar, capabil să provoace o proprietate suplimentară a materiei, care este necesară pentru implementarea procesului tehnologic proiectat.

2.7.4. Depanarea și reglarea sistemului tehnologic. Prezența în sistemul tehnologic a fenomenelor menționate și a altor proprietăți ale materiei poate fi considerată ca tehnologii interne mediu tehnic format.

Testarea proceselor tehnologice proiectate, pentru implementarea cărora este necesar un anumit mediu tehnic, este întotdeauna asociată cu ajustarea necesară a tehnologiilor interne. Pe exemplul debavurării cu impuls termic, arată astfel:

Bavurile se formează la intersecțiile suprafețelor în timpul prelucrării pieselor.

Esența procesului progresiv de debavurare prin impuls termic este că o piesă cu bavuri este plasată într-o cameră etanșă și acolo este arsă o încărcătură dintr-un amestec de gaz combustibil. Frontul de flacără care iese, spălând piesa, arde bavurile. Particularitatea acestui proces tehnologic este că amestec combustibil, de regulă, se arde mai repede decât au timp bavurile să se încălzească la temperatura de aprindere. Această caracteristică - perioada de timp de discrepanță a vitezei - indică insuficiența mediului tehnic pentru implementarea procesului de impuls termic. Aplicabilitatea practică a acestui procedeu este asigurată prin introducerea unui element suplimentar în mediul tehnic sub forma unui catalizator negativ capabil să restrângă viteza de ardere a amestecului de combustibil pentru un timp suficient pentru încălzirea și arderea bavurilor. Azotul adăugat în cameră este un astfel de catalizator. În loc de azot, pare posibil să se limiteze viteza de ardere a combustibilului datorită unei eliberări dozate a presiunii care se acumulează în cameră pe măsură ce încărcătura de combustibil arde. Apoi, sistemul tehnologic trebuie completat cu un dispozitiv pentru reducerea presiunii măsurate.

2.7.5. Influența sistemului tehnologic asupra procesului tehnologic. Se formează un sistem tehnologic pentru a implementa un anumit proces tehnologic.

În general proces tehnologic este un set de metode și acțiuni, al căror rezultat este produsul rezultat. La rândul lor, produsele rezultate sunt evaluate în funcție de o serie de indicatori. Principalele sunt cost, productivitate

și rând operațională indicatori (acuratețe, calitate, fiabilitate, eficiență a energiei de intrare, competitivitate).

2.7.5.1. Pretul evaluat după valoarea cheltuielilor (în termeni monetari) pe unitate de producție. În etapa inițială a calculării costului, luați în considerare așa-numitele tehnologic autocost, luând în considerare doar costurile minime necesare de producție, fără a avea angajări ulterioare inevitabile asupra costului de producție. În acest caz, elementele structurale de bază pentru calcularea costului tehnologic (C) sunt următoarele costuri pe unitate de producție:

- costul lui M pentru materialul pentru fabricarea produselor;

– salariu La muncitorul principal;

- costul atât al instrumentului, cât și al adaptărilor necesare la acesta;

- deducerile A din echipamentele folosite, aferente unei unitati de productie;

- costul E al energiei cheltuite pe unitatea de producție;

- deducerile P din costul zonei de productie necesare realizarii produselor.

Adică, costul C este suma costurilor enumerate:

C \u003d M + W + I + A + E + P.

Principalul muncitor și zona de producție nu sunt incluse în lista elementelor structurale ale sistemului tehnologic, dar reprezintă o condiție necesară pentru implementarea procesului tehnologic.

În prezent, ingineria mecanică modernă are o gamă largă de unelte, echipamente de proces și tipuri de energie utilizate. Alegerea calificării lucrătorului principal (influența asupra parametrului Z) și dimensiunea zonei de producție necesare (indicatorul P) depind de alegerea acestor elemente structurale ale sistemului tehnologic, care, la rândul său, este predeterminată de dimensiunea standard a echipamentul tehnologic necesar (indicatorul A). Astfel, formarea unui sistem tehnologic are un impact semnificativ asupra costului C al produselor fabricate.La rândul lor, mai multe variante ale unui sistem tehnologic care diferă prin tipuri și dimensiuni ale elementelor structurale pot asigura același cost al acestor produse pentru a obține același produs. În acest caz, se preferă acea variantă a sistemului tehnologic, care este însoțită de o mai mare productivitatea muncii.

2.7.5.2. Acuratețe și calitate produse primite. În general, sub precizie să înțeleagă gradul de conformitate a produselor fabricate cu condițiile și cerințele care sunt prevăzute în documentația pentru fabricarea acestor produse. În practica ingineriei mecanice, gradul de corespondență este utilizat ca criteriu de evaluare a nivelului disciplina tehnologicaîn întreprinderi (împreună cu administrativ disciplină și responsabilitate).

La nevoie conceptul precizie ele precizează și indică, de exemplu, acuratețea formei geometrice, acuratețea dimensiunilor geometrice, precizia poziției relative a suprafețelor prelucrate etc.

Gama de cerințe acoperite de concept calitate

prelucrare, destul de larg și variat. De exemplu, la tăierea metalelor, datorită efectului de forță al sculei, pe suprafața prelucrată a piesei rămân urme ale sculei sub formă de microrugozități - rugozitate.Înălțimea rugozității depinde de unealtă și de parametrii metodei de tăiere. Această înălțime este utilizată pentru a evalua calitatea suprafeței tratate.

Calitatea prelucrării include, de asemenea, aspectul întăririi (adică duritatea crescută la o anumită adâncime în corpul piesei de-a lungul suprafeței prelucrate), care este, de asemenea, o consecință a impactului forței sculei pe suprafața prelucrată. Valoarea de întărire este stabilită prin măsurarea durității suprafeței tratate.

În inginerie mecanică, de foarte multe ori toți indicatorii de acuratețe și calitate ai produselor obținute sunt caracterizați de un singur concept general calitate produse. Metodele de control al calității utilizate pe scară largă în producție au ca scop asigurarea faptului că obiectele de producție replicate ar fi identice între ele în ceea ce privește principalii parametri și caracteristici operaționale. Activitatea creativă furtunoasă sistematică a omenirii, destul de ciudat, se limitează la doar trei obiecte create de producție. Acestea sunt substanța, obiectul (dispozitivul) și tehnologie. Materialele inițiale și semifabricatele pentru obținerea unui obiect se caracterizează prin prezența anumitor caracteristici calitative care predetermina proprietățile și parametrii cantitativiînsoțind aceste proprietăți.

În consecință, obiectul creat primește și în unele rapoarte un anumit număr din aceste caracteristici și proprietăți, care au primit denumiri generalizate - calitate și cantitate. Fiind într-un obiect creat într-un anumit raport, calitatea și cantitatea constituie o măsură, adică un obiect creat.

Raportul dintre cantitate și calitate poate varia într-un anumit interval, ceea ce în practică se numește toleranță pentru abateri ale caracteristicilor cantitative și calitative. Obiectele replicate care se află în această toleranță sunt considerate identice și adecvate pentru funcționare în condițiile de funcționare specificate. Când parametrii părăsesc această toleranță, raportul inițial dintre calitate și cantitate este încălcat și noua masura(obiect nou). Cel mai adesea în practica ingineriei, acest nou obiect este căsătorie reparabilă, dacă rămâne posibilă aducerea obiectului în starea cerută, sau căsătorie definitivă, adică se primește un obiect nepotrivit scopului prevăzut. Pentru evitarea căsătoriei și îmbunătățirea proprietăților operaționale a fost dezvoltat un sistem de măsuri care vizează controlul calității obiectelor create. Acestea au inclus cerințe tehnice, tipuri de control suficient, standardizarea sistemului de măsuri, verificări și echipamente tehnice și tehnologice aplicate. Esența tuturor acestor activități este dorința de a crea obiecte replicate identice și capabile să furnizeze în mod fiabil resursa de lucru atribuită.

În consecință, problematica controlului calității a început să fie acordată atenție în toate etapele de creare a obiectelor, de la lucrările de proiectare până la transferul obiectelor în funcțiune.

Tehnologia informatică care a apărut în viața de zi cu zi a făcut posibilă acumularea unor cantități mari de informații (baze de date) și la stadiu munca de proiectare analizați-l eficient pentru a selecta rapoartele optime ale parametrilor calitativi și cantitativi pentru obiectele create. Ca urmare, se presupune că a fost posibilă extinderea funcțiilor de control al calității produselor replicate, și anume: transformarea acestui control într-unul dintre

tehnici care contribuie la crearea de obiecte cu un nou nivel de proprietăți. Aici avem în vedere proprietățile care sunt necesare și suficiente pentru ca decizia tehnică privind realizarea unui obiect să respecte standardele pentru invenții.

Posibilitățile largi ale tehnologiei computerizate au stat la baza părerii că este tehnologia computerizată cea care va înlocui echipa creativă a organizațiilor de proiectare care creează obiecte cu un nou nivel de proprietăți în comparație cu analogii.

Cu toate acestea, statisticile arată că numai productivitatea mult crescută a lucrărilor de proiectare s-a dovedit a fi incontestabilă, iar numărul de soluții tehnice obținute pe baza unui sistem automat de proiectare (CAD) în organizațiile de proiectare și securizat prin brevete pentru invenția de obiecte cu un nou nivel de proprietăți este vizibil mai puțin -sche decât în ​​organizațiile care au în plus o bază experimentală puternică. Acest lucru se datorează a cel puțin două motive principale.

1) Puterea oricărei bănci de date nu poate fi niciodată exhaustivă, deoarece producția, ca una dintre componentele lumii materiale, sub influența activă a omului, se dezvoltă constant și destul de rapid, depășind mereu ritmul de reaprovizionare a băncilor de date.

2) Un nou nivel de proprietăți ale obiectului creat nu este niciodată o simplă adăugare a parametrilor cantitativi și calitativi caracteristici componentelor originale ale obiectului creat. Prin urmare, calculul preliminar-prognozele teoretice, de regulă, nu sunt confirmate experimental. Acest lucru se aplică, în primul rând, acelor obiecte, a căror noutate constă în calitatea care predetermina noul principiu de acțiune.

Fabricarea produselor la întreprinderile de construcție de mașini se realizează ca urmare a procesului de producție.

Proces de fabricație - este un ansamblu al tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare la o întreprindere dată pentru fabricarea sau repararea produselor fabricate. Procesul de producție în inginerie mecanică acoperă pregătirea mijloacelor de producție și organizarea întreținerii locurilor de muncă; receptia si depozitarea materialelor si semifabricatelor; toate etapele de fabricație a pieselor de mașini; asamblarea produsului; transport de materiale, semifabricate, piese, produse finite și elemente ale acestora; control tehnic în toate etapele producției; ambalaj produse terminateși alte activități legate de fabricarea produselor manufacturate.

Cel mai important pas în procesul de producție este tehnologiipre productie(TPP), al cărui element principal este procesul tehnologic (TP).

proces tehnologic - aceasta este o parte a procesului de producție care conține acțiuni intenționate pentru a schimba și/sau determina starea obiectului muncii (piesa de prelucrat sau produs). Există procese tehnologice pentru fabricarea semifabricatelor inițiale, tratament termic, prelucrare mecanică (și altele) a semifabricatelor, asamblarea produselor.

În TP pentru fabricarea semifabricatelor, materialul este transformat în semifabricate inițiale ale pieselor mașinii de dimensiuni și configurații date prin diferite metode. În timpul tratamentului termic, au loc transformări structurale ale materialului piesei de prelucrat, modificându-i proprietățile. În timpul prelucrării, are loc o schimbare secvențială a stării piesei originale (formele geometrice, dimensiunile și numărul de suprafețe) până la obținerea unei piese finite. Asamblarea TP este asociată cu formarea conexiunilor detașabile și dintr-o singură piesă ale părților componente ale produselor.

Pentru implementarea oricărui proces tehnologic, este necesară utilizarea unui set de instrumente de producție numite echipamente tehnologicenia(STO) este echipamente tehnologice(mașini de turnare, prese, mașini-unelte, cuptoare, bancuri de încercare etc.) și acesteaechipamente nologice(unelte de tăiere, accesorii, matrițe, dispozitive de măsurare etc.).

TP se efectuează la locul de muncă. La locul de muncă - o sectiune a zonei de productie, dotata in conformitate cu munca prestata de aceasta.

Funcționare tehnologică apelați partea finalizată a TP, efectuată la un singur loc de muncă. Operațiunea acoperă toate acțiunile stației de service și ale lucrătorilor asupra unuia sau mai multor obiecte de producție prelucrate sau asamblate în comun. La prelucrarea pe mașini, operațiunea include toate acțiunile lucrătorului, precum și acțiunile automate ale mașinii până în momentul în care piesa de prelucrat este scoasă din mașină și trecerea la prelucrarea altei piese de prelucrat.

Pe lângă tehnologic distinge și operatii auxiliare: transport, control, marcare etc.

La efectuarea TP la întreprindere, piesa de prelucrat sau unitatea de asamblare trece secvenţial prin magazine şi locuri de producţie în conformitate cu operaţiunile efectuate. Această secvență se numește ruta tehnologica, care pot fi intrashop și intershop.

Tranziția tehnologică - o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice efectuată de aceleași ateliere în condiții tehnologice constante (t, s, P si etc.). Tranzițiile tehnologice pot fi simple (prelucrare cu un singur instrument) sau complexe (mai multe instrumente sunt implicate în lucru în același timp).

La prelucrarea semifabricatelor pe mașini CNC, mai multe suprafețe pot fi prelucrate secvenţial cu o singură unealtă. În acest caz, spunem că setul specificat de suprafețe este procesat ca urmare a execuției tranziție instrumentală.

Tranziție auxiliară - aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând din acțiuni umane și/sau echipamente care nu sunt însoțite de o modificare a proprietăților obiectelor de muncă, dar sunt necesare pentru a efectua o tranziție tehnologică (setarea și fixarea unei piese de prelucrat, schimbarea sculelor). , schimbarea modurilor de procesare etc.).

Cursa de lucru - partea finalizată a tranziției tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunilor, calității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat.

Instalare - parte a operațiunii tehnologice, efectuată cu fixarea neschimbată a piesei de prelucrat sau a unității de asamblare.

Poziție - o poziție fixă ​​ocupată de o piesă de lucru sau de o unitate de asamblare fixă ​​invariabil, împreună cu un dispozitiv de fixare în raport cu o unealtă sau părți fixe ale echipamentului, pentru a efectua o anumită parte a unei operații. Schimbarea pozițiilor efectuată cu ajutorul dispozitivelor rotative și a dispozitivelor de mișcare liniară este posibilă, de exemplu, în operațiunile tehnologice efectuate pe echipamente de tip turelă, mașini modulare, linii automate etc.

Recepție de lucru - acțiunea manuală a unui lucrător care întreține o mașină sau o unitate care asigură executarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia. Deci, atunci când se efectuează o tranziție auxiliară de instalare a piesei de prelucrat în dispozitiv, este necesar să se efectueze succesiv următorii pași: luați piesa de prelucrat din container, instalați-o în dispozitiv și fixați-o în ea.

Fabricarea produselor de inginerie poate fi efectuată pe bază de singur, standard sau grup TP. Un singur TP este proiectat și utilizat pentru fabricarea pieselor cu același nume, dimensiune și design, indiferent de tipul de producție.

Un TP tipic este caracterizat de unitatea conținutului și secvenței majorității operațiunilor și tranzițiilor tehnologice pentru un grup de produse cu caracteristici de design comune. Un TS tipic este utilizat fie ca bază de informații în dezvoltarea unui TS funcțional, fie ca TS funcțional în prezența tuturor informațiilor necesare pentru fabricarea unei piese.

Grupul TP este utilizat pentru producerea în comun sau repararea unui grup de produse de diverse configurații în condiții specifice de producție la locuri de muncă specializate. Diferența fundamentală dintre procesele standard și de grup este următoarea: o tehnologie tipică este caracterizată printr-o rută tehnologică comună, iar o tehnologie de grup este caracterizată de un echipament și unelte comune necesare pentru a efectua o operațiune specifică sau fabricarea completă a unei piese.

În funcție de nivelul de detaliu, TP-urile sunt subdivizate în traseu, operareȘi operarea rutei.

În ruta TP, conținutul operațiunilor este declarat fără a specifica tranziții și moduri de procesare.

TP operațional este un proces tehnologic realizat conform documentației, în care conținutul operațiunilor este stabilit cu indicarea tranzițiilor și modurilor de procesare.

TP operațional de rută este un proces tehnologic realizat conform documentației, în care conținutul operațiunilor individuale este stabilit fără a specifica tranziții și moduri de procesare.

Analiza proceselor tehnologice existente și proiectarea noilor procese ar trebui efectuate ținând cont de tipul de organizare a producției în care se desfășoară. Există trei tipuri principale de producție de inginerie: masă, în serieȘi singular.În unele cazuri, producția de masă este împărțită în scară mare, scară medieȘi lot mic. Principalii factori care determină tipul de organizare a producției în atelier, pe șantier, sunt gama de produse, programul de lansare și intensitatea forței de muncă a pieselor de fabricație.

Se determină tipul producției curente coeficient de fixareoperațiuni

Unde DESPRE - numărul de operațiuni diferite într-o lună;

R - numarul locurilor de munca in care se efectueaza diverse operatiuni.

pentru producția de masă
. Pentru producție de volum mare
, pentru seria medie
, pentru scară mică
. Pentru producție unică
nereglementat.

La proiectarea proceselor de fabricație a produselor, producția în serie este determinată de factor serie

, (1.2)

Unde -tact de eliberare a produselor;

- timpul mediu de bucată pentru operații.

Cursa de eliberare - intervalul de timp prin care se efectuează periodic lansarea produselor cu o anumită denumire, dimensiune standard și design, se calculează prin formula

, (1.3)

Unde – fondul anual efectiv al timpului de funcționare a echipamentului pentru o tură în ore;

T – numărul de schimburi de echipamente pe zi;

N – program anual de lansare a produsului, buc.

Pentru găsire t w.sr . este necesar fie efectuarea raționalizării conform normelor agregate, fie utilizarea datelor privind intensitatea forței de muncă a unei piese similare existente în producție.

Timpul mediu al piesei este calculat prin formula

, (1.4)

Unde t SH. i – bucată de timp i-a operatiune de fabricatie a piesei;

P – numărul de operațiuni majore pe traseu.

După valoare LA Cu , calculat prin formula (1.2), puteți decide asupra tipului de producție. La LA Cu ≤ 1 - producție de masă, 1< LA Cu ≤ 10 - la scară mare, 10< LA Cu ≤ 20 - serie medie, 20< LA Cu ≤ 50 - la scară mică, LA Cu > 50 - producție unică.

Serializarea producției are un impact semnificativ asupra pregătirii tehnologice a lansării produselor.

În inginerie mecanică, se folosesc două metode de lucru: în linie și non-în linie. Producția în linie se caracterizează prin amplasarea stației de service în succesiunea operațiunilor TP și un anumit interval de eliberare a produselor. (curs de eliberare).În cazul general, condiția de organizare a fluxului este multiplicitatea timpului de execuție al fiecărei operațiuni pe ciclu de eliberare, adică. t SH. i / τ V = LA (LA = 1,2,3,...). Se apelează aducerea duratei operațiunilor la condiția specificată sincronizare.

Productivitatea muncii, corespunzătoare unui loc de producție dedicat (linie, atelier), este determinată de ritmul producției. Ritmeliberare- numărul de produse cu o anumită denumire, dimensiune și design, produse pe unitatea de timp. Asigurarea unui ritm dat de producție a produselor cu o metodă de lucru în flux în producția de masă și pe scară largă este cea mai importantă sarcină în proiectarea TP.

Organizarea producției după metoda fluxului asigură o creștere a productivității muncii, o reducere a ciclului de producție și a volumului de lucru în curs, prevede utilizarea echipamentelor performante și automatizare integrată fabricarea pieselor, inclusiv tratament termic, acoperire, spălare, inspecție etc.

În producția de masă, semifabricatele sunt mutate la locurile de muncă în loturi. Parte se numesc numarul de semifabricate sau piese cu aceeasi denumire si marime care sunt puse in productie sau depuse pentru asamblare.

Valoarea lotului optim este calculată prin formulă

n = N CE FACI , (1.5)

Unde N – program anual cu piese de schimb, buc;

LA – numarul de zile pentru care este necesar sa ai in stoc un stoc de piese (2 ... 10 zile);

F - numărul de zile lucrătoare într-un an.

Mașina care a terminat de prelucrat un lot de semifabricate este reajustată la o altă operație. Dimensiunea lotului de piese depinde de gama de produse, de programul anual, de perioada comenzii, de durata procesarii si asamblarii, de complexitate, de disponibilitatea materialelor si de alti factori. Ținând cont de acești factori, valoarea estimată a lotului poate fi luată diferit.

În producția de serie, pentru a crește încărcarea echipamentelor, folosesc debit variabil (debit în serie)Și grup linii. Cu procesarea cu flux variabil, fiecare mașină a liniei este desemnată să efectueze mai multe operații pentru același tip de piese din punct de vedere tehnologic și structural, care sunt prelucrate alternativ. Dispozitivele liniilor de producție variabile sunt proiectate astfel încât să poată instala întregul grup fix de semifabricate.

În liniile de producție de grup, fiecare mașină efectuează operațiunile pe diferite rute tehnologice. La trecerea la prelucrarea următoarelor piese, mașina este reglată (schimbarea clemei, clemei, burghiului etc.), ceea ce face posibilă prelucrarea aceluiași tip de suprafață pentru un grup de piese de prelucrat.

Posibilitatea de a utiliza o metodă de lucru în flux este determinată de lafactor de filetareLA P – compararea timpului mediu al piesei t w.av. pentru operații de bază cu ciclul de eliberare a pieselor τ V :

. (1.6)

Cu un debit LA P > 0,6 accept metoda inline muncă.

Metoda neliniară de producție se caracterizează prin producerea pieselor în loturi la fiecare operațiune; echipamentele de prelucrare se instalează în atelier pe grupe în funcție de tipurile de mașini-unelte (strunjire, frezare, șlefuire etc.); produsele sunt asamblate pe dispozitive fixe. Cu o metodă de producție neliniară este necesară crearea de restanțe, ceea ce prelungește ciclul de producție.

Ciclul de productie - aceasta este perioada de timp de la începutul până la sfârșitul execuției oricărui proces tehnologic sau de producție repetitiv. Reducerea ciclului de producție reduce întârzierile interoperaționale, lucrările în curs și capitalul de lucru, iar cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.

Conceptul de „serie” se referă la numărul de mașini care sunt puse în producție simultan sau continuu pe o anumită perioadă de timp.

Un principiu important în dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru trecerea pieselor prin atelierele unei uzine este principiul celei mai mari reduceri posibile a traseului tehnologic cu cel mai mic parcurs de piese între ateliere.

Schema legăturilor dintre atelierele unei uzine de dimensiuni medii este prezentată în fig. 1.1.

După cum se poate observa din diagramă (Fig. 1.1), pe drumul către atelierul de asamblare, semifabricatele și piesele pot face rulări duble între magazine. Când se proiectează secvența de prelucrare a pieselor individuale în atelier, trebuie avut grijă să se asigure cea mai mică serie de piese între operații.

Structura producției de ansamblu mecanic depinde de designul și caracteristicile tehnologice ale produselor, tipul de producție și o serie de alți factori. Produsele fabricate de fabrici sunt distribuite între ateliere conform subiect, tehnologic sau semn mixt.

Atunci când se organizează ateliere pe bază de subiecte, fiecăruia dintre ele i se atribuie toate detaliile unei anumite unități sau produse și asamblarea acestora. În acest caz, toate atelierele sunt de montaj mecanic și includ departamente (secții) mecanice și de asamblare. Dacă există mai multe ateliere de asamblare de mașini care produc unități individuale, fabrica asigură un atelier de asamblare generală pentru mașinile fabricate. O astfel de organizare a atelierelor este tipică, de regulă, pentru tipurile de producție în masă și pe scară largă.

P Atunci când se organizează ateliere pe bază tehnologică, părțile diferitelor mașini și ansambluri sunt grupate după un proces tehnologic similar. Această formă de organizare este tipică pentru tipurile de producție unice și în serie, deoarece aici, de obicei, nu este posibilă încărcarea completă a echipamentului cu detaliile unui singur produs. În magazine se prelucrează piese similare, indiferent de unitate sau mașină căreia îi aparțin. Producția de prelucrare mecanică în acest caz este împărțită în ateliere în funcție de tipul de piese și de omogenitatea procesului tehnologic (de exemplu, ateliere pentru piese de caroserie, arbori, roți dințate, feronerie etc.). Atelierul de asamblare este separat într-un magazin independent, care primește piese de la diverse magazine.

Organizarea atelierelor pe bază mixtă se regăsește de obicei în producția de masă cu o gamă largă de produse. În acest caz, pentru fabricarea unor produse se organizează ateliere pe bază subiectivă (de exemplu, ateliere pentru cutii de viteze, motoare electrice, aspiratoare etc.), iar pentru restul produselor, pe bază tehnologică.

Producția de piese standard este de obicei alocată unor ateliere separate, indiferent de schema acceptată de organizare a producției.

Unificarea și standardizarea produselor de inginerie contribuie la specializarea producției, restrângând gama de produse și mărind producția acestora, iar acest lucru, la rândul său, permite utilizarea mai largă a metodelor de flux și automatizarea producției.

Informații generale despre tehnologie

Tehnologie - o descriere științifică a metodelor și mijloacelor de producție din orice ramură a industriei (tehnologia ingineriei mecanice, agricultură, metalurgie, transporturi). Principalele tipuri de tehnologii sunt: ​​mecanic. si chimic. Ca urmare a tehnologiei mecanice, bazată în principal pe acțiunea mecanică asupra materialului care este prelucrat într-o anumită secvență, forma, dimensiunile sau proprietățile fizice și mecanice ale acestuia se modifică. Procesele tehnologice chimice includ prelucrarea chimică a materiilor prime, în urma căreia materiile prime își modifică complet sau parțial compoziția chimică sau starea de agregare, de exemplu. capătă o nouă calitate. Conceptul de tehnologie este aplicabil sectoarelor economiei în care este posibil să se evidențieze nu numai metodele, metodele și tehnicile de muncă, ci și să studieze obiectele și mijloacele de muncă, precum și utilizarea lor în crearea produselor. Dezvoltarea rapidă a tehnologiei este una dintre principalele condiții pentru științific și tehnic. progres, extinderea producției industriale, asigurarea eliberării de produse competitive. Economie de piata presupune dezvoltarea și dezvoltarea de noi tehnologii. Mai ales acolo unde îmbunătățirea metodelor vechi nu poate contribui la îmbunătățirea indicatorilor economici (mașini și instrumente). Progresul în tehnologia științei și tehnologiei este asociat cu progresele în domeniul chimiei. tehnologii, tehnologii ale maselor plastice și știința materialelor. Crearea de noi materiale face posibilă crearea de noi mașini cu performanțe mai mari și funcționare mai intensă. Problema protecției anticorozive a materialelor este de actualitate. Progresivitatea tehnologiei se apreciază prin nivelul tehnologiei, care este înțeles ca un indicator care caracterizează progresivitatea proceselor și echipamentelor tehnologice utilizate în producție.

Procesul de producție și tehnologia în inginerie mecanică; principalele etape ale producției de mașini

Procesul de producție este totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare pentru fabricarea sau repararea produselor la o întreprindere dată. Acoperă pregătirea mijloacelor de producție și organizarea întreținerii locurilor de muncă, procesele de fabricație, depozitare și transport semifabricate ale pieselor și materialelor de mașini, asamblarea, controlul, ambalarea și comercializarea produselor finite, precum și alte tipuri de lucrări legate la fabricarea produselor manufacturate. Procesul de producție este împărțit în principal, auxiliar, porție. Principalul este legat de fabricarea pieselor și asamblarea mașinilor și mecanismelor din acestea. Ajutorul include fabricarea și ascuțirea sculelor, întreținerea și repararea echipamentelor, instalarea de echipamente noi. Producția de servicii include depozite, transport, curățare a atelierelor întreprinderii și o unitate de alimentare cu energie electrică. În funcție de stadiul de producție, există faze de achiziție, procesare și asamblare. Achiziția include producția de turnătorie, tratarea sub presiune. Proces tehnologic - o parte a procesului de producție, care conține acțiuni de schimbare și apoi de a determina starea obiectului muncii. Ca rezultat al procesului tehnologic de prelucrare, are loc o modificare a dimensiunii, formei sau proprietăților fizice și mecanice ale materialului care este prelucrat. Procesul tehnologic este împărțit în operațiuni separate, care se caracterizează prin prezența unui loc de muncă, echipamente tehnologice, echipamente tehnologice, i.e. prin ceea ce muncitorul afectează obiectul muncii (piesa de prelucrat). Lista articolelor de produse care trebuie lansate în intervalul de timp, indicând numărul de produse, numele, tipurile și dimensiunile acestora, se numește termenul limită pentru fiecare articol. program de producție. Depinzând de program de producție, se distinge natura implementării procesului de producție: producție unică, în serie și în masă.