Processi tecnologici per la fabbricazione di varie parti nell'ingegneria meccanica. Processo di produzione nell'ingegneria meccanica
AGENZIA FEDERALE PER L'ISTRUZIONE
ISTITUTO EDUCATIVO STATALE
ISTRUZIONE PROFESSIONALE SUPERIORE
UNIVERSITÀ TECNICA STATALE DI VOLGOGRAD
ISTITUTO TECNOLOGICO KAMYSHINSKY (FILIALE)
Dipartimento di Tecnologia dell'Ingegneria Meccanica
Processi tecnologici nell'ingegneria meccanica
Linee guida
Volgograd
CDU 621.9(07)
Processi tecnologici nell'ingegneria meccanica: linee guida. Parte I / comp. , ; Volgograd. stato tech. un-t. - Volgograd, 2009. - 34 p.
Viene enunciato il contenuto della disciplina, vengono fornite brevi informazioni teoriche sugli argomenti del corso.
Progettato per gli studenti della specialità HPE 151001 "Tecnologia dell'ingegneria meccanica" formazione part-time.
Bibliografia: 11 titoli.
Revisore: dottorato di ricerca
Pubblicato con decisione del consiglio di redazione e pubblicazione
Università tecnica statale di Volgograd
Ó Volgogradsky
stato
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1.2. I compiti di studio della disciplina
compiti le discipline di studio sono:
§ studio dell'essenza fisica dei principali processi tecnologici per l'ottenimento dei grezzi;
§ studio dei fondamenti meccanici dei metodi tecnologici di sagomatura;
§ studio delle possibilità, finalità, vantaggi e svantaggi dei principali processi tecnologici;
§ studio dei principi e degli schemi di funzionamento delle principali apparecchiature tecnologiche;
§ studio dei disegni dei principali strumenti, attrezzature e attrezzature.
1.3. Rapporti con altre discipline curriculari
Lo studio della disciplina "Processi tecnologici nell'ingegneria meccanica" si basa sulle conoscenze acquisite dagli studenti nel corso di fisica, matematica, chimica, grafica ingegneristica, scienza dei materiali.
A sua volta, questa disciplina garantisce il successo dello studio delle seguenti discipline: "Resistenza dei materiali", "Parti di macchine", "Tecnologia di ingegneria meccanica", "Fondamenti di produzione ingegneristica”, “Processi di sagomatura e utensili”, “Attrezzature tecnologiche” e “Attrezzature per la produzione di macchine edili”.
2. CONTENUTO DELLA DISCIPLINA.
Argomento 1. Introduzione alla tecnologia.
1. Concetti e definizioni di base.
2. Tipi di industrie metalmeccaniche.
3. Il concetto di processo tecnologico.
4. La struttura del processo tecnologico.
1. Attrezzature e materie prime produzione metallurgica.
2. Processo di produzione del ferro in altoforno.
3. Produzione di acciaio per convertitori di ossigeno.
5. Produzione di acciaio in forni elettrici.
1. Colata in stampi di sabbia-argilla. Pressofusione. Fusione a cera persa. Colata centrifuga. Stampaggio a iniezione. Colata in stampi a conchiglia.
2. Fabbricazione di fusioni in conchiglie
3. Fabbricazione di pezzi fusi mediante fusione a cera persa
4. Produzione di fusioni mediante fusione in stampo
5. Produzione di fusioni mediante stampaggio ad iniezione
6. Produzione di getti mediante fusione a bassa pressione
7. Produzione di getti mediante colata centrifuga
8. Metodi di colata speciali.
1. Rotolamento e disegno.
2. Forgiatura e forgiatura gratuite in matrici di sostegno. Forgiatura a caldo ea freddo. Stampaggio fogli.
3. Trattamento termico di pezzi fucinati forgiati e stampati.
1. Saldatura per fusione, pressione e attrito.
1. Basi fisiche del processo di taglio.
2. Trattamento superficiale di pezzi con lama (tornitura, foratura, piallatura, fresatura, brocciatura) e utensili abrasivi (molatura, lappatura, levigatura).
3. Pratica di laboratorio.
4. argomento 1. Introduzione alla tecnologia.
Le parti della costruzione di macchine sono realizzate mediante fusione, trattamento a pressione, taglio. I grezzi sono spesso ottenuti per pressione, fusione o saldatura, la scelta razionale dei grezzi è dovuta alla necessità di risparmiare metallo.
Uno dei principali processi tecnologici della produzione meccanica è il taglio. Tagliando si possono ottenere pezzi di alta precisione. Di norma, è impossibile creare meccanismi e macchine da parti che non sono state lavorate. La fusione era precedentemente utilizzata per produrre prodotti in rame, bronzo, poi ghisa e successivamente acciaio e altre leghe.
I principali processi di fonderia sono la fusione del metallo, la costruzione di stampi, la colata del metallo, il knockout, l'elaborazione e il controllo della fusione.
Il trattamento a pressione è stato a lungo utilizzato anche per la fabbricazione di armi, nella costruzione navale. I pezzi in acciaio, metalli non ferrosi e leghe, materie plastiche vengono lavorati a pressione. I metodi di formatura forniscono la produzione di profili di forma complessa con bassa rugosità.
I processi di saldatura furono eseguiti per la prima volta in Russia alla fine del XIX secolo. La saldatura viene utilizzata per ottenere giunti permanenti. I pezzi ottenuti mediante saldatura possono quindi essere lavorati mediante taglio.
Oltre a questi processi di lavorazione dei metalli, sono stati ora sviluppati processi tecnologici più efficienti basati su nuovi fenomeni fisici che consentono di modificare la forma e la qualità superficiale delle parti. Si tratta di lavorazioni elettrofisiche ed elettrochimiche che garantiscono la continuità dei processi deformando contemporaneamente l'intera superficie da trattare.
La produzione di prodotti è suddivisa in singola, seriale e di massa.
Gli impianti di costruzione di macchine sono costituiti da unità di produzione e servizi separati: 1) officine di approvvigionamento (fonderie di ferro, fonderie di acciaio, forgiatura, stampaggio, stampaggio); 2) officine di lavorazione (meccaniche, prefabbricate, verniciature); 3) officine ausiliarie (utensili, riparazioni); 4) dispositivi di memorizzazione; 5) servizi energetici; 6) servizi di trasporto; 7) sanitario; 8) istituzioni e servizi generali di fabbrica.
Il processo di creazione di una macchina è suddiviso in due fasi: progettazione e produzione. La prima fase si conclude con lo sviluppo del progetto della macchina e la sua presentazione nei disegni. La seconda fase si conclude con la vendita del prodotto in metallo. La progettazione si svolge in più fasi: 1) progettazione; 2) fabbricazione di parti e assiemi sperimentali; 3) test; 4) specifica delle soluzioni tecniche; 5) rilascio della documentazione progettuale.
La produzione è suddivisa in fasi tecniche. preparazione e produzione.
5. Argomento 2. Fondamenti della produzione metallurgica di metalli ferrosi e non ferrosi.
5.1. Attrezzature e materie prime per la produzione metallurgica.
La metallurgia è la scienza dei metodi per estrarre metalli e composti naturali e il ramo dell'industria che produce metalli e leghe.
Metallurgia moderna - sono miniere per l'estrazione di minerali e carbon fossile, impianti di estrazione e lavorazione, imprese di cokeria ed energia, officine di altoforno, impianti di ferroleghe, acciaierie e officine di laminazione.
Per la produzione di metalli ferrosi e non ferrosi vengono utilizzati minerali metallici, flussi, combustibili e materiali refrattari.
Minerale - una roccia o una sostanza minerale da cui, a un dato livello di sviluppo tecnologico, è economicamente fattibile estrarre metalli o loro composti. Quando studi l'argomento, presta attenzione ai tipi di minerale utilizzati nella fusione del ferro, loro Composizione chimica e la percentuale di metallo prodotto,
Nella produzione in altoforno vengono utilizzate materie prime di minerale di ferro con un contenuto di ferro del 63-07% Per ottenere materie prime con un alto contenuto di ferro, i minerali vengono pre-arricchiti. Considerando i processi di arricchimento del minerale, prestare attenzione all'agglomerazione e all'arrotondamento dei concentrati di minerale di ferro.
Vari flussi vengono utilizzati per formare composti fusibili (scorie) di minerale di ganga e cenere combustibile. Familiarizzare con i materiali utilizzati come fondenti nella produzione di ferro e acciaio. Prestare attenzione alla scelta del flusso in base ai forni fusori utilizzati (acidi o basici) e alla capacità di controllare i processi di rimozione delle impurità nocive dal fuso.
Vari tipi di combustibile vengono utilizzati come fonte di calore nella produzione di metalli e leghe. Quando si studiano i tipi di carburante, prestare particolare attenzione al tipo principale di carburante metallurgico: il coke. È necessario conoscere il metodo di produzione, la composizione chimica, le proprietà e il potere calorifico. Da altri tipi di combustibile, prestare attenzione ai gas naturali e d'altoforno, anch'essi ampiamente utilizzati nella metallurgia.
I processi di estrazione dei metalli nelle unità metallurgiche avvengono ad alte temperature. Pertanto, il rivestimento interno (rivestimento) dei forni metallurgici e delle siviere per la colata del metallo è realizzato con speciali materiali refrattari. Quando si esaminano i materiali refrattari, prestare attenzione alla loro composizione chimica, refrattarietà e applicazioni.
5.2. Processo di produzione del ferro in altoforno.
La ghisa viene fusa in forni a tino - altiforni. Un moderno altoforno è una potente unità ad alte prestazioni. Familiarizzare con la progettazione di un altoforno e il principio del suo funzionamento, nonché con la progettazione di riscaldatori ad aria e meccanismi di caricamento della carica. Durante la combustione del coke, nell'altoforno si libera calore e si forma una corrente gassosa contenente CO, CO2 e altri gas che, salendo verso l'alto, cedono calore ai materiali di carica. In questo caso, nella carica avvengono diverse trasformazioni: l'umidità viene rimossa, i composti di anidride carbonica vengono decomposti e quando la carica viene riscaldata ad una temperatura di 570°C, inizia il processo di riduzione degli ossidi di ferro. Pertanto, considerando i processi di fusione dell'altoforno, studiare le reazioni chimiche della combustione del combustibile, i processi di riduzione degli ossidi di ferro, silicio, manganese, fosforo e zolfo, i processi di formazione della ghisa (carburazione del ferro) e delle scorie. Inoltre, prestare attenzione al rilascio di ghisa e scorie dall'altoforno, nonché ai prodotti della fusione dell'altoforno: ghisa, ferro da fonderia, ferroleghe, scorie e gas di altoforno. Considera gli usi di questi prodotti in economia nazionale,
* I più importanti indicatori tecnico-economici della produzione d'altoforno sono il fattore di utilizzazione del volume utile d'altoforno (KIPO) e il consumo specifico di coke. Dovresti sapere come determinare il KIPO di un altoforno e avere un'idea del suo valore presso le principali imprese metallurgiche del paese, nonché il coefficiente di consumo di coke per 1 tonnellata di ferro fuso. Prestare particolare attenzione alle questioni di meccanizzazione e automazione del funzionamento dell'altoforno e ai modi per intensificare il processo dell'altoforno.
5.3. Produzione di acciaio a convertitore di ossigeno.
Le principali materie prime per la produzione di acciaio sono la ghisa e rottami di acciaio. Il processo per ottenere l'acciaio si basa sull'ossidazione delle impurità. Pertanto, nello studio dell'argomento, prestare attenzione all'ossidazione selettiva delle impurità e al loro trasferimento a scorie e gas durante il processo di fusione in varie unità di fusione; forni a focolare aperto, convertitori di ossigeno, forni elettrici ad arco, ecc.
Uno dei metodi progressivi di produzione dell'acciaio è il metodo del convertitore di ossigeno, con il quale viene fuso circa il 40% di questo acciaio. Gli acciai al carbonio e bassolegati vengono fusi nei convertitori di ossigeno. Quando studi la produzione di acciaio per convertitori di ossigeno, familiarizza con il design dei moderni convertitori di ossigeno e il principio del loro funzionamento. Considerare i materiali di carica della produzione del convertitore e della tecnologia di fusione, prestando attenzione al periodo di ossidazione della fusione e alla disossidazione dell'acciaio. Effettuare una valutazione comparativa del lavoro dei forni a focolare aperto e della produzione di convertitori di ossigeno.
Nei forni a focolare aperto vengono fusi acciai al carbonio strutturali, per utensili e legati. Familiarizza con il dispositivo dei moderni forni a focolare aperto e il principio del loro funzionamento. Considera in dettaglio il processo di produzione dell'acciaio nei principali forni a focolare aperto. Prestare particolare attenzione alla produzione di acciaio mediante il processo di rottami come il più economico. Studia i caratteristici periodi di fusione di questo processo e il loro significato. In conclusione, considera le caratteristiche del processo di fusione dell'acciaio nei forni a focolare aperto acido e i modi per intensificare il processo a focolare aperto.
5.5. Produzione di acciaio in forni elettrici.
Gli acciai di alta qualità, per utensili e altolegati vengono fusi in forni ad arco elettrico ea induzione. Possono riscaldare, fondere rapidamente e controllare con precisione la temperatura del metallo, creare un'atmosfera ossidante, riducente e neutra o il vuoto. Inoltre, il metallo può essere disossidato più completamente in questi forni. Studiando la produzione di acciaio e un forno ad arco elettrico, familiarizza con la sua struttura e il principio di funzionamento. Considerando il processo di fusione in un forno ad arco, prestare attenzione al fatto che in tale forno vengono utilizzate due tecnologie di fusione: rifusione - su una carica da rifiuti legati e ossidazione di impurità su una carica carboniosa. È necessario conoscere le caratteristiche di entrambi i processi e conoscerne gli indicatori tecnici ed economici.
Studiando la produzione di acciaio nei forni elettrici a induzione, familiarizza con il loro design e il principio di funzionamento. Si prega di notare che in forni ad induzione l'acciaio si ottiene rifondendo o fondendo materiali di carica. È necessario comprendere le caratteristiche di questi processi.
Confronta gli indicatori tecnici ed economici dei vari metodi per ottenere l'acciaio.
6. Argomento 3. Fondamenti di tecnologia per la produzione di getti da metalli ferrosi e non ferrosi.
6.1. Colata in stampi sabbia-argilla. Pressofusione. Fusione a cera persa. Colata centrifuga. Stampaggio a iniezione. Colata in stampi a conchiglia.
I prodotti principali della fonderia sono pezzi complessi (sagomati), chiamati getti. I getti si ottengono colando il metallo fuso in un apposito stampo di colata, la cui cavità interna di lavoro ha la forma di un getto. Dopo la solidificazione e il raffreddamento, il getto viene rimosso distruggendo lo stampo (stampo singolo) o smontandolo (stampo multiplo).
I getti si ottengono con vari metodi di fusione che, avendo la stessa essenza, si differenziano per il materiale utilizzato per lo stampo, la sua tecnologia di fabbricazione, le condizioni per colare il metallo e formare il getto (colata libera, sotto pressione, cristallizzazione sotto l'azione di forze centrifughe, ecc.) e altre caratteristiche tecnologiche. La scelta del metodo di produzione della fusione è determinata dalle sue capacità tecnologiche e dall'economia.
Circa l'80% delle fusioni è realizzato con il metodo più versatile, ma meno accurato: la colata in sabbia. Metodi di fusione speciali producono fusioni di maggiore precisione e finitura superficiale con una quantità minima di lavorazione successiva.
Descrivendo la produzione di fonderia nel suo insieme, si dovrebbe individuare il vantaggio principale che la distingue favorevolmente da altri metodi di sagomatura dei grezzi: questa è la possibilità di ottenere grezzi di quasi qualsiasi complessità di vari pesi direttamente dal metallo liquido.
La maggior parte delle fusioni è costituita da ghisa (72%) e acciaio (23%).
6.2. Colata in stampi sabbia-argilla.
Inizia il tuo studio dell'argomento considerando la sequenza di realizzazione di una colata in uno stampo di sabbia. Per la fabbricazione di uno stampo in sabbia vengono utilizzati un kit modello, attrezzature per matracci e materiali per lo stampaggio.
Il kit modello comprende un modello di fusione (piastre modello), casse d'anima (se la fusione è realizzata con anime), modelli del sistema di alimentazione del cancello. È necessario padroneggiare bene le basi della progettazione di kit modello, ad esempio il modello in base alla sua configurazione corrisponde alla configurazione esterna del casting e alle parti iconiche delle canne.
Il design del modello deve prevedere la possibilità di compattare la sabbia di stampaggio e rimuovere il modello dallo stampo. Pertanto, il modello è spesso reso staccabile, sono previste pendenze di stampaggio sulle pareti verticali e sono previsti raccordi nei punti di transizione delle pareti. Le dimensioni del modello vengono eseguite tenendo conto delle tolleranze per la lavorazione e il ritiro lineare della lega di colata.
I kit modello sono realizzati in legno e metalli (il più delle volte leghe di alluminio e ghisa). Esplora esempi di progetti di modelli, piastre modello e scatole d'anima. Fate attenzione ai casi in cui è più opportuno utilizzare kit modello in legno, e in quali in metallo.
Quando si studiano le sabbie per formatura e per anime, prestare attenzione alle loro proprietà termofisiche, meccaniche e tecnologiche, poiché influiscono in gran parte sulla qualità dei getti. Prendi in considerazione sabbie per rivestimenti, riempitivi e uniformi, oltre a sabbie a presa rapida e autoindurenti. Prestare attenzione alla differenza nella composizione delle terre di formatura per acciaio, ghisa e leghe non ferrose.
Maggiori requisiti sono imposti alle miscele di anime, poiché l'anima si trova in condizioni più difficili rispetto allo stampo. Considerare impasti che induriscono a contatto con la cassa d'anima sia a caldo che a freddo.
Stampi e anime sono realizzati a mano ea macchina. Impara come realizzare stampi a mano in palloni accoppiati, da un modello, realizzare stampi di grandi dimensioni in cassoni e vari metodi di stampaggio a macchina. Considera gli schemi per compattare la miscela premendo, agitando e lanciando sabbia. Prestare attenzione ai modi per migliorare la qualità della compattazione mediante diaframma e pressatura differenziale con una testa a pistoni multipli, nonché pressatura aggiuntiva durante la compattazione degli stampi mediante scuotimento.
Smonta i metodi di fabbricazione delle aste manualmente e sulle macchine. Prestare attenzione alle misure tecnologiche per garantire loro requisiti più elevati (l'uso di telai, condotti di ventilazione, ecc.). Il processo progressivo è la produzione di aste su scatole calde. Una miscela di sabbia e resina viene soffiata in una scatola di metallo riscaldata a 250–280°C.
Sotto l'azione del calore, la resina si scioglie, avvolge i granelli di sabbia e, una volta raffreddata, la resina si solidifica. Il risultato è una canna ad alta resistenza.
L'operazione laboriosa di compattazione della miscela è notevolmente semplificata quando si utilizzano miscele autoindurenti liquide (LSS), che vengono versate in palloni e casse d'anima, e dopo 30-60 minuti gli stampi e le anime acquisiscono la forza necessaria. Se immagazzinati all'aria, la loro forza aumenta. L'elevata plasticità delle miscele e il loro indurimento a contatto con il modello garantiscono la realizzazione di fusioni con maggiore precisione dimensionale. Gli stampi e le aste in LSS hanno una buona permeabilità ai gas e una facile espulsione.
Un nuovo processo tecnologico è la produzione di fusioni secondo modelli gassificati, che sono realizzati in polistirene espanso e non vengono rimossi dallo stampo, ma vengono gassificati quando lo stampo viene colato con il metallo.
La colata degli stampi assemblati viene effettuata su nastri trasportatori, dove vengono raffreddati alla temperatura di “knockout”. Lo sfondamento dei getti dalle forme e delle anime dai getti viene effettuato su grigliati vibranti. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alle questioni della meccanizzazione delle operazioni ad alta intensità di manodopera e alla comprensione dei principi di funzionamento dei trasportatori automatici di stampaggio e colata, delle linee di produzione per la fabbricazione di getti, del knockout degli stampi e dell'ulteriore raffreddamento dei getti a temperature normali.
6.3. Fabbricazione di fusioni in conchiglie.
L'essenza del processo risiede nella colata libera del metallo fuso in stampi realizzati con una speciale miscela con leganti termoindurenti mediante stampaggio a caldo. Studiando questo argomento, considera lo schema del processo di formazione della conchiglia, la sequenza delle operazioni per realizzare conchiglie con il metodo del bunker, assemblare gli stampi e prepararli per la colata con metallo fuso. Prestare attenzione alla composizione e alle proprietà della terra di formatura e alle caratteristiche delle attrezzature di fonderia utilizzate nella fabbricazione di forme e anime.
Notare i principali vantaggi della realizzazione di fusioni in conchiglie; elevata precisione delle dimensioni geometriche dei getti, bassa rugosità superficiale dei getti, riduzione della quantità di materiali di stampaggio, risparmio di spazio di produzione, facilitazione dello sfondamento e della pulizia dei getti, possibilità di automazione completa del processo produttivo attraverso l'uso di rotativi multiposizione macchine automatiche e linee automatiche. Insieme ai vantaggi, considera gli svantaggi del metodo: l'alto costo dei leganti termoindurenti e l'uso di attrezzature di colata riscaldate. Inoltre, prestare attenzione alle possibilità tecnologiche del metodo e alla portata dei getti,
6.4. Produzione di fusioni mediante fusione a cera persa. L'essenza del processo risiede nel libero versamento del metallo fuso in stampi realizzati con una speciale miscela refrattaria secondo modelli monouso, che vengono sciolti, bruciati o sciolti dopo la realizzazione dello stampo. Studiando l'argomento, considera la sequenza di realizzare modelli da una composizione a basso punto di fusione in stampi, assemblare modelli in un blocco, realizzare uno stampo, prepararlo per la colata, versare metallo fuso, abbattere e pulire le fusioni. Prestare attenzione alle seguenti caratteristiche di questo metodo: un modello una tantum realizzato da una composizione del modello fusibile non ha un connettore e parti iconiche e i suoi contorni seguono la forma della fusione; la forma ottenuta dai modelli di investimento è un guscio a parete sottile che non presenta una spaccatura; lo stampo è realizzato con una speciale miscela refrattaria costituita da quarzo in polvere e soluzione di silicato di etile idrolizzato; per garantire un'elevata resistenza e rimuovere i residui della composizione del modello, gli stampi per colata vengono calcinati a una temperatura di 850–900 ° C, dopodiché vengono colati con metallo fuso. Inoltre, si notino i principali vantaggi della fusione a cera persa, prestando attenzione al fatto che questo metodo è il modo più economico per produrre fusioni piccole, ma complesse e responsabili con elevati requisiti di precisione geometrica e rugosità superficiale, nonché parti di leghe speciali . leghe a bassa colata. Considera anche gli svantaggi del metodo. Prestare attenzione alle opportunità e alle aree tecnologiche. applicazione del metodo.
6.5. Produzione di pezzi fusi mediante colata in stampo.
L'essenza del processo risiede nella colata libera di metallo fuso in stampi metallici - stampi Considerare i tipi di stampi, la sequenza dei getti e le caratteristiche dei getti.
Considerando la sequenza dei getti di produzione, prestare attenzione allo scopo del preriscaldamento degli stampi, dei rivestimenti di schermatura termica applicati alle superfici di lavoro degli stampi, alla sequenza di assemblaggio degli stampi. Le barre metalliche sono ampiamente utilizzate per ottenere cavità interne di fusioni.
Quando si studiano le caratteristiche della colata in stampi freddi, prestare attenzione all'aumento dei tassi di solidificazione e raffreddamento dei getti, che in alcuni casi contribuisce ad ottenere una struttura a grana fine e un aumento delle proprietà meccaniche, e in altri casi provoca il rigetto.
Considerando i progetti degli stampi, prestare attenzione alla disposizione dei canali per lo sfiato dei gas dalle cavità dello stampo e di questi dispositivi utilizzati per rimuovere i getti, nonché al design delle barre metalliche.
Per la produzione di pezzi fusi mediante colata in stampo, sono ampiamente utilizzate macchine di raffreddamento a stazione singola e multistazione e linee automatiche Considerare il principio di funzionamento di una macchina di raffreddamento a stazione singola,
Notare i principali vantaggi della colata in stampo: elevata precisione delle dimensioni geometriche e bassa rugosità superficiale dei getti, miglioramento delle proprietà meccaniche dei getti, aumento della produttività, risparmio di spazio di produzione, ecc. Prestare attenzione agli svantaggi del metodo: la complessità della produzione muffe e la loro bassa durabilità.
Comprendere le possibilità tecnologiche del metodo e la sua portata.
6.6. Castingstampaggio a iniezione.
L'essenza del processo è la colata di metallo fuso e la formazione di un getto sotto pressione.
Studiando l'argomento, si consideri il progetto di una pressa ad iniezione a camera fredda orizzontale e la sequenza delle operazioni per la realizzazione dei getti, il progetto degli stampi e dei dispositivi per la rimozione dei getti,
Quando si studiano le caratteristiche dello stampaggio a iniezione, prestare attenzione al fatto che la velocità di ingresso del metallo fuso nello stampo è di 0,5-120 m/s e la pressione finale può essere di 100 MPa; di conseguenza, la forma viene riempita in decimi, e per fusioni particolarmente sottili - in centesimi di secondo. La combinazione delle caratteristiche del processo - uno stampo metallico e una pressione esterna sul metallo - consente di ottenere fusioni di alta qualità.
Si notino i principali vantaggi dello stampaggio ad iniezione: elevata precisione delle dimensioni geometriche e bassa rugosità superficiale dei getti, possibilità di produrre getti complessi a pareti sottili in alluminio, magnesio e altre leghe, elevata produttività del metodo. Prestare attenzione anche agli svantaggi del metodo: la complessità della produzione di stampi, la loro durata limitata. Prestare attenzione alle possibilità tecnologiche del metodo e alla sua portata.
6.7. Produzione di getti mediante fusione a bassa pressione.
L'essenza del processo è la colata di metallo fuso e la formazione di un getto sotto una pressione di 0,8 MPa. Studiando l'argomento, considera il dispositivo della macchina per colata a bassa pressione e la sequenza delle operazioni per realizzare i getti. Si noti che il metodo consente di automatizzare le operazioni di colata in stampo, crea una pressione eccessiva sul metallo durante la cristallizzazione, il che aiuta ad aumentare la densità dei getti e ridurre il flusso di metallo fuso al sistema di iniezione. Lo svantaggio di questo metodo è la bassa resistenza del filo metallico, che rende difficile l'utilizzo della colata a bassa pressione per ottenere fusioni da ferro e acciaio. Prestare attenzione alle caratteristiche del design dei getti, nonché alle capacità tecnologiche e alle aree della sua applicazione.
6.8. Produzione di fusioni mediante colata centrifuga.
L'essenza del processo risiede nel libero versamento del metallo fuso in uno stampo rotante, la formazione di una colata in cui viene effettuata sotto l'azione delle forze centrifughe. Studiando l'argomento, si consideri la progettazione di macchine con assi di rotazione orizzontali e verticali e la sequenza delle operazioni per la realizzazione dei getti. Prestare attenzione ai vantaggi della colata centrifuga, alle possibilità tecnologiche del metodo e alla portata. Insieme ai vantaggi, presta attenzione agli svantaggi della colata centrifuga.
6.9. Metodi di fusione speciali.
I metodi di colata specializzati includono: colata continua, colata con aspirazione sottovuoto, colata a compressione, stampaggio liquido, ecc. Studiando questi argomenti, prestare attenzione all'essenza dei metodi, ai diagrammi di processo e alla sequenza tecnologica delle operazioni. Considera i vantaggi e gli svantaggi, le possibilità tecnologiche e le applicazioni di metodi di colata specializzati.
7. Argomento 4. Fondamenti della tecnologia di formatura dei metalli.
7.1. Rotolare e disegnare
Il trattamento a pressione richiede molto bel posto nella moderna industria metalmeccanica, oltre il 90% dell'acciaio viene fuso e il 60% dei metalli non ferrosi e delle leghe viene sottoposto a trattamento a pressione. Allo stesso tempo, si ottengono prodotti di vari scopi, peso e complessità, e non solo sotto forma di semilavorati intermedi per la loro lavorazione finale mediante taglio, ma anche parti finite con elevata precisione e bassa rugosità.I processi di trattamento a pressione sono molto diversi e sono solitamente suddivise in sei tipologie principali: laminazione, stampaggio, imbutitura, forgiatura e stampaggio lamiera. Quando si studiano questi tipi, si dovrebbe prestare particolare attenzione alle loro capacità tecnologiche e alle loro applicazioni nell'ingegneria meccanica. In generale, l'utilizzo di processi di trattamento a pressione è determinato dalla possibilità di formare prodotti con elevata produttività e basso scarto, nonché dalla possibilità di migliorare le proprietà meccaniche del metallo a seguito della deformazione plastica.
La laminazione è uno dei tipi più comuni di formatura dei metalli. Durante la laminazione, il metallo viene deformato a caldo oa freddo da rulli rotanti, la cui configurazione e posizione relativa possono essere diverse. Esistono tre schemi di rotolamento: longitudinale, trasversale ed elicoidale trasversale.
Durante la laminazione longitudinale più comune nella zona di deformazione, il metallo viene compresso in altezza, allargato e allungato. L'entità della deformazione per passata è limitata dalla condizione di cattura del metallo da parte dei rulli, che è assicurata dalla presenza di attrito tra i rulli e il pezzo laminato.
Rullatore - rulli lisci e calibrati; attrezzatura - Mulini rotanti, il cui dispositivo è determinato dai prodotti rotolati su di essi.
Il pezzo iniziale durante la laminazione sono i lingotti.
I prodotti laminati (prodotti laminati) sono generalmente suddivisi in quattro gruppi principali, la quota maggiore ricade sul gruppo dei prodotti in fogli. Il gruppo di prodotti lunghi è costituito da profili di forme semplici e complesse. I tubi laminati sono suddivisi in senza saldatura e saldati, mentre tipi speciali di prodotti laminati includono prodotti laminati, la cui sezione trasversale cambia periodicamente lungo la lunghezza, nonché prodotti finiti (ruote, anelli, ecc.).
I prodotti laminati vengono utilizzati come semilavorati nella produzione di forgiatura e stampaggio, nella fabbricazione di parti mediante lavorazione meccanica e nella creazione di strutture saldate. Pertanto, l'assortimento dei principali gruppi di prodotti laminati dovrebbe ricevere un'attenzione particolare.
Per ottenere da profilati laminati di piccole dimensioni (fino a millesimi di millimetro), con elevata precisione e bassa rugosità, si utilizza la trafilatura, che solitamente viene eseguita a freddo. Considerando lo schema di deformazione del metallo durante l'imbutitura, va notato che nella zona di deformazione il metallo subisce notevoli sollecitazioni di trazione, maggiore è l'amplificazione dell'imbutitura. Per evitare che questa forza superi il valore consentito, portando alla rottura del prodotto, le riduzioni in una passata sono limitate, vengono prese misure per ridurre l'attrito tra il metallo e l'utensile e viene introdotta la ricottura intermedia, poiché il metallo viene rinforzato durante trafilatura a freddo.
Il processo di stampaggio, eseguito a caldo oa freddo, consente di ottenere profili di forma più complessa rispetto alla laminazione e con maggiore precisione Le billette sono lingotti, così come i prodotti laminati.
Considerando lo schema della deformazione del metallo durante la pressatura, va notato che nella zona di deformazione il metallo si trova in uno stato di compressione irregolare a tutto tondo. Questa caratteristica permette di estrudere metalli e leghe con ridotta duttilità, che è uno dei vantaggi di questo processo. La pressatura è più economica per produrre piccoli lotti. profili, poiché il passaggio dalla fabbricazione di un profilo all'altro è più semplice che con la laminazione. Tuttavia, durante la pressatura, l'usura degli utensili è significativa e lo spreco di metallo è elevato,
La pressatura viene effettuata su specializzati presse idrauliche. Familiarizzare con il dispositivo dello strumento, prestare attenzione alla posizione e all'interazione delle sue parti quando si premono profili solidi e cavi.
7.2. Forgiatura gratuita e forgiatura in matrici di supporto. Forgiatura a caldo ea freddo. Stampaggio fogli.
La forgiatura viene utilizzata per ottenere un piccolo numero di grezzi identici ed è l'unico modo possibile per ottenere fucinati massicci (fino a 250 tonnellate).
Il processo di forgiatura, eseguito solo a caldo, consiste nell'alternare in una certa sequenza le principali operazioni di forgiatura. Prima di procedere all'esame della sequenza dei forgiati di produzione, è necessario studiare le principali operazioni di forgiatura, le loro caratteristiche e lo scopo. Lo sviluppo del processo di forgiatura inizia con la stesura di un disegno della forgiatura secondo il disegno del pezzo finito. La forgiatura produce forgiati di forma relativamente semplice, che richiedono lavorazioni significative. Le tolleranze e le tolleranze per tutte le dimensioni, nonché i giri (semplificando la configurazione della forgiatura) sono assegnate in conformità con GOST 7062-67 (per forgiati in acciaio realizzati su presse) o GOST 7829-70 (per forgiati in acciaio realizzati su martelli).
Come billetta iniziale durante la forgiatura, vengono utilizzate barre laminate e blumi per fucinati di piccole e medie dimensioni; per grandi pezzi fucinati - lingotti. La massa del pezzo viene determinata in base al suo volume, che viene calcolato come somma dei volumi di forgiatura e scarto secondo le formule riportate nella letteratura di riferimento.
La sezione trasversale del pezzo viene scelta tenendo conto della fornitura della forgiatura necessaria, che mostra quante volte la sezione trasversale del pezzo è cambiata durante il processo di scavo. Maggiore è la forgiatura, migliore è la forgiatura del metallo, maggiori sono le sue proprietà meccaniche.
La sequenza delle operazioni di forgiatura è impostata in base alla configurazione della forgiatura e ai requisiti tecnici per essa, al tipo di pezzo.
Con una varietà di strumenti universali da fabbro utilizzati per eseguire operazioni di forgiatura di base, è necessario familiarizzare con lo studio di queste operazioni. Quando si studia la struttura fondamentale delle macchine da spacco (martelli pneumatici e vapore-aria, pressa idraulica), si noti che l'uso di uno o di un altro tipo di attrezzatura è determinato dalla massa della forgiatura.
Come risultato dello studio del processo di forgiatura, è necessario avere una chiara comprensione dei requisiti per la progettazione di parti ottenute da fucinati forgiati.
7.3. Forgiatura a caldo.
Nella forgiatura, il flusso plastico del metallo è limitato dalla cavità di uno strumento speciale: uno stampo, che serve per ottenere una forgiatura di questa sola configurazione. Rispetto allo stampaggio, lo stampaggio a caldo consente di produrre forgiati molto vicini nella configurazione al pezzo finito, con maggiore precisione ed elevata produttività. Tuttavia, la necessità di utilizzare uno strumento speciale e costoso per ogni pezzo fucinato rende lo stampaggio redditizio solo con lotti di pezzi fucinati sufficientemente grandi. Per stampaggio si ottengono pezzi fucinati con un peso fino a 100-200 kg, e in alcuni casi fino a 3 tonnellate stampaggio di pezzi fucinati di configurazione più o meno complessa, è necessario ottenere un pezzo grezzo sagomato, cioè portare la sua forma più vicina alla forma della forgiatura. A tal fine, il pezzo originale viene solitamente pre-deformato nei flussi di approvvigionamento di stampi multifilare, nei rulli di forgiatura o in altri modi. Quando si stampano grandi lotti di forgiati, viene utilizzata la laminazione di un profilo periodico.
La presenza di un'ampia varietà di forme e dimensioni di forgiati, leghe da cui sono stampate, ha portato all'emergere di vari metodi di stampaggio a caldo. Quando si classificano questi metodi, il tipo di timbro viene preso come caratteristica principale, che determina la natura della deformazione del metallo durante il processo di stampaggio. A seconda del tipo di punzone si distingue tra stampaggio a stampo aperto e stampaggio a stampo chiuso (o stampaggio senza fiamma). Studiando questi metodi di stampaggio, è necessario prestare attenzione ai loro vantaggi, svantaggi e aree di utilizzo razionale,
Per lo stampaggio in stampi aperti, è caratteristica la formazione di una bava nello spazio tra le parti dello stampo, che quando deformata chiude l'uscita da stampi per la maggior parte del metallo; allo stesso tempo, nel momento finale della deformazione, il metallo in eccesso viene spostato nella bava,
Durante lo stampaggio in stampi chiusi, la loro cavità rimane chiusa durante il processo di deformazione del metallo. Un vantaggio significativo del metodo è una significativa riduzione del consumo di metallo, poiché non vi sono scarti nella bava. Ma la difficoltà di utilizzare lo stampaggio in stampi chiusi risiede nella necessità di osservare rigorosamente l'uguaglianza dei volumi della billetta e della forgiatura.
Oltre alla differenza nel tipo di stampo, lo stampaggio si distingue per il tipo di attrezzatura su cui viene prodotto. Lo stampaggio a caldo viene eseguito su magli aria-vapore, su presse a caldo a manovella, forgiatrici orizzontali e presse idrauliche. Lo stampaggio su ciascuna di queste macchine ha le sue caratteristiche, vantaggi e svantaggi, che devono essere chiaramente compresi. Dopo aver considerato gli schemi delle macchine per la forgiatura e i principi del loro funzionamento, è necessario capire per quale tipo di parti è più razionale utilizzare questa o quell'attrezzatura, tenendo conto delle sue capacità tecnologiche. Molta attenzione dovrebbe essere prestata alle caratteristiche di progettazione dei forgiati stampati su ogni tipo di macchina.
Lo sviluppo del processo di forgiatura, proprio come nella forgiatura, inizia con la stesura di un disegno di forgiatura secondo il disegno del pezzo finito, tenendo conto del tipo di attrezzatura su cui verrà eseguita la forgiatura. In questo caso, la scelta corretta della posizione del piano di divisione degli stampi è di grande importanza Tolleranze, tolleranze, giri, pendenze di stampaggio, raggi di curvatura e dimensioni delle imbastiture per firmware secondo GOST 7505–74 ( per i fucinati in acciaio) vengono fissati sul fucinato ottenuto per stampaggio.
La massa del pezzo grezzo per stampaggio è determinata in base alla legge della costanza del volume durante la deformazione plastica, contando il volume del fucinato e il volume dei rifiuti tecnologici secondo le formule riportate nella letteratura di riferimento.Le dimensioni del pezzo grezzo e la forma della sua sezione trasversale sono determinate in base alla forma del pezzo fucinato e al metodo del suo stampaggio.
Dopo lo stampaggio, i fucinati vengono sottoposti alle operazioni di finitura, che sono la parte finale del processo di stampaggio a caldo e contribuiscono alla produzione di fucinati con le proprietà meccaniche, la precisione e la rugosità superficiale richieste. La complessità delle lavorazioni successive dipende da queste operazioni.
7.4. Stampaggio a freddo.
Lo stampaggio a freddo è diviso in tridimensionale e foglio. In caso di stampaggio volumetrico - estrusione a freddo, ricalcatura e stampaggio - l'acciaio laminato viene utilizzato come pezzo grezzo. Allo stesso tempo si ottengono prodotti di alta precisione e qualità superficiale. Tuttavia, a causa del fatto che le forze specifiche nella forgiatura a freddo sono molto maggiori che nella forgiatura a caldo, le sue capacità sono limitate a causa dell'insufficiente durata dell'utensile,
Lo stampaggio di fogli comprende i processi di deformazione di sbozzati sotto forma di fogli, tele, nastri e tubi,
I processi di stampaggio lamiera possono essere suddivisi in operazioni, il cui utilizzo alternativo consente di conferire al pezzo originale la forma e le dimensioni della parte.Tutte le operazioni di stampaggio lamiera possono essere combinate in due gruppi: separazione e sagomatura. Quando si eseguono operazioni di separazione, il pezzo viene deformato fino alla sua distruzione. Quando eseguono operazioni di cambio forma, al contrario, si sforzano di creare le condizioni in cui si possa ottenere il massimo cambiamento di forma del pezzo senza la sua distruzione.
Quando si studiano le operazioni di separazione, prestare attenzione a come i parametri tecnologici del processo (ad esempio, la dimensione dello spazio tra i taglienti) influiscono sulla qualità dei prodotti risultanti. Di grande importanza nello sviluppo dei processi per la punzonatura dei prodotti è la corretta posizione delle parti ritagliate sul foglio grezzo (taglio del materiale). Un taglio corretto dovrebbe fornire scarti minimi durante il taglio e una dimensione sufficiente dei ponticelli tra le parti, poiché la qualità delle parti ottenute dipende dalle loro dimensioni. L'indicatore principale dell'efficienza di taglio può essere considerato il fattore di utilizzo del metallo, che è uguale al rapporto tra l'area delle parti e l'area del foglio, nastro o nastro da cui vengono tagliate queste parti. Allo stesso tempo, va notato che il taglio di parti da una striscia o nastro arrotolato è più economico.
Considerando le operazioni di cambio forma, prestare attenzione al fatto che durante le operazioni di piegatura e imbutitura senza specificare la parete, non si verifica praticamente alcun cambiamento nello spessore del pezzo.
Durante la flessione, le sollecitazioni di compressione e trazione agiscono simultaneamente in ciascuna sezione lungo lo spessore del pezzo, per cui la deformazione elastica può essere relativamente grande. Pertanto, durante la piegatura, è necessario tenere conto dell'angolo con cui il prodotto "balza". Il valore degli angoli di ritorno elastico per ogni caso specifico si trova nei libri di riferimento.
L'entità delle sollecitazioni di trazione in un pezzo piegato dipende dal rapporto R/5 (R è il raggio di curvatura, 5 è lo spessore del materiale) e può superare il valore consentito se il raggio relativo è troppo piccolo. La letteratura di riferimento fornisce raggi di curvatura minimi per vari materiali.
Quando si estraggono prodotti cavi da un pezzo piatto, il fondo del prodotto, situato sotto il punzone, non è praticamente deformato e il resto del pezzo (flangia) viene allungato in direzione radiale e compresso in direzione tangenziale. A volte si verificano grinze quando la flangia viene compressa; per evitare questo fenomeno è necessario premere la flangia contro l'estremità della matrice.
La forza che agisce dal lato del punzone sul pezzo aumenta con l'aumentare del rapporto tra il diametro del pezzo e il diametro del trafilato e può raggiungere un valore superiore alla resistenza della parete del trafilato. In questo caso, il fondo si stacca.
Gli strumenti per lo stampaggio della lamiera - i francobolli - sono molto diversi. Gli stampi rigidi, solitamente utilizzati per lo stampaggio della lamiera, sono costituiti da elementi di lavoro (punzone e matrice) e da una serie di parti ausiliarie. Tali francobolli sono divisi in semplici (per eseguire un'operazione) e complessi (per eseguire più operazioni).
Attrezzature per la punzonatura della lamiera - presse meccaniche di vari design.
Nella produzione di piccoli lotti di prodotti, quando la produzione di stampi complessi è antieconomica, vengono utilizzati metodi semplificati di trattamento a pressione dei fogli grezzi: stampaggio con mezzi elastici, filatura e stampaggio a impulsi,
Quando si stampa con un mezzo elastico (ad esempio gomma), solo uno dei due elementi di lavoro è realizzato in metallo, il ruolo dell'altro è svolto da un mezzo elastico, come vengono utilizzate presse idrauliche e meccaniche, nonché martelli attrezzatura.
I lavori di filatura sono progettati per ottenere parti sotto forma di corpi di rivoluzione e vengono eseguiti su torni e filatoi.
Quando si stampa senza pressione con un mezzo liquido, gassoso o un campo magnetico, vengono utilizzate installazioni speciali in cui si ottiene l'energia necessaria per la deformazione a causa di una scarica elettrica in un liquido, un'esplosione di miscele esplosive o combustibili, un potente impulso elettromagnetico. In questi casi, il carico del pezzo è a breve termine (impulso). Ciò consente di stampare parti complesse da leghe difficili da formare, il cui stampaggio è difficile in condizioni normali,
Studiando i diagrammi schematici di questi tipi di stampaggio, prestare attenzione ai loro vantaggi e svantaggi.
7.5. Trattamento termico di fucinati forgiati e stampati.
Il riscaldamento del metallo prima della deformazione plastica è uno dei processi ausiliari più importanti nel trattamento a pressione e viene effettuato per aumentare la plasticità e ridurre la resistenza alla deformazione. Qualsiasi metallo o lega deve essere lavorato a pressione in un intervallo di temperatura ben definito. Ad esempio, l'acciaio 10 può essere sottoposto a deformazione a caldo a temperature non superiori a 1260 ° C e non inferiori a 800 ° C. La violazione dell'intervallo di trattamento della temperatura porta a fenomeni negativi che si verificano nel metallo (surriscaldamento, burnout) e infine al matrimonio . Durante il riscaldamento, è necessario garantire una temperatura uniforme sulla sezione trasversale del pezzo e un'ossidazione minima della sua superficie. Per la qualità del metallo, la velocità di riscaldamento è di grande importanza: con un riscaldamento lento, la produttività diminuisce e l'ossidazione (formazione di incrostazioni) aumenta, con un riscaldamento troppo rapido possono comparire crepe nel pezzo. La tendenza alla formazione di crepe è tanto maggiore quanto più grande è il pezzo e minore è la conducibilità termica del metallo (gli acciai altolegati, ad esempio, hanno una conducibilità termica inferiore rispetto agli acciai al carbonio e hanno una velocità di riscaldamento inferiore).
Conoscere il principio di funzionamento e la progettazione di forni e dispositivi di riscaldamento elettrico, prestare attenzione alle loro capacità tecnologiche e portata, che è caratterizzata dalle dimensioni e dalle dimensioni del lotto di pezzi grezzi.
8. Argomento 5. Fondamenti di tecnologia per la produzione di prodotti saldati.
8.1. Saldatura per fusione, pressione e attrito.
Lo studio della sezione dovrebbe iniziare con una considerazione dell'essenza fisica della saldatura, per comprendere quale è necessario utilizzare le informazioni sulla struttura del metallo e il legame metallico tra gli atomi della sostanza.
Il metallo è costituito da molti ioni caricati positivamente, disposti nello spazio e collegati in un'unica nuvola di elettroni collettivizzati. Quando due corpi metallici entrano in contatto, di solito non si combinano in un unico insieme; ciò è impedito da irregolarità sulla superficie e pellicole di ossidi, idruri e nitruri che lo disattivano. Se le superfici dei pezzi vengono attivate e il peso degli ioni superficiali viene avvicinato a una distanza di 2-3 A (gli ioni si trovano nel metallo solido a tale distanza), si verifica la saldatura, ovvero la connessione permanente di i pezzi grazie all'implementazione di forze di legame interatomiche. In pratica, ciò si ottiene mediante effetti termici o di forza, o una combinazione di entrambi.
Nella saldatura per fusione avviene solo l'azione termica: il riscaldamento per fondere i bordi dei pezzi con la formazione di un unico bagno di metallo liquido. La sua cristallizzazione avviene per successiva sedimentazione singola o di gruppo di atomi fase liquida nelle cavità cristalline. reticolo della fase solida, in cui si stabiliscono i legami interatomici. Come risultato della cristallizzazione nella zona di saldatura, si formano grani che appartengono sia al metallo di base che al metallo di saldatura. Nella zona di saldatura si stabilisce la stessa struttura atomico-cristallina del metallo.
Occorre prestare attenzione al principio della scelta del tipo e della marca dell'elettrodo per la saldatura, nonché del suo diametro e della modalità di saldatura consentita. È importante capire che la corrente nella saldatura ad arco manuale viene fornita a un'estremità dell'asta dell'elettrodo e l'arco brucia all'opposto; la distanza tra loro raggiunge i 300-400 mm. Con un'intensità di corrente eccessiva, la parte superiore dell'elettrodo viene surriscaldata dal calore Joule, che provoca la desquamazione del rivestimento e il matrimonio durante la saldatura.Per evitare il surriscaldamento, il diametro dell'elettrodo viene selezionato in base allo spessore del metallo da saldare e alla saldatura l'intensità di corrente viene scelta in base al diametro dell'elettrodo. Vanno studiati gli ambiti di applicazione di questo metodo di saldatura (materiali, spessori, tipologie di strutture). È efficace per saldare cuciture corte e intermittenti con una traiettoria complessa e punti difficili da raggiungere, in varie posizioni spaziali in condizioni di riparazione, produzione pilota, installazione e costruzione. Nella saldatura manuale, il volume del metallo liquido del bagno di fusione è insignificante, in modo che possa essere tenuto su una parete verticale o in una posizione a soffitto a causa delle forze di tensione superficiale.Gli svantaggi del metodo includono il lavoro manuale pesante e la bassa produttività , che ne impediscono l'uso e la produzione in serie.
Quando si studia questo processo, è importante capire come il processo viene avviato, mantenuto a condizioni specificate, protetto dall'ossidazione e il ruolo del saldatore. Il regolatore regola la macchina per un dato spessore del metallo determinando la forza di corrente richiesta, la velocità di saldatura e la tensione dell'arco e imposta la velocità di avanzamento del filo dell'elettrodo uguale alla velocità di fusione se in una data modalità. ) vengono eliminati automaticamente in due modi , Nelle macchine con velocità di avanzamento del filo regolabile, in funzione della tensione sull'arco, vengono conteggiate le azioni del saldatore. La macchina confronta continuamente la tensione impostata e la velocità di avanzamento dell'elettrodo. Di più automi semplici con una velocità di avanzamento del filo costante si basano sull'autoregolazione dell'arco, per cui, con un aumento accidentale della lunghezza dell'arco, la corrente di saldatura diminuisce. Ciò riduce la velocità di fusione dell'elettrodo finché non viene ripristinata la modalità originale. Va notato che l'autoregolazione dell'arco è efficace per un'elevata densità di corrente (alta corrente o piccolo diametro dell'elettrodo). La qualità del processo di saldatura automatica è assicurata la scelta giusta gradi di filo per saldatura (hanno un basso contenuto di impurità e sono indicati dall'indice "Sv"), nonché flusso. Requisiti generali per il flusso; quando interagisce con il metallo, dovrebbe dare una scoria con densità inferiore a quella del metallo, che non forma con essa composti intermedi, e con ritiro maggiore. Ciò elimina le inclusioni di scoria nella giuntura e raggiunge la separazione spontanea della crosta di scoria dalla giuntura durante il raffreddamento.
È necessario studiare le caratteristiche della tecnologia di saldatura, avendo compreso che nella saldatura automatica il conduttore di corrente è vicino all'arco ed è possibile utilizzare correnti elevate (fino a 1600 A) senza timore di surriscaldamento dell'elettrodo e quindi ottenere massima produttività, ma la grande massa del bagno di liquido consente la saldatura solo in posizione più bassa, e quando si salda la saldatura alla radice, sono necessarie misure per mantenere il bagno di liquido (rivestimenti, cuscinetti di flusso). È necessario comprendere che è razionale utilizzare la saldatura automatica ad arco sommerso per ottenere lo stesso tipo di unità con giunzioni diritte e circonferenziali estese - per fogli grezzi di spessore maggiore (più di 3 mm) da vari acciai, rame, nichel, titanio , alluminio e loro leghe.
8.2. Lavorazione al plasma dei metalli.
È necessario comprendere che la fonte di calore è un getto di gas ionizzato in un arco che, all'impatto con un corpo meno riscaldato, si deionizza con il rilascio di una grande quantità di calore, il che rende possibile considerarlo un indipendente fonte. La temperatura del getto di plasma dipende dal grado di ionizzazione del gas. Per questo viene utilizzata una colonna ad arco compresso, ovvero un arco che brucia in uno stretto canale attraverso il quale viene soffiato gas (argon, azoto, idrogeno, ecc.) Sotto pressione, aumentandone il grado di compressione. In queste condizioni, la temperatura del gas nella colonna dell'arco raggiunge ° C, che, rispetto a un arco che brucia liberamente, aumenta notevolmente il grado di ionizzazione e la temperatura del gas che esce dal canale ad alta velocità sotto forma di getto. Questa fonte di calore ha elevate proprietà di temperatura, concentrazione e protezione. Il getto al plasma viene utilizzato in due modi: in combinazione con un altro (principalmente nel taglio termico) e separatamente dall'arco (nella saldatura, riporto e spruzzatura). Quest'ultima opzione è adatta anche per la lavorazione di materiali non conduttivi.
8.3. Saldatura a fascio di elettroni.
Il processo appartiene alla saldatura per fusione, ma a differenza dei metodi di saldatura ad arco, viene eseguito in alto vuoto, dove ci sono pochi ioni che trasportano cariche elettriche. Per questo motivo, nel vuoto, una scarica ad arco elettrico è instabile. Per la saldatura sottovuoto con pressione
105-10 b mm Hg Arte. un flusso di elettroni accelerati viene utilizzato come fonte di calore. La velocità degli elettroni è circa la metà della velocità della luce, che si ottiene con un'alta tensione (40–150 kV) tra il catodo e il pezzo (anodo). Gli elettroni emessi dal catodo vengono accelerati, concentrati in un raggio e bombardano il metallo, rilasciando calore durante la decelerazione dovuta alla transizione dell'energia cinetica in energia termica. È importante notare che l'energia del raggio può essere concentrata su un'area molto piccola nella profondità del metallo, dove si verifica la decelerazione del numero principale di elettroni. Ciò fornisce un'altissima capacità di penetrazione del raggio, che consente di saldare pezzi con uno spessore di 50 mm in una sola passata senza bordi taglienti e ottenere cuciture di larghezza minima, che elimina la distorsione della forma del pezzo durante la saldatura. La saldatura a fascio di elettroni è applicabile a pezzi posti in una camera e fornisce giunti della massima qualità di qualsiasi metallo, compresi quelli refrattari che si ossidano facilmente a temperature elevate.
8.4. Saldatura a gas e taglio dei metalli.
Durante la saldatura a gas, il metallo viene fuso dal calore rilasciato durante la combustione di gas combustibile miscelato con ossigeno. È importante che la zona della fiamma a temperatura più elevata (3200 ° C) abbia proprietà riducenti e protegga il metallo dall'ossidazione durante la saldatura. I flussi sotto forma di paste vengono utilizzati per combattere gli ossidi sulla superficie del metallo da saldare. Tuttavia, l'efficacia di queste misure è insufficiente durante la saldatura di leghe complesse, leghe di titanio, ecc. Inoltre, la saldatura a gas non è molto produttiva e non è automatizzata. Per questi motivi, il suo valore viene mantenuto solo durante la riparazione di grezzi in ghisa, ottone, acciaio a parete sottile e sul campo in assenza di elettricità,
Contrariamente alla saldatura a gas, l'uso del taglio a gas nell'industria è in continua espansione. È importante capire che il taglio è inteso come saldatura e la sua potenza dovrebbe dipendere dalle dimensioni e dalla forma dei pezzi, nonché dalla conduttività termica e dalla resistenza elettrica del materiale.
8.5. Saldatura ad attrito e saldatura a pressione di gas.
È importante capire che questi metodi sono correlati alla saldatura a pressione, ma differiscono per le fonti di calore. È necessario considerare i loro vantaggi rispetto alla saldatura flash testa a testa, le caratteristiche del processo e le aree di applicazione razionali. È importante tenere presente che per la saldatura ad attrito, uno dei pezzi deve avere un asse di rotazione.
Il lato positivo della saldatura a pressione del gas è una modalità di riscaldamento e raffreddamento più fluida rispetto alla saldatura a resistenza; è adatto alla saldatura di pezzi particolarmente grandi. È importante che ciò non richieda elettricità, il che ne consente l'utilizzo per riparazioni e altri lavori sul campo.
9. Argomento 6. Fondamenti della tecnologia di taglio dei materiali.
9.1. Fondamenti fisici del processo di taglio.
Va sottolineato che per l'attuazione del processo di taglio è necessario disporre di movimenti relativi tra il pezzo e l'utensile, che si dividono in movimento principale (o movimento di taglio) e movimento di avanzamento. La sagomatura della superficie durante il processo di taglio viene eseguita con un numero diverso di movimenti.La forma spaziale della parte è limitata da superfici geometriche. Le superfici reali differiscono da quelle ideali in quanto presentano microrugosità e ondulazione come risultato della lavorazione, ma le modalità per ottenerle sono le stesse delle superfici geometriche ideali. Studia i metodi geometrici di sagomatura delle superfici delle parti della macchina.In base al tipo di superficie da trattare, vengono utilizzati diversi metodi di sagomatura. In alcuni casi, la forma della superficie è ottenuta copiando la forma della lama di taglio dell'utensile, in altri - come un involucro di una serie di posizioni successive della lama dell'utensile rispetto al pezzo.
Una rappresentazione grafica del processo di modellatura della superficie è uno schema di lavorazione, che raffigura in modo condizionale il pezzo in lavorazione, il suo fissaggio sulla macchina, indicando la posizione dell'utensile da taglio rispetto al pezzo e i movimenti di taglio.
I movimenti coinvolti nella formazione della superficie, considera l'esempio della lavorazione della superficie cilindrica esterna mediante tornitura. Impara gli elementi della modalità di taglio; velocità di taglio, avanzamento e profondità di taglio, loro definizioni, designazioni e dimensioni. Utilizzando l'esempio di uno strumento di tornitura, considerare le caratteristiche e la geometria dell'utensile da taglio. Per determinare gli angoli della fresa, è necessario conoscere le superfici sul pezzo e i piani coordinati.
Familiarizzare con il concetto di qualità superficiale, che è una combinazione di una serie di caratteristiche; rugosità, ondulazione; stato strutturale (microfratture, lacerazioni, struttura frantumata); indurimento dello strato superficiale (profondità e grado); tensioni residue; e altri La qualità delle superfici trattate determina l'affidabilità e la durata delle parti e delle macchine nel loro insieme.
Familiarizzare con l'essenza fisica del processo di taglio come processo di deformazione elastico-plastica del materiale del pezzo, accompagnato dalla sua distruzione e formazione di trucioli,
Considera la dinamica del processo di taglio usando l'esempio della tornitura di una superficie cilindrica esterna con una fresa rotante su un tornio a vite.
Si noti che i componenti della forza di taglio vengono utilizzati per calcolare gli elementi della macchina, dell'utensile e dell'attrezzatura. Considera l'effetto dei componenti della forza di taglio sulla precisione della lavorazione e sulla finitura superficiale.
Considerare i fenomeni fisici che accompagnano il processo di sagomatura delle superfici mediante taglio: deformazione elasto-plastica del materiale in lavorazione, riporto, attrito, generazione di calore, usura degli utensili, prestare particolare attenzione all'effetto di questi fenomeni sulla qualità della lavorazione . In alcune condizioni di lavorazione, questi fenomeni hanno un effetto positivo sulla qualità della superficie lavorata del pezzo, in altre - negativamente.
L'uso di vari lubrificanti e agenti di raffreddamento ha un effetto benefico sul processo di taglio e sulla qualità della lavorazione. Quando si studia l'usura dell'utensile, considerare la sua natura, i criteri di usura e la loro relazione con la durata dell'utensile. Si noti che la durata dell'utensile e la corrispondente velocità di taglio devono essere impostate tenendo conto dell'elevata produttività, della qualità della superficie e del minor costo di lavorazione,
Analizzando la formula per determinare il tempo tecnologico principale durante la tornitura di una superficie cilindrica, si noti che le superfici dei pezzi devono essere lavorate in condizioni di taglio tali da ottenere un'elevata precisione di lavorazione e qualità della superficie con prestazioni soddisfacenti.
Quando si studiano i materiali per utensili, tenere presente che devono avere un'elevata durezza (HRC 60), una significativa resistenza al calore e all'usura, un'elevata resistenza meccanica e tenacità Per la fabbricazione di utensili da taglio vengono utilizzati vari materiali per utensili: acciai per utensili, leghe cermet (dure) , ceramiche minerali, materiali abrasivi, utensili diamantati; studiarne le caratteristiche e la portata.
9.2. Trattamento superficiale di pezzi con lama (tornitura, foratura, piallatura, fresatura, brocciatura) e utensili abrasivi (molatura, lappatura, levigatura).
Lavorazione di pezzi su torni. Familiarizza con le caratteristiche del metodo di tornitura. Si noti che sui fiocchi del gruppo di tornitura vengono lavorate le superfici dei pezzi che hanno la forma di corpi di rivoluzione.
Familiarizzare con i tipi di torni del gruppo di tornitura. Impara il nome e lo scopo dei nodi del tornio a vite.
Scopri i tipi e i design di strumenti e dispositivi utilizzati sui torni e il loro scopo. Prestare particolare attenzione alla lavorazione dei pezzi su torni a vite, in quanto i più versatili e diffusi.
Conoscendo i torni a torretta, si noti che sono progettati per la lavorazione di lotti di parti di forma complessa che richiedono l'uso di un gran numero di utensili da taglio. Le macchine sono preconfigurate per la lavorazione di un particolare specifico; dotato di dispositivi per ottenere automaticamente le dimensioni delle superfici del pezzo.Nel processo di lavorazione, gli utensili vengono messi in funzione in sequenza (uno dopo l'altro) o in parallelo (più contemporaneamente). Il funzionamento in parallelo degli utensili riduce il tempo di lavorazione principale. I torni verticali sono progettati per la lavorazione di pezzi pesanti di grandi dimensioni, in cui il rapporto tra lunghezza (altezza) e diametro è 0,34-0,7. Prestare attenzione al fatto che le macchine rotative, per la presenza di più calibri e una torretta, hanno grandi capacità tecnologiche.
Considerando la lavorazione dei pezzi su torni multi-taglienti, si noti che essi operano su un ciclo semiautomatico e sono progettati per lavorare solo le superfici esterne di parti come alberi a gradini. Diverse superfici vengono lavorate contemporaneamente con diverse frese montate su calibri longitudinali o trasversali, a seconda del loro scopo tecnologico. Quando si studiano macchine automatiche e semiautomatiche, prestare attenzione all'elevata produttività nella produzione di grandi lotti di parti e alla classificazione di macchine automatiche e semiautomatiche. Apprendi gli schemi base dei torni automatici e delle lavorazioni semiautomatiche parallele e sequenziali, i loro ambiti di applicazione e le capacità tecnologiche.
Guardare requisiti tecnologici ai disegni di parti di macchina lavorate sui torni del gruppo di tornitura.
9.3. Lavorazione di pezzi su trapani.
Familiarizzare con le caratteristiche del metodo di perforazione. Le foratrici sono progettate per realizzare e lavorare fori con vari utensili da taglio (punte, svasatori, alesatori, maschi). Studia l'utensile da taglio utilizzato, i dispositivi per il fissaggio di pezzi e strumenti, il loro scopo e le loro capacità. Familiarizzare con la classificazione delle perforatrici. Studia il nome e lo scopo dei nodi verticalmente e delle perforatrici radiali, nota che quest'ultimo viene utilizzato per elaborare fori in pezzi di grandi dimensioni. Impara i tipi di lavoro eseguiti sulle macchine perforatrici. L'elaborazione di fori profondi, in cui la lunghezza è superiore a cinque diametri, causa alcune difficoltà. Gli utensili da taglio sono trapani di un design speciale. Considerando lo schema della foratura profonda, prestare attenzione alla fornitura di fluido da taglio e alla rimozione dei trucioli dalla zona di taglio.
Si noti che l'uso di macchine aggregate consente di lavorare i pezzi contemporaneamente con più utensili.
9.4. Lavorazione di pezzi su alesatrici.
Familiarizza con le caratteristiche del metodo noioso. Sulle alesatrici vengono lavorati fori, superfici cilindriche e piane esterne, sporgenze, scanalature e meno spesso fori conici in pezzi come alloggiamenti. Considera la versatilità di una foratrice studiando i modelli di trattamento superficiale con vari strumenti. Si consiglia di studiare lo schema dei fori noiosi sullo sfondo di una vista semplificata della macchina, considerando i movimenti dei suoi nodi e il loro scopo tecnologico. Quando si studiano le alesatrici diamantate e a maschera, prestare attenzione alle loro caratteristiche di progettazione e capacità tecnologiche. Sulle alesatrici diamantate i fori vengono rifiniti con frese diamantate e in metallo duro. Le alesatrici a coordinate sono progettate per la lavorazione di fori, piani e sporgenze con un'elevata precisione della loro posizione. Familiarizzare con i requisiti tecnologici per la progettazione di parti di macchine lavorate su macchine del gruppo di foratura e alesatura.
9.5. Lavorazione di sbozzati su piallatrici e stozzatrici. Acquisire familiarità con le caratteristiche del metodo di lavorazione della piallatura e della scalpellatura. Impara i tipi di pialle. Si noti che le macchine sono progettate per la lavorazione di superfici piane, scanalature, scanalature, sporgenze, ecc.
Quando si studiano i componenti e i movimenti della pialla a croce, si noti che il processo di taglio è intermittente e l'asportazione del materiale avviene solo durante la corsa diretta (di lavoro). Studiando la formazione delle superfici su pialle longitudinali trasversali e stozzatrici, comprendi la differenza nei modelli di taglio.
Acquisire familiarità con i requisiti tecnologici per la progettazione di parti di macchine lavorate su piallatrici e stozzatrici.
9.6. Lavorazione di pezzi su brocciatrici.
Familiarizza con le caratteristiche del metodo di brocciatura Impara i tipi di brocciatrici e i tipi di brocce. Si noti che la brocciatura è un metodo progressivo che garantisce un'elevata qualità e produttività della lavorazione. Quasi tutte le superfici sono ottenute mediante brocciatura - esterna e interna, la cui dimensione non cambia lungo la lunghezza Un solo movimento è coinvolto nella sagomatura delle superfici: il movimento di taglio e la rimozione del margine viene eseguita a causa del differenza nelle dimensioni dei denti taglienti della broccia.
Studia il design dell'utensile da taglio usando l'esempio di una broccia rotonda. Quando si studia la brocciatura continua, prestare attenzione all'elevata produttività di queste macchine. Familiarizzare con i requisiti tecnologici per la progettazione di parti di macchine lavorate su brocciatrici.
9.7. Lavorazione di pezzi su fresatrici.
Acquisire familiarità con le caratteristiche del metodo di fresatura. La fresatura lavora superfici orizzontali, verticali, inclinate e sagomate, cenge e scanalature di vario profilo. Si noti che la lavorazione viene eseguita con utensili da taglio multilama - frese, che hanno una vasta gamma di design e dimensioni, a seconda dello scopo tecnologico.
Scopri i tipi di fresatrici, le caratteristiche e la geometria delle frese cilindriche e frontali.
Si noti che i divisori utilizzati sui fiocchi di fresatura servono per ruotare periodicamente i pezzi all'angolo richiesto e per ruotarli continuamente durante la fresatura di superfici elicoidali.
Quando si studia la lavorazione dei pezzi su fresatrici longitudinali, si noti che si tratta di macchine multimandrino e il pezzo ha solo avanzamento longitudinale; progettato per la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni e massa,
Una caratteristica delle fresatrici a tamburo è la presenza di un tamburo con asse di rotazione orizzontale, sulle cui facce sono installati i pezzi.
Quando si studia la lavorazione di superfici sagomate e volumetriche su macchine copiatrici, si noti che la traiettoria del movimento relativo del pezzo e della fresa è la velocità risultante di due o più movimenti.
Familiarizzare con i requisiti tecnologici per la progettazione di parti di macchine lavorate su fresatrici,
9.8. Trattamento ruote dentate sulle macchine per il taglio degli ingranaggi.
Studia l'essenza della profilatura del dente mediante copiatura (formazione di un profilo del dente mediante frese sagomate) e rodaggio (arrotondamento) - la formazione di un profilo del dente come inviluppo di posizioni successive delle lame di taglio dell'utensile rispetto al pezzo.
Si noti che per il taglio di ingranaggi secondo il metodo di rodaggio vengono utilizzate frese modulari a vite senza fine, frese per ingranaggi e frese per ingranaggi. La taglierina modulare a vite senza fine è una vite con vergella tagliata perpendicolarmente alle barre. La ruota dentata è una ruota dentata i cui denti hanno un profilo ad evolvente. L'ingranaggio ha una forma prismatica con opportuni angoli di affilatura e una lama tagliente dritta.
Comprendere che le macchine per il taglio degli ingranaggi che tagliano i denti delle ruote utilizzando il metodo del rodaggio sono suddivise in tipi a seconda del metodo tecnologico di lavorazione (fresatura degli ingranaggi; formatura degli ingranaggi, taglio degli ingranaggi, disegno degli ingranaggi, ecc.).
Le dentatrici a creatore sono progettate per il taglio di ruote cilindriche a denti dritti, elicoidali e a vite senza fine, con una fresa modulare a vite senza fine secondo il metodo del rodaggio. Il pezzo in lavorazione e la fresa ricevono movimenti corrispondenti all'impegno della coppia di viti senza fine.La superficie laterale del dente si forma come risultato della rotazione coordinata e continua del pezzo in lavorazione e della fresa. La forma del dente lungo la larghezza della ruota cilindrica è formata dal movimento della fresa lungo l'asse del pezzo e, durante il taglio della ruota elicoidale, dal movimento del pezzo in direzione radiale. Quando si taglia un ingranaggio elicoidale cilindrico per ottenere un dente elicoidale, il pezzo riceve una rotazione aggiuntiva. Per coordinare i movimenti del pezzo in lavorazione e dello strumento nel processo di taglio dei denti su una macchina per il taglio degli ingranaggi, vengono sintonizzate le chitarre corrispondenti degli ingranaggi sostituibili; velocità, divisione, avanzamento e differenziale.
Sulle macchine dentatrici vengono tagliati ingranaggi cilindrici di ingranaggi esterni ed interni con denti diritti e obliqui.Si prega di notare che la sagomatura degli ingranaggi è uno dei modi principali per tagliare ingranaggi di ingranaggi interni e ruote multi-cerchio (blocchi). Il taglio degli ingranaggi viene eseguito da frese secondo il metodo del rodaggio, che si basa sull'innesto di due ingranaggi cilindrici.
Studio del taglio degli ingranaggi conici cilindrici su macchine dentatrici utilizzando il metodo di marcia Il metodo si basa sull'innesto di due ingranaggi conici di cui uno piatto. La ruota conica tagliata (grezzo) è impegnata con la ruota conica piana di produzione, in cui i denti sono limitati da piani convergenti in un apice comune e hanno la forma di un dente di cremagliera. L'utensile da taglio è costituito da due frese per ingranaggi, che formano una cavità della ruota di produzione. Sulle macchine brocciatrici con divisori automatici si producono per tiraggio successivo ruote dentate cilindriche a denti dritti.
Acquisire familiarità con i requisiti tecnologici per la progettazione di ingranaggi,
9.9. Lavorazione di pezzi su rettificatrici.
Familiarizzare con le caratteristiche della molatura. Si prega di notare che la molatura è un metodo per rifinire le superfici del pezzo con utensili abrasivi costituiti da un gran numero di grani abrasivi con spigoli vivi ed elevata durezza. Impara le caratteristiche delle mole abrasive e diamantate. Prestare attenzione all'usura e alla ravvivatura degli utensili, Comprendere che la rettifica è utile per ottenere un'elevata precisione e qualità della superficie, nonché per la lavorazione di materiali molto duri,
Studiando le smerigliatrici tonde e piane, prestare attenzione alla loro ampia versatilità.
studiando rettificatrici per interni, considerare la sagomatura delle superfici cilindriche interne in un pezzo fermo e rotante. Il primo metodo di lavorazione viene utilizzato durante la rettifica di fori in pezzi di grandi dimensioni di forma complessa. La rettifica senza centri viene utilizzata per elaborare un lotto di pezzi dello stesso tipo. La lavorazione viene eseguita con avanzamento longitudinale e trasversale. Si noti che il pezzo riceve un avanzamento longitudinale a causa della rotazione dell'asse del cerchio principale su un piano verticale. Scopri l'essenza della molatura a nastro e diamantata.
Acquisire familiarità con i requisiti tecnologici per la progettazione di parti di macchine lavorate su rettificatrici.
9.10. Metodi di finitura della lavorazione.
Familiarizzare con le caratteristiche dei metodi di finitura superficiale. Comprendere che i metodi di finitura vengono utilizzati per rifinire e conferire alle superfici elevata precisione, qualità e affidabilità. I metodi di finitura del trattamento superficiale (lappatura, lucidatura, lavorazione con nastri abrasivi, lavorazione abrasivo-liquido, levigatura, superfinitura) si basano sull'utilizzo di polveri e paste abrasive a grana fine come materiale per utensili.
Si noti che una caratteristica della cinematica del processo dei metodi di finitura è il complesso movimento relativo dell'utensile e del pezzo, in cui le traiettorie del movimento dei grani abrasivi non devono essere ripetute.
Considerando i metodi di finitura dei denti degli ingranaggi, si noti che offrono l'opportunità di migliorare le prestazioni degli ingranaggi (funzionamento regolare, resistenza alla fatica, silenziosità, ecc.).
Quando si rifiniscono i metodi per la lavorazione dei denti degli ingranaggi mediante rasatura, molatura e levigatura, le superfici laterali dei denti vengono profilate mediante corsa o copiatura. La rasatura viene utilizzata per la finitura di ingranaggi grezzi (non temprati) e la rettifica e la levigatura per quelli temprati.
Bibliografia
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9. Romanovsky stampaggio a freddo. - 6a ed., rivista. e aggiuntivi - L.: Mashinostroenie, 1979.
10., "Processi tecnologici di produzione di macchine edili" M: Letteratura educativa, 2001. in 3 t.
11., "Tecnologia dei materiali strutturali e scienza dei materiali" Manuale universitario - M: Scuola superiore, 1990.
1. Lo scopo e gli obiettivi dello studio della disciplina, il suo posto nel processo educativo ............................. ............. ................................... .............. ...... | |
3. Laboratorio di laboratorio ................................................ . ............. | |
4. Argomento 1. Introduzione alla tecnologia ............................................. .... ........ | |
5. Argomento 2. Fondamenti della produzione metallurgica di metalli ferrosi e non ferrosi .................................. ............................. ...................... ............. | |
6. Argomento 3. Fondamenti di tecnologia per la produzione di getti da metalli ferrosi e non ferrosi................................... .................................... .............. .................... | |
7. Argomento 4. Fondamenti della tecnologia di formatura dei metalli ... | |
8. Argomento 5. Fondamenti di tecnologia per la produzione di prodotti saldati ... | |
9. Argomento 6. Fondamenti della tecnologia di taglio dei materiali... | |
10. Riferimenti ................................................... ................ ....................... |
Compilato da:
Olga Vladimirovna Martynenko
Andrei Eduardovich Wirth
Processi tecnologici nell'ingegneria meccanica. Parte I
Linee guida
Templan 2009, pos. N. 2K.
Firmato per la stampa Formato 60×84 1/16.
Foglio di carta. Stampa offset.
Conv. forno l. 2.13. Conv. ed. l. 1.94.
Tiratura 100 copie. Numero d'ordine.
Università tecnica statale di Volgograd
400131 Volgograd, viale. loro. , 28.
RPK "Politecnico"
Università tecnica statale di Volgograd
400131 Volgograd, st. Sovietico, 35.
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Corso di lezioni sulla disciplina "Processi tecnologici nell'ingegneria meccanica"
Lezione 1. Introduzione.
Nelle condizioni moderne dello sviluppo della società, uno dei fattori più significativi del progresso tecnico nell'ingegneria meccanica è il miglioramento della tecnologia di produzione. Una trasformazione radicale della produzione è possibile a seguito della creazione di mezzi di lavoro più avanzati, dello sviluppo di tecnologie fondamentalmente nuove.
Lo sviluppo e il miglioramento di qualsiasi produzione è attualmente associato alla sua automazione, alla creazione di sistemi robotici, all'uso diffuso della tecnologia informatica, all'uso di macchine utensili con numeri gestione del programma. Tutto ciò costituisce la base su cui vengono creati sistemi di controllo automatizzati, diventa possibile ottimizzare i processi tecnologici e le modalità di elaborazione e creare complessi automatizzati flessibili.
Un'importante area di progresso scientifico e tecnologico è anche la creazione e l'uso diffuso di nuovi materiali strutturali. Nella produzione vengono utilizzati sempre più materiali ultrapuri, superduri, resistenti al calore, compositi, in polvere, polimerici e di altro tipo, che consentono di aumentare notevolmente il livello tecnico e l'affidabilità delle apparecchiature. La lavorazione di questi materiali è associata alla soluzione di gravi problemi tecnologici.
Creando i progetti di macchine e dispositivi, garantendo in pratica le loro caratteristiche specificate e l'affidabilità di funzionamento, tenendo conto degli indicatori economici, l'ingegnere deve padroneggiare con sicurezza i metodi di produzione di parti di macchine e assemblarle. Per fare questo, deve avere una profonda conoscenza tecnologica.
L'argomento del corso "Tecnologia dei materiali strutturali" è moderno razionale e diffuso nel settore metodi progressivi di modellatura di pezzi grezzi e parti di macchine. Il contenuto del corso è presentato sul principio di unità dei metodi fondamentali e fondamentali di lavorazione dei materiali strutturali: fusione, formatura a pressione, saldatura e taglio. Questi metodi in tecnologia moderna i materiali strutturali sono caratterizzati da una varietà di processi tecnologici tradizionali e nuovi derivanti dalla loro fusione e compenetrazione.
La descrizione dei processi tecnologici si basa sulla loro natura fisica ed è preceduta da informazioni sulla struttura e sulle proprietà dei materiali strutturali. Il complesso di questa conoscenza fornisce un approccio universale allo studio della tecnologia.
Scienziati e ingegneri russi hanno dato un grande contributo allo sviluppo della metallurgia. La metallurgia russa è una delle più avanzate al mondo e da tempo si è lasciata alle spalle i paesi occidentali più sviluppati. Scienziati come, è il fondatore della più grande produzione di pistole in acciaio fuso e acciaio in Russia. Nel 1857 inventò un metodo per la produzione in serie di acciaio per crogioli di alta qualità.
ha presentato in modo più completo l'influenza dei metodi e delle condizioni di forgiatura sulla struttura del metallo, le sue proprietà e la formazione di difetti. Fu il primo a spiegare la formazione di sollecitazioni interne nell'acciaio e nella ghisa.
avanzare la teoria secondo cui l'acciaio è una soluzione solida di carbonio nel ferro. Insieme ha spiegato il processo di segregazione. Per la prima volta al mondo ha utilizzato l'alluminio per la disossidazione dell'acciaio.
fondatore della metallurgia moderna. Le sue scoperte - le temperature critiche, la teoria della cristallizzazione del lingotto, il miglioramento del processo di conversione, l'uso dello spettroscopio per determinare la fine del processo di produzione, hanno ricevuto riconoscimenti in tutto il mondo.
è stato il primo ad utilizzare il gas naturale al posto del carbone. Rivelata la ricetta dell'acciaio damascato, andata perduta. Per 10 anni ha condotto esperimenti sulla fusione del ferro con silicio, oro, platino e altri elementi.
Badaev ha adottato un metodo per ottenere un nuovo acciaio "Badaev", che ha una buona tenacità e saldabilità.
Il rapporto tra il design del prodotto e la tecnologia della sua produzione ha determinato una delle funzioni più complesse della preparazione tecnologica della produzione: lo sviluppo del design del prodotto e la producibilità.
L'implementazione pratica insufficientemente completa e precisa di questa funzione è la ragione per la fabbricazione di prodotti nel settore che non sono stati elaborati per la producibilità, il che causa spese ingiustificate di manodopera, fondi, materiali e tempo.
Nelle singole imprese in vari settori, il design del prodotto viene testato per la producibilità, ma i metodi di test di solito differiscono in modo significativo.
La mancanza di una metodologia unificata per testare i progetti per la producibilità rende difficile confrontare la producibilità dei prodotti e lo scambio di esperienze nella creazione di prodotti realizzabili.
Il test obbligatorio dei progetti di prodotto per la producibilità in tutte le fasi della loro creazione è stabilito dagli standard ESTPL.
La perfezione del design della macchina è caratterizzata dalla conformità allo stato dell'arte, dall'economia e dalla facilità d'uso, nonché dalla misura in cui le possibilità di utilizzare i metodi tecnologici più economici e produttivi della sua fabbricazione in relazione a si tiene conto di una data produzione e delle condizioni di produzione. Il design della macchina, in cui queste possibilità sono pienamente prese in considerazione, si chiama tecnologico.
Pertanto, la producibilità della progettazione del prodotto (TCI) è un insieme di tali proprietà di progettazione del prodotto che ne determinano l'idoneità a raggiungere costi ottimali di produzione, funzionamento e riparazione per determinati indicatori di qualità, volume di produzione e condizioni di lavoro.
Ne consegue che TCI è un concetto relativo. Producibilità
lo stesso prodotto, a seconda del tipo di produzione, dove esso
è fabbricato, e da condizioni di produzione specifiche possono essere,
vari.
TCI è un concetto complesso. Non può essere considerato isolatamente, senza connessione reciproca e tenendo conto delle condizioni per l'esecuzione di processi di approvvigionamento, elaborazione, assemblaggio e controllo, riparazione e funzionamento.
Migliorando la producibilità del design, è possibile aumentare
produzione con gli stessi mezzi di produzione. Intensità lavorativa
le macchine possono spesso essere ridotte del 15-25% o più e il loro costo
produzione del 5-10%.
Il compito principale di fornire TCI è ottenere costi ottimali di manodopera, materiali, carburante ed energia per la progettazione, la preparazione della produzione, la produzione, l'installazione al di fuori del produttore, la tecnologia e Manutenzione, riparazione garantendo altri indicatori specificati della qualità del prodotto nelle condizioni di lavoro accettate.
I principali fattori che determinano i requisiti per TKI sono:
tipo di prodotto, grado di affidabilità e complessità, condizioni di fabbricazione, riparazione e manutenzione tecnica, indicatori di qualità;
il tipo di produzione;
condizioni di produzione, compresa la disponibilità di esperienza avanzata e
metodi avanzati di fabbricazione di prodotti simili,
attrezzature, utensili, ecc.
Processi produttivi e tecnologici.
Per processo produttivo si intende l'insieme delle singole lavorazioni effettuate per ottenere macchine finite (prodotti) da materiali e semilavorati.
Il processo di produzione comprende non solo i processi principali, ovvero i processi direttamente correlati alla fabbricazione di parti e all'assemblaggio di macchine da essi, ma anche tutti i processi ausiliari che garantiscono la possibilità di fabbricare prodotti (ad esempio, trasporto di materiali e parti, controllo di parti, fabbricazione di infissi e utensili, affilatura di questi ultimi, ecc.).
Un processo tecnologico è un cambiamento sequenziale nella forma, nelle dimensioni, nelle proprietà di un materiale o di un semilavorato al fine di ottenere una parte o un prodotto in conformità con requisiti tecnici specificati.
Il processo tecnologico di lavorazione dei pezzi fa parte del processo produttivo complessivo per la fabbricazione dell'intera macchina.
Processo di fabbricazione si articola nelle seguenti fasi:
1) produzione di parti grezze - fusione, forgiatura, stampaggio o lavorazione primaria da materiale laminato;
3) La tariffa del pezzo e il tempo di calcolo del pezzo pieno
lavorazione e assemblaggio;
4) Tempo di base (tecnologico) per tutte le operazioni.
Caratteristiche tecnologiche dei processi tipici di raccolta.
Attrezzatura tecnologica.
Cenni di classificazione degli acciai e loro marcatura
Gli acciai sono le leghe più numerose e sono ampiamente utilizzati nell'industria come principale materiale di ingegneria.
Gli acciai sono classificati per composizione chimica, metodo di produzione e applicazione.
Gli acciai da costruzione sono principalmente classificati in base alla loro composizione chimica. Secondo questa classificazione gli acciai si suddividono in al carbonio, al cromo, al cromo-nichel, ecc. Altri acciai, come gli acciai per utensili con caratteristiche fisiche particolari proprietà chimiche la composizione chimica non è quasi classificata.
Secondo il metodo di produzione (determinazione delle condizioni per la produzione metallurgica degli acciai e il contenuto di impurità nocive in essi), gli acciai sono classificati nei gruppi A, B, C e D.
Include acciaio di qualità ordinaria. Possono avere un alto contenuto di zolfo (fino allo 0,055%) e fosforo (fino allo 0,07%).
Le proprietà meccaniche degli acciai di qualità ordinaria sono inferiori alle proprietà meccaniche degli acciai di altre classi. L'elemento principale che determina le proprietà meccaniche di questi acciai è il carbonio. Sono fusi in convertitori di ossigeno e forni a focolare aperto. Gli acciai di qualità ordinaria si dividono in calmi (completamente disossidati), bollenti (non completamente disossidati) e semi-tranquilli (che occupano una posizione intermedia tra calmi e bollenti). Secondo GOST, gli acciai calmi, semi-calmi e bollenti sono designati alla fine del marchio con lettere, rispettivamente, cn; ps e libro.
Include acciai di alta qualità - al carbonio o legati. In questi acciai, il contenuto di zolfo e fosforo non deve superare lo 0,035% ciascuno. Sono fusi nei principali forni a focolare aperto.
Questo gruppo comprende acciai di alta qualità, principalmente legati, fusi in forni elettrici. In questi acciai, il contenuto di zolfo e fosforo non deve superare lo 0,025% ciascuno.
Acciai particolarmente pregiati, fusi in forni elettrici, rifusione elettroscoria o altri metodi. Contenuto di zolfo e fosforo fino allo 0,015% ciascuno.
Secondo l'uso dell'acciaio, sono suddivisi in costruzione, costruzione di macchine (strutturali, di uso generale), utensili, costruzione di macchine per scopi specializzati, con proprietà fisiche speciali, con proprietà chimiche speciali (resistente alla corrosione).
Gli acciai da costruzione sono al carbonio e alcuni acciai bassolegati a basso contenuto di carbonio - acciai di qualità ordinaria.
Per acciai da ingegneria generale (strutturali). caratteristica principale sono le loro proprietà meccaniche, che dipendono dal contenuto di carbonio, che variano nell'intervallo 0,05-0,65%.
Gli acciai per utensili hanno un'elevata durezza, resistenza e resistenza all'usura. Sono utilizzati per la fabbricazione di utensili da taglio e di misura, matrici, ecc. La durezza e la tenacità dipendono dal contenuto di carbonio negli acciai per utensili.
Gli acciai per ingegneria e le leghe speciali sono caratterizzati dalle loro proprietà meccaniche a basse e alte temperature; proprietà fisiche, chimiche e tecnologiche. Possono essere utilizzati per il funzionamento in condizioni speciali (al freddo, quando riscaldati, sotto carichi dinamici e idroabrasivi, ecc.).
Gli acciai e le leghe con proprietà fisiche speciali ottengono queste proprietà come risultato di speciali leghe e trattamento termico. Sono utilizzati principalmente nella costruzione di strumenti, elettronica, industria radiotecnica, ecc.
Acciai e leghe con particolari proprietà chimiche (resistenti alla corrosione). La resistenza degli acciai alla corrosione si ottiene con un contenuto di cromo di almeno il 12,5-13%. Gli acciai con un alto contenuto di cromo e nichel sono resistenti agli ambienti aggressivi.
Marcatura in acciaio. Gli acciai di qualità ordinaria sono designati dai gradi St0 - St6. Maggiore è il numero, maggiori sono le proprietà di resistenza dell'acciaio e il contenuto di carbonio.
Gli acciai di alta qualità, di alta qualità e soprattutto di alta qualità sono contrassegnati come segue. Il contenuto di carbonio è indicato all'inizio del grado con una cifra corrispondente al suo contenuto: in centesimi di percento per gli acciai contenenti fino allo 0,7% di C (acciai da costruzione), e in decimi di percento per gli acciai con più dello 0,7% C (acciai per utensili) . Di conseguenza, l'acciaio contenente fino allo 0,1% C è designato come acciaio K, acciaio con 0,5% C - acciaio 50, acciaio con 1% C - acciaio U10.
Gli elementi di lega sono indicati da lettere russe, ad esempio H (nichel); G (manganese); X (cromato); C (silicio), ecc. Se non c'è un numero dopo la lettera, l'acciaio contiene l'1,0-1,5% dell'elemento legante; se è presente una cifra, indica il contenuto percentuale dell'elemento legante, ad eccezione del molibdeno e del vanadio, il cui contenuto negli acciai è solitamente fino allo 0,2-0,3%.
La differenza nella designazione dell'acciaio di alta qualità rispetto all'acciaio di alta qualità è che la lettera A è posta alla fine del grado di acciaio di alta qualità: l'acciaio 30KhNM è di alta qualità e l'acciaio ZOHNMA è di alta qualità. Alla fine del grado di acciaio di altissima qualità c'è la lettera Sh.
Per alcuni acciai di alta qualità, ci sono le seguenti deviazioni nella designazione:
caratteristiche generali proprietà dei materiali per utensili
I materiali degli utensili devono soddisfare una serie di requisiti prestazionali. Il materiale della parte lavorante dell'utensile deve avere le seguenti caratteristiche fisiche e meccaniche: elevata durezza ed elevate sollecitazioni ammissibili in flessione, trazione, compressione, torsione. La durezza del materiale della parte lavorante dell'utensile deve superare significativamente la durezza del materiale in lavorazione.
Sono necessarie proprietà di elevata resistenza affinché l'utensile possa resistere alle corrispondenti deformazioni durante il processo di taglio. Allo stesso tempo, è necessario che il materiale dell'utensile sia sufficientemente viscoso e percepisca il carico dinamico d'urto che si verifica durante la lavorazione di materiali fragili o superfici intermittenti dei pezzi.
I materiali per utensili dovrebbero avere un'elevata durezza rossa, mantenendo un'elevata durezza a temperature di riscaldamento elevate.
Il materiale della parte lavorante dell'utensile deve essere resistente all'usura, ovvero deve resistere bene all'usura. Maggiore è la resistenza all'usura, più lentamente si consuma l'utensile, maggiore è la sua stabilità dimensionale. Ciò significa che le parti lavorate consecutivamente con lo stesso utensile avranno dimensioni più stabili.
I materiali per la fabbricazione di utensili da taglio dovrebbero, se possibile, contenere la minor quantità di elementi scarsi.
Acciai per utensili
Acciai per utensili al carbonio (GOST 1435-74). Questi acciai contengono 0,6-1,3% C. Per la fabbricazione di utensili vengono utilizzati acciai di alta qualità U10A, UNA, U12A, contenenti più dell'1% C. Dopo il trattamento termico, gli acciai hanno HRC 60-62, ma la loro durezza rossa è bassa (200-250 ° C) . A questa temperatura la loro durezza diminuisce bruscamente e non possono svolgere il lavoro di taglio. Questi acciai hanno un uso limitato, in quanto le velocità di taglio consentite solitamente non superano i 15-18 m/min. Vengono utilizzati per realizzare maschi, matrici, lame per seghetti, ecc.
acciai per utensili legati. La base di questi acciai è l'acciaio per utensili al carbonio di grado U10A legato con cromo (X), tungsteno (V), vanadio (F), silicio (C) e altri elementi. Dopo il trattamento termico, la durezza degli acciai legati è HRC 62-64; la loro durezza rossa è di 250-300°C.
Gli acciai legati, rispetto agli acciai al carbonio, hanno una maggiore tenacità allo stato temprato, una maggiore temprabilità e una minore tendenza alla deformazione e alle cricche durante la tempra. Le proprietà di taglio degli acciai legati sono leggermente superiori a quelle degli acciai per utensili. Le velocità di taglio consentite sono 15-25 m/min.
Per la fabbricazione di utensili: brocce, trapani, maschi, matrici, alesatori, ecc., Gli acciai 9KhVG, KhVG, 9KhS, 6KhS, ecc. sono i più utilizzati.
Acciai ad alta velocità (GOST 19265-73). Questi acciai contengono l'8,5-19% di W; 3,8-4,4% Cr; 2-10% Co e V. Per la produzione di utensili da taglio vengono utilizzati acciai ad alta velocità R9, R12, R18, R6MZ, R9F5, R14F4, R18F2, R9K5, R9K10, R10K5F5, R18K5F2. L'utensile da taglio realizzato con acciai ad alta velocità dopo il trattamento termico ha HRC 62–65. Durezza rossa degli acciai 600–630°C; hanno una maggiore resistenza all'usura. L'utensile HSS è in grado di gestire velocità di taglio fino a 100 m/min.
L'acciaio P9 è consigliato per la realizzazione di utensili di forma semplice (frese, frese, svasatori). Per utensili sagomati e complessi (filettatura, dentatura), per i quali il requisito principale è un'elevata resistenza all'usura, è più opportuno utilizzare l'acciaio P18.
Gli acciai rapidi al cobalto (R18K5F2, R9K5, R9K10) vengono utilizzati per la lavorazione di acciai e leghe resistenti alla corrosione e al calore difficili da lavorare in condizioni di taglio fortemente interrotto, vibrazioni e condizioni di raffreddamento scarse.
Gli acciai rapidi al vanadio (R9F5, R14F4) sono raccomandati per la fabbricazione di utensili di finitura (brocce, alesatori, rasoi). Sono anche utilizzati per la lavorazione di materiali difficili da tagliare quando si tagliano piccoli sezioni trasversali trucioli.
Gli acciai al tungsteno-molibdeno (R9M4, R6MZ) sono utilizzati per utensili operanti in condizioni di sgrossatura, nonché per la fabbricazione di brocce, frese, rasoi, frese, trapani e altri utensili.
Per risparmiare acciai ad alta velocità, l'utensile da taglio viene realizzato prefabbricato o saldato. La parte operativa dell'utensile è saldata con un gambo in acciaio strutturale(45, 50, 40X, ecc.). Spesso vengono utilizzate lame in acciaio ad alta velocità saldate ai supporti o ai corpi degli utensili.
Lezione 3. Fonderia. Caratteristiche generali della produzione in fonderia.
Informazioni generali sulla fonderia.
Lo stato attuale e il ruolo della produzione di fonderia nell'ingegneria meccanica.
La teoria e la pratica della tecnologia di fonderia allo stato attuale consentono di ottenere prodotti con proprietà ad alte prestazioni. Le fusioni funzionano in modo affidabile nei motori a reazione, nelle centrali nucleari e in altre macchine nomina responsabile. Sono utilizzati nella fabbricazione di strutture edilizie, unità metallurgiche, navi marittime, dettagli attrezzature domestiche, arte e gioielli.
Lo stato attuale della produzione di fonderia è determinato dal miglioramento dei metodi tradizionali e dall'emergere di nuovi metodi di fusione, dal livello sempre crescente di meccanizzazione e automazione dei processi tecnologici, dalla specializzazione e centralizzazione della produzione, dalla creazione di fondamenti scientifici per la progettazione della fonderia macchine e meccanismi.
La direzione più importante per aumentare l'efficienza è migliorare la qualità, l'affidabilità, l'accuratezza e la rugosità dei getti con la loro massima approssimazione alla forma. prodotti finiti introducendo nuovi processi tecnologici e migliorando la qualità delle leghe fuse, eliminando gli effetti dannosi sull'ambiente e migliorando le condizioni di lavoro.
La fusione è il metodo di modellatura più comune.
I vantaggi della fusione sono la produzione di pezzi grezzi con il massimo utilizzo di metallo e precisione di peso, la produzione di pezzi fusi di dimensioni e peso praticamente illimitati, la produzione di pezzi grezzi da leghe non suscettibili alla deformazione plastica e difficili da lavorare (magneti) .
Classificazione delle billette colate
In base alle condizioni operative, indipendentemente dal metodo di fabbricazione, si distinguono i getti:
– uso generale – fusioni per parti non progettate per la resistenza
2.6.1. Informazioni generali. Nella produzione ingegneristica processo tecnologico processo di produzione) è una parte del processo di produzione che contiene azioni finalizzate a modificare e (o) determinare lo stato dell'oggetto del lavoro. Il processo tecnologico può essere attribuito al prodotto, alle sue parti componenti o alle modalità di lavorazione, sagomatura, assemblaggio.
Di base parte integrale processo tecnologico è operazione tecnologica(Inglese - operazione), eseguito in un posto di lavoro. È un'unità iniziale strutturale per il calcolo dei costi di tempo e denaro per il processo tecnologico nel suo insieme.
Concetto esistente parallelo "metodo tecnologico" rappresenta insieme di regole determinare la sequenza e il contenuto delle azioni durante l'esecuzione di modellatura, lavorazione o assemblaggio, movimento, compreso il controllo tecnico, test nel processo tecnologico di fabbricazione o riparazione, stabilito indipendentemente dal nome, dalle dimensioni o dal design del prodotto.
2.6.2. Documentazione tecnologica. Un documento tecnologico è un documento grafico o di testo che, da solo o in combinazione con altri documenti, definisce un processo tecnologico o un'operazione per la fabbricazione di una parte.
La registrazione di un documento tecnologico è un insieme di procedure necessarie per la preparazione e la preparazione di un documento tecnologico secondo la procedura stabilita dall'impresa. La preparazione del documento include la sua firma, approvazione, ecc.
2.6.3. Completezza dei documenti tecnologici. Un insieme di documenti di processo tecnologico (operazioni) è un insieme di documenti tecnologici necessari e sufficienti per eseguire un processo tecnologico (operazione).
Set di documentazione tecnologica di progettazione - si tratta di un insieme di documentazione tecnologica per la progettazione e la ricostruzione di un'impresa.
Serie standard di documenti per il processo tecnologico (operazioni) consiste in una serie di documenti tecnologici stabiliti in conformità con i requisiti degli standard del sistema di standardizzazione statale.
2.6.4. Il grado di dettaglio dei processi tecnologici. Itinerario la descrizione del processo tecnologico è una descrizione abbreviata di tutte le operazioni tecnologiche nella sequenza della loro esecuzione, ma senza dividere le operazioni in elementi costitutivi (transizioni) e senza indicazioni di modalità in lavorazione.
Modalità di elaborazioneè un insieme di condizioni in cui viene implementata l'elaborazione. I parametri principali che compongono la modalità, ad esempio il taglio, sono la profondità di taglio, ovvero lo spessore dello strato tagliato in un passaggio; alimentazione (movimento) strumento, ad esempio, per ogni giro del pezzo; velocità di taglio, che determina il grado di intensità dei trucioli in uscita dal centro di taglio; il metodo accettato di rimozione del calore dal centro di taglio e una serie di altri parametri
Percorso operativo la descrizione del processo tecnologico è un riassunto abbreviato delle operazioni tecnologiche con la conservazione della loro sequenza con una descrizione completa delle singole operazioni.
2.6.5. Influenza dell'organizzazione della produzione sui processi e le operazioni tecnologiche. I processi tecnologici nella loro composizione e profondità di studio dei singoli elementi del processo dipendono in modo significativo dal tipo di produzione di costruzione di macchine. Senso di massa, seriale e singolo produzione.
Ogni tipo di produzione ingegneristica ha il suo caratteristiche, che in qualche modo condizionano il processo tecnologico progettato. Sì, dentro produzione di massa ad ogni macchina è assegnata in modo permanente una sola operazione tecnologica. Pertanto, tutti i componenti del processo tecnologico progettato sono elaborati in modo molto dettagliato e non sono richieste elevate qualifiche ai lavoratori che eseguono ciascuna operazione. A sua volta, l'attrezzatura in officina si trova nel corso delle azioni indicate nel processo tecnologico. Ciò semplifica il trasferimento del pezzo da macchina a macchina. Stanno emergendo le condizioni per l'organizzazione in linea produzione (continua). La durata di ciascuna operazione, nonché il grado di carico uniforme e completo delle macchine, è fornita da metodi tecnologici incorporati nel processo tecnologico progettato. Qui intendono la molteplicità del tempo impiegato per ciascuna operazione, il numero di macchine per la stessa operazione, ecc.
Tuttavia, va tenuto presente che è possibile caricare completamente un numero elevato di macchine con l'elaborazione di un solo pezzo con un programma di produzione sufficientemente ampio. Va da sé che il programma deve essere sostenibile, cioè focalizzato su un periodo sufficientemente lungo di domanda di prodotto, almeno sufficiente per l'autosufficienza nel costo dell'organizzazione della produzione di massa.
Uno dei criteri principali della produzione di massa è colpo di rilascio prodotti.
Colpo di rilascio(Inglese - tempo di produzione) - un intervallo di tempo attraverso il quale viene periodicamente eseguito il rilascio di prodotti o spazi vuoti di un determinato nome, dimensione ed esecuzione.
Anche di una certa importanza ritmo di rilascio(Inglese - tasso di produzione) - il numero di prodotti o spazi vuoti di determinati nomi, dimensioni e design, prodotti per unità di tempo.
IN seriale Nella produzione, a ciascuna macchina è assegnata più di un'operazione e l'officina e ciascuna delle sue sezioni sono occupate dalla lavorazione di più o più parti. Ma il programma per il rilascio di ogni parte è piccolo per organizzare la produzione in linea.
Quando selezionano la gamma di parti per ciascuna sezione, cercano di selezionare parti approssimativamente delle stesse dimensioni complessive con una configurazione simile (alberi, ingranaggi, parti del corpo, ecc.), lo stesso materiale (acciaio, leghe di alluminio, leghe di magnesio).
L'omogeneità delle caratteristiche elencate predetermina la somiglianza dei processi tecnologici. Ciò riduce la varietà di macchine sul sito e contribuisce alla possibilità di massimizzare il carico sulle macchine.
L'assegnazione di più operazioni tecnologiche alla macchina predetermina l'inevitabilità del successivo riadattamento, ovvero la sostituzione dell'attrezzatura tecnologica per procedere alla lavorazione di altre parti. Pertanto, nella produzione in serie, le parti vengono elaborate in lotti, ovvero gruppi di parti con lo stesso nome. Dopo aver eseguito un'operazione per un lotto di pezzi, la macchina viene riadattata per eseguire l'operazione successiva.
Più diversi sono i processi tecnologici eseguiti sul sito, più difficile è disporre le macchine nell'ordine più favorevole sul sito. Pertanto, nella produzione in serie, il più delle volte sembra opportuno disporre le macchine in maggior accordo con la sequenza delle fasi del processo tecnologico (sgrossatura, finitura, finale).
Nella produzione di massa, i lavoratori sono principalmente impiegati con qualifiche medie.
Rispetto alla produzione di massa, la produzione in serie ha aumentato il volume del cosiddetto incompiuto produzione, cioè le parti vengono accumulate, in attesa del prossimo movimento verso i luoghi di ulteriori fasi di lavorazione. Di conseguenza, la durata della produzione aumenta ciclo,
Ciclo operazione tecnologica (Inglese - ciclo operativo) - un intervallo di tempo di calendario dall'inizio alla fine di un'operazione tecnologica che si ripete periodicamente, indipendentemente dal numero di prodotti fabbricati o riparati contemporaneamente.
separare la produzione è caratterizzata dal fatto che è focalizzata sulla produzione di una gamma estremamente ampia di un'ampia varietà di parti, ciascuna delle quali è prodotta in unità di copie. Per questo tutti i mezzi di produzione utilizzati sono caratterizzati da una maggiore versatilità con l'impiego di manodopera altamente qualificata. Ad ogni macchina è assegnato il numero massimo possibile di operazioni tecnologiche.
Secondo il principio della produzione unitaria, vengono organizzati laboratori e fabbriche sperimentali, che sono a diretta disposizione delle organizzazioni di progettazione sperimentale coinvolte nella creazione e nello sviluppo di nuovi prodotti.
La presenza di una forza lavoro altamente qualificata elimina la necessità di dettagli dettagliati sia delle operazioni tecnologiche che del processo tecnologico nel suo complesso. Cioè, in alcuni casi è sufficiente rappresentare il processo tecnologico sotto forma di descrizione abbreviata del percorso di tutte le azioni che compongono il processo tecnologico. Ciò riduce la quantità di lavoro del personale tecnico e ingegneristico per la preparazione della documentazione tecnologica e compensa anche in una certa misura i costi associati all'attrazione di manodopera altamente qualificata.
A loro volta, indipendentemente dal tipo di produzione di costruzione di macchine, sono stati formati nomi specifici di processi tecnologici.
Unico processo tecnologico fabbricazione o riparazione di un prodotto omonimo, dimensioni e prestazioni standard, indipendentemente dal tipo di produzione.
Tipico processo tecnologico produzione di un gruppo di prodotti con caratteristiche progettuali e tecnologiche comuni.
Flusso di lavoro di gruppo produzione di un gruppo di prodotti con design diverso, ma caratteristiche tecnologiche comuni
tipica operazione tecnologica, caratterizzato dall'unità del contenuto e dalla sequenza delle transizioni tecnologiche per un gruppo di prodotti con caratteristiche progettuali e tecnologiche comuni.
Operazione tecnologica di gruppo produzione congiunta di un gruppo di prodotti con design diverso, ma caratteristiche tecnologiche comuni.
2.7. Sistema tecnologico
2.7.1. La struttura del sistema tecnologico. Generalmente sistema tecnologico consiste in inizi di elaborazione ed elaborazione, situati in ambiente tecnico, necessario e sufficiente affinché quando entri energia il processo tecnologico pianificato è stato implementato.
Le unità strutturali di base del sistema tecnologico sono i seguenti elementi.
Attrezzatura tecnologica(ing. - attrezzature di produzione) - mezzi di attrezzature tecnologiche, in cui, per eseguire una certa parte del processo tecnologico, vengono collocati materiali o pezzi, mezzi per influenzarli, nonché dotazioni tecnologiche. Esempi di apparecchiature di processo sono macchine per fonderia, presse, macchine utensili, forni, bagni galvanici, banchi prova, ecc.
Attrezzatura tecnologica(Inglese - utensili) - mezzi di attrezzature tecnologiche che completano le attrezzature tecnologiche per eseguire una certa parte del processo tecnologico. La composizione delle attrezzature tecnologiche include un taglio attrezzo E infissi.
Attrezzo(Inglese - strumento) - attrezzatura tecnologica progettata per influenzare l'oggetto del lavoro al fine di cambiarne lo stato. Lo stato dell'oggetto del lavoro è determinato mediante una misura e (o) un dispositivo di misurazione.
A sua volta, distinguere strumento principale, interagendo direttamente con l'oggetto in lavorazione (ad esempio un cutter) e strumento ausiliario(ad esempio, un mandrino che porta questa fresa ed è l'anello di collegamento tra la fresa e il punto di attacco di questa fresa sulla macchina).
infisso(Inglese - dispositivo) - uno strumento tecnologico progettato per installare o guidare un oggetto di lavoro o uno strumento durante l'esecuzione di un'operazione tecnologica. Il dispositivo, infatti, è un dispositivo per espandere le capacità tecnologiche delle apparecchiature utilizzate.
Gli elementi strutturali elencati mostrano che il termine "sistema tecnologico"è intrinsecamente equivalente al concetto "fattori materiali delle forze produttive", utilizzato dalle teorie economiche nell'analisi dei processi di sviluppo della produzione sociale.
Allo stesso tempo, nell'ingegneria meccanica, vengono spesso chiamati i fattori reali delle forze produttive dotazioni tecnologiche(CENTO). Allo stesso tempo, tengono presente che questi fondi includono solo attrezzature tecnologiche, attrezzature tecnologiche E mezzi di meccanizzazione e automazione processo tecnologico implementato. Pertanto, lo strumento e l'oggetto del lavoro non fanno parte di SRT. Tuttavia, nella scelta di ciascuno dei componenti strutturali del sistema SRT, vengono inevitabilmente presi in considerazione i principali fattori relativi sia allo strumento che all'oggetto del lavoro. Ciò deriva dalle raccomandazioni standard relative alla scelta di ciascuno dei loro componenti strutturali del sistema SRT.
a) scegliere dotazioni tecnologiche sulla base di un'analisi delle superfici da lavorare dei manufatti e di un elenco di metodi di lavorazione, ognuno dei quali effettivamente utilizzabile nel caso in esame. Scelta del più metodo efficace la lavorazione predetermina i requisiti tecnici, economici e operativi del pezzo prodotto.
L'apparecchiatura deve fornire un processo ad alte prestazioni a causa di
– elaborazione simultanea di più strumenti;
- lavorazione simultanea di più parti (o più superfici) con un unico utensile;
- Combinazione di più operazioni.
Allo stesso tempo, le azioni associate al controllo dei parametri geometrici del pezzo, al controllo della macchina e dello stato dell'utensile di lavorazione, nonché alla correzione dell'accuratezza della lavorazione e al riaggiustamento della macchina , tendono ad abbinarsi nel tempo all'azione principale, ovvero: la lavorazione delle superfici dei particolari manufatti.
B) Aggregazione di attrezzature tecnologiche. Con frequenti rotazioni di manufatti (in media e produzione su piccola scala) è necessaria una rapida sostituzione della composizione delle attrezzature tecnologiche. La velocità di sostituzione e riadattamento delle attrezzature è caratterizzata dal concetto flessibilità produttiva.
Per ridurre i tempi di sostituzione, tutti gli elementi della stazione di servizio sono progettati e realizzati secondo il principio aggregazione. Cioè, tutti gli elementi SRT sono realizzati sotto forma di moduli unificati multiuso e, in alcuni casi, reversibili.
Il principio di aggregazione prevede l'implementazione di una serie di opere nella sequenza:
- analisi degli interventi tecnologici previsti al fine di individuare la possibilità di utilizzare metodi tipici di lavorazione noti;
- analisi degli oggetti di lavorazione, loro classificazione con l'assegnazione di rappresentanti tipici (ad esempio superfici piane, curve; parti - bulloni, dadi, ecc.);
- elaborazione di schemi di movimenti di lavoro per la lavorazione e lo spostamento di oggetti di lavoro;
– separazione delle strutture STO in elementi e nodi di una struttura reversibile;
- stabilire le condizioni necessarie per la comunicazione tra elementi e nodi secondo lo schema di layout appropriato;
– determinazione della nomenclatura delle parti comprese nella stazione di servizio, assiemi e assiemi di uso multiplo;
– pubblicazione di album e cataloghi di parti, assiemi e assiemi di stazioni di servizio.
Il criterio principale per l'opportunità di qualsiasi soluzione per l'aggregazione delle stazioni di servizio è l'efficienza tecnica ed economica della loro creazione e applicazione pratica.
c) completo attrezzature tecnologiche, sulla base di un'analisi preliminare:
- caratteristiche delle parti prodotte (progettazione, dimensioni, materiale, accuratezza e qualità richieste);
- condizioni tecnologiche e organizzative per la fabbricazione del pezzo (schema di orientamento e fissaggio del pezzo nella zona di lavorazione);
- ottimizzazione del grado di carico e dell'intensità del lavoro, sia dell'attrezzatura stessa che dell'attrezzatura utilizzata, fino alle condizioni per il lavoro continuo;
- piena conformità dell'attrezzatura alla sua destinazione d'uso e alle caratteristiche tecniche dell'attrezzatura utilizzata;
- la capacità delle attrezzature di garantire l'intensità di funzionamento e il pieno carico della macchina.
Nel caso generale, l'attrezzatura può essere selezionata dall'elenco della nomenclatura disponibile, oppure l'attrezzatura dovrebbe essere progettata e prodotta nuovamente. Ma sempre l'attrezzatura dovrebbe fornire un lavoro ad alta produttività.
G) Mezzi di meccanizzazione. La scelta di questi mezzi viene effettuata tenendo conto del fatto che meccanizzazione comporta principalmente lo spostamento lavoro manuale e sostituendolo con il lavoro macchina in quei legami dove ancora permane sia tra le principali operazioni tecnologiche sia tra le operazioni ausiliarie, spesso caratterizzate da un'elevata intensità di lavoro e dalla presenza Fai da te. La meccanizzazione porta a una riduzione del ciclo produttivo, un aumento della produttività del lavoro e un miglioramento degli indicatori economici.
Quando si scelgono i mezzi di meccanizzazione, prendere in considerazione
- termini pianificati e intensità di lavoro della produzione;
- la durata prevista della produzione;
– forme organizzative produzione durante il periodo di sviluppo e produzione.
La scelta dei mezzi è sempre accompagnata da calcoli tecnici ed economici dei costi di produzione durante l'intero periodo della sua attuazione.
2.7.2. Strumenti di robotizzazione. Con lo sviluppo della tecnologia, la meccanizzazione delle singole azioni tecnologiche viene costantemente sostituita dall'automazione al fine di aumentare la produttività del lavoro e liberare l'operatore da operazioni difficili e noiose. Ciò ha interessato innanzitutto la produzione di massa, focalizzata sulla produzione di un gran numero di prodotti omogenei, dove non è richiesto un frequente riadattamento delle attrezzature tecnologiche. E nella produzione su piccola scala e in serie, il ritmo dell'automazione è notevolmente ridotto a causa dell'elevato costo, sia dello sviluppo degli stessi dispositivi automatizzati, sia del lungo riadattamento di questi dispositivi per la produzione di lotti regolari di altri prodotti. Tuttavia, l'alto tasso
La crescita della produttività delle macchine utensili pone costantemente la questione della necessità di ridurre i tempi di esecuzione delle relative operazioni ausiliarie, caratterizzate da intensità di manodopera, affaticamento e cattive condizioni di lavoro per l'operatore. Il dispositivo automatizzato per le operazioni ausiliarie è stato nominato robot. Di conseguenza, sorse un nuovo ramo nell'ingegneria meccanica – robotica.
Vengono chiamati robot progettati per sostituire gli esseri umani con lavori manuali pericolosi, fisicamente impegnativi e noiosi robot industriali(ECCETERA). Il primo PR apparve negli Stati Uniti nel 1961 con il nome di "Ernst's Hand". Nel nostro paese, il primo PR "Universal-50" è stato sviluppato nel 1969.
Nel 1980 la flotta totale di PR nel mondo era di circa 25mila pezzi, e dopo 5 anni c'erano circa 200mila pezzi nel mondo, il che indica che già allora era sorta la necessità di un rapido aumento della produttività del lavoro.
A seconda della partecipazione di una persona al processo di controllo del robot, si distinguono i gruppi biotecnologico E autonomo (automatico) robot.
A robot biotecnologici includere robot copiatori telecomandati; robot controllati da un essere umano da un pannello di controllo e robot semiautomatici.
Robot copiatori telecomandati dotato di un corpo master (ad esempio un manipolatore del tutto identico al corpo esecutivo), mezzi di trasmissione di segnali diretti e di feedback, e mezzi di visualizzazione di informazioni per un operatore umano sull'ambiente in cui opera il robot.
copiare i robot sono eseguiti sotto forma di strutture antropomorfe, solitamente "indossate" sulle braccia, sulle gambe o sul corpo di una persona. Servono a riprodurre i movimenti di una persona con uno sforzo necessario e
a volte hanno diverse decine di gradi di mobilità.
Robot telecomandati sono forniti con un sistema di maniglie, chiavi o pulsanti associati agli attuatori, i corrispondenti canali lungo varie coordinate generalizzate. Sul pannello di controllo sono installati mezzi per visualizzare informazioni sull'ambiente operativo del robot, comprese le informazioni che arrivano a una persona tramite un canale di comunicazione radio.
robot semiautomatico caratterizzato da una combinazione di manuale e controllo automatico. È dotato di controllo di supervisione per l'intervento umano nel processo di funzionamento autonomo del robot comunicandogli informazioni aggiuntive (indicando l'obiettivo, la sequenza di azioni, ecc.).
Robot con autonomo(o automatico) gestione sono generalmente suddivisi in robot di produzione e di ricerca che, dopo essere stati creati e adattati, sono in linea di principio in grado di funzionare senza intervento umano.
Per aree di applicazione, i robot di produzione sono suddivisi in industriale, trasporto, edilizia, domestico, ecc.
A seconda della base dell'elemento, della struttura, delle funzioni e dello scopo ufficiale, i robot sono divisi in tre generazioni.
1) Robot di prima generazione(robot software) hanno un rigido programma di azioni e sono caratterizzati dalla presenza di feedback elementari dall'ambiente, che causa alcune restrizioni nella loro applicazione.
2) Robot di seconda generazione(robot senzienti) hanno la coordinazione del movimento con la percezione. Sono adatti per manodopera poco qualificata nella fabbricazione di prodotti.
Il programma di movimento del robot richiede un computer di controllo per la sua implementazione. Parte integrante del robot di seconda generazione è la presenza di algoritmi e software progettati per elaborare le informazioni sensoriali e generare azioni di controllo.
3) Robot di terza generazione questi sono robot con intelligenza artificiale. Creano le condizioni per la completa sostituzione di una persona nel campo del lavoro qualificato, hanno la capacità di apprendere e adattarsi nel processo di risoluzione dei problemi di produzione. Questi robot sono in grado di comprendere la lingua e dialogare con una persona, formare un modello dell'ambiente esterno con vari gradi di dettaglio, riconoscere e analizzare situazioni complesse, formulare concetti, pianificare comportamenti, costruire programmi di movimento sistema esecutivo e svolgere il loro sviluppo affidabile.
La comparsa di robot di generazioni diverse non significa che si sostituiscano costantemente l'un l'altro. Sulla base delle loro considerazioni tecniche ed economiche, i robot di tutte le generazioni trovano la loro cosiddetta nicchia "sociale", in relazione alla quale il robot subisce il miglioramento dei suoi scopi funzionali.
2.7.3. ambiente tecnico. L'esperienza dell'ingegneria meccanica e l'analisi di numerosi processi tecnologici dimostra che sia il concetto di SRT che il concetto di "sistema tecnologico", essendo fattore materiale, non sono esaustivi, in quanto non riflettono la necessità di tener conto di una serie di fenomeni, senza i quali il processo tecnologico non può aver luogo. Per questo motivo, insieme al concetto "sistema tecnologico" si applica il termine più generale. "ambiente tecnico" che è considerato come una sorta di infrastruttura del processo tecnologico. È in presenza di sostanze materiali e
gli oggetti sono anche pienamente manifestati da una certa proprietà del mondo materiale: campo di forza, magnetismo, temperatura, intervallo di tempo, catalizzatore positivo o negativo e altre proprietà della materia. Di conseguenza, gli elementi materiali strutturali che fanno parte dell'ambiente tecnico (attrezzature tecnologiche, attrezzature tecnologiche, strumenti, infissi) devono essere in grado di manifestare determinati fenomeni o altre proprietà della materia che sono necessarie per raggiungere l'obiettivo prefissato, vale a dire: implementare il processo tecnologico pianificato. Pertanto, per lo stampaggio a impulsi magnetici, un insieme di ambiente tecnico deve avere le condizioni per il verificarsi di correnti parassite di intensità sufficiente, ovvero un'elevata conduttività elettrica del pezzo. Se la conduttività elettrica è bassa, un sottile strato di metallo ad alta conduttività elettrica (alluminio o rame) viene posizionato sulla superficie del pezzo dal lato dell'induttore. Cioè, nell'ambiente tecnico viene introdotto un elemento aggiuntivo, in grado di provocare un'ulteriore proprietà della materia, necessaria per l'attuazione del processo tecnologico progettato.
2.7.4. Debug e messa a punto del sistema tecnologico. La presenza nel sistema tecnologico dei suddetti fenomeni e altre proprietà della materia può essere considerata come tecnologie interne ambiente tecnico formato.
Il collaudo dei processi tecnologici progettati, per la cui attuazione è richiesto un determinato ambiente tecnico, è sempre associato al necessario adeguamento delle tecnologie interne. Nell'esempio della sbavatura a impulsi termici, sembra così,
Le sbavature si formano alle intersezioni delle superfici durante la lavorazione delle parti.
L'essenza del processo progressivo di sbavatura a impulsi termici è che una parte con sbavature viene posta in una camera sigillata e lì viene bruciata una carica di una miscela di gas combustibile. Il fronte di fiamma emergente, lavando il pezzo, brucia le bave. La particolarità di questo processo tecnologico è che miscela combustibile, di regola, si brucia più velocemente di quanto le sbavature abbiano il tempo di riscaldarsi alla temperatura della loro accensione. Questa caratteristica - il periodo di discrepanza di velocità - indica l'insufficienza dell'ambiente tecnico per l'implementazione del processo di impulso termico. L'applicabilità pratica di questo processo è assicurata introducendo nell'ambiente tecnico un ulteriore elemento sotto forma di un catalizzatore negativo in grado di frenare la velocità di combustione della miscela combustibile per un tempo sufficiente al riscaldamento e alla combustione delle bave. L'azoto aggiunto alla camera è un tale catalizzatore. Invece dell'azoto, sembra possibile limitare la velocità di combustione del carburante a causa di un rilascio dosato di pressione che si accumula nella camera man mano che la carica di carburante brucia. Quindi l'impianto tecnologico deve essere integrato con un dispositivo per la riduzione della pressione dosata.
2.7.5. Influenza del sistema tecnologico sul processo tecnologico. Un sistema tecnologico è formato per implementare uno specifico processo tecnologico.
Generalmente processo tecnologicoè un insieme di metodi e azioni, il cui risultato è il prodotto risultante. A loro volta, i prodotti risultanti vengono valutati in base a una serie di indicatori. I principali sono costo, produttività
e fila operativo indicatori (accuratezza, qualità, affidabilità, efficienza dell'energia in ingresso, competitività).
2.7.5.1. Prezzo di costo valutato dall'importo delle spese (in termini monetari) per unità di produzione. Nella fase iniziale del calcolo del costo, prendere in considerazione il cosiddetto tecnologico self-cost, tenendo conto dei soli costi di produzione minimi necessari senza successivi inevitabili accantonamenti sul costo di produzione. In questo caso, gli elementi strutturali base per il calcolo del costo tecnologico (C) sono i seguenti costi per unità di produzione:
- il costo di M per il materiale per la fabbricazione dei prodotti;
– salario Al lavoratore principale;
- il costo sia dello strumento che dei necessari adattamenti ad esso;
- detrazioni A dalle attrezzature utilizzate, relative ad una unità di produzione;
- costo E dell'energia spesa per unità di produzione;
- detrazioni P dal costo dell'area produttiva necessaria alla realizzazione dei prodotti.
Cioè, il costo C è la somma dei costi elencati:
C \u003d M + Z + I + A + E + P.
L'area lavorativa e produttiva principale non è inclusa nell'elenco degli elementi strutturali del sistema tecnologico, ma è una condizione necessaria per l'attuazione del processo tecnologico.
Attualmente, la moderna ingegneria meccanica dispone di un'ampia gamma di strumenti, attrezzature di processo e tipi di energia utilizzati. Dalla scelta di questi elementi strutturali del sistema tecnologico, che a sua volta è predeterminata dalla dimensione standard delle la dotazione tecnologica richiesta (indicatore A). Pertanto, la formazione di un sistema tecnologico ha un impatto significativo sul costo C dei prodotti fabbricati.A sua volta, diverse varianti di un sistema tecnologico che differiscono per tipi e dimensioni di elementi strutturali possono fornire lo stesso costo di questi prodotti per ottenere lo stesso Prodotto. In questo caso, viene data preferenza a quella variante del sistema tecnologico, che è accompagnata da una superiore produttività del lavoro.
2.7.5.2. Precisione e qualità prodotti ricevuti. In generale, sotto precisione comprendere il grado di conformità dei prodotti fabbricati alle condizioni e ai requisiti stabiliti nella documentazione per la fabbricazione di tali prodotti. Nella pratica dell'ingegneria meccanica, il grado di tale corrispondenza viene utilizzato come criterio per valutare il livello disciplina tecnologica nelle imprese (insieme a amministrativo disciplina e responsabilità).
Come concetto necessario precisione specificano e indicano, ad esempio, la precisione della forma geometrica, la precisione delle dimensioni geometriche, la precisione della posizione relativa delle superfici lavorate, ecc.
La gamma di requisiti coperti dal concetto qualità
in lavorazione, piuttosto ampio e vario. Ad esempio, durante il taglio dei metalli, a causa dell'effetto della forza dell'utensile, sulla superficie lavorata del pezzo rimangono tracce dell'utensile sotto forma di microrugosità - rugosità. L'altezza della rugosità dipende dall'utensile e dai parametri del metodo di taglio. Questa altezza viene utilizzata per giudicare la qualità della superficie trattata.
La qualità della lavorazione include anche l'aspetto dell'indurimento (ovvero l'aumento della durezza fino a una certa profondità nel corpo del pezzo lungo sotto la superficie lavorata), che è anche una conseguenza dell'impatto della forza dell'utensile sulla superficie lavorata. Il valore di indurimento viene stabilito misurando la durezza della superficie trattata.
Nell'ingegneria meccanica, molto spesso tutti gli indicatori di accuratezza e qualità dei prodotti ottenuti sono caratterizzati da un unico concetto generale qualità prodotti. I metodi di controllo della qualità ampiamente utilizzati in produzione sono finalizzati a garantire che gli oggetti di produzione replicati siano identici tra loro nei principali parametri e caratteristiche operative. L'attività creativa sistematica e tempestosa dell'umanità, stranamente, è limitata a soli tre oggetti di produzione creati. Questi sono sostanza, oggetto (dispositivo) e tecnologia. I materiali iniziali e i semilavorati per ottenere un oggetto sono caratterizzati dalla presenza di determinate caratteristiche qualitative che predeterminano le proprietà e parametri quantitativi che accompagnano queste proprietà.
Di conseguenza, l'oggetto creato riceve anche in alcuni rapporti un certo numero di queste caratteristiche e proprietà, che hanno ricevuto nomi generalizzati: qualità e quantità. Stando in un oggetto creato in una certa proporzione, qualità e quantità costituiscono una misura, cioè un oggetto creato.
Il rapporto tra quantità e qualità può variare entro un certo intervallo, che in pratica si chiama tolleranza per le deviazioni nelle caratteristiche quantitative e qualitative. Gli oggetti replicati che rientrano in questa tolleranza sono considerati identici e adatti al funzionamento nelle condizioni operative specificate. Quando i parametri lasciano questa tolleranza, il rapporto originale di qualità e quantità viene violato e nuova misura(nuovo oggetto). Molto spesso nella pratica ingegneristica, questo nuovo oggetto è matrimonio riparabile, se rimane possibile portare l'oggetto alla condizione richiesta, o matrimonio definitivo, cioè si riceve un oggetto inadatto allo scopo previsto. Al fine di evitare il matrimonio e migliorare le proprietà operative, è stato sviluppato un sistema di misure volte a controllare la qualità degli oggetti creati. Ciò includeva requisiti tecnici, tipi di controllo sufficiente, standardizzazione del sistema di misure, controlli e attrezzature tecniche e tecnologiche applicate. L'essenza di tutte queste attività è il desiderio di creare oggetti replicati identici e in grado di fornire in modo affidabile la risorsa di lavoro assegnata.
Di conseguenza, la questione del controllo di qualità ha iniziato a essere prestata attenzione in tutte le fasi della creazione di oggetti, dal lavoro di progettazione al trasferimento degli oggetti in funzione.
La tecnologia informatica apparsa nella vita di tutti i giorni ha permesso di accumulare grandi quantità di informazioni (database) e sul palco lavoro di progettazione analizzarlo efficacemente per selezionare i rapporti ottimali di parametri qualitativi e quantitativi per gli oggetti creati. Di conseguenza, sarebbe stato possibile espandere le funzioni di controllo della qualità dei prodotti replicati, vale a dire: trasformare questo controllo in uno dei
tecniche che contribuiscono alla creazione di oggetti con un nuovo livello di proprietà. Qui abbiamo in mente le proprietà che sono necessarie e sufficienti affinché la decisione tecnica sulla creazione di un oggetto sia conforme agli standard per le invenzioni.
Le ampie possibilità della tecnologia informatica sono state la base per l'opinione che sia la tecnologia informatica a sostituire il team creativo delle organizzazioni di design che creano oggetti con un nuovo livello di proprietà rispetto agli analoghi.
Tuttavia, le statistiche mostrano che solo la produttività nettamente aumentata del lavoro di progettazione si è rivelata indiscutibile e il numero di soluzioni tecniche ottenute sulla base di un sistema di progettazione automatica (CAD) nelle organizzazioni di progettazione e garantite da brevetti per l'invenzione di oggetti con un nuovo livello di proprietà è notevolmente meno -sche rispetto alle organizzazioni che hanno inoltre una potente base sperimentale. Ciò è dovuto ad almeno due motivi principali.
1) Il potere di qualsiasi banca dati non può mai essere esaustivo, perché la produzione, come una delle componenti del mondo materiale, sotto l'influenza attiva dell'uomo, si sviluppa costantemente e abbastanza rapidamente, superando sempre il tasso di ricostituzione delle banche dati.
2) Un nuovo livello di proprietà dell'oggetto creato non è mai una semplice aggiunta di parametri quantitativi e qualitativi caratteristici delle componenti originarie dell'oggetto che si sta creando. Pertanto, le previsioni teoriche di calcolo preliminari, di regola, non sono confermate sperimentalmente. Ciò vale, prima di tutto, per quegli oggetti la cui novità sta nella qualità che predetermina il nuovo principio di azione.
La fabbricazione di prodotti presso le imprese di costruzione di macchine viene effettuata come risultato del processo di produzione.
Processo di fabbricazione -è un insieme di tutte le azioni delle persone e degli strumenti di produzione necessari in una determinata impresa per la fabbricazione o la riparazione di manufatti. Il processo di produzione nell'ingegneria meccanica comprende la preparazione dei mezzi di produzione e l'organizzazione della manutenzione dei lavori; ricevimento e stoccaggio di materiali e semilavorati; tutte le fasi della produzione di parti di macchine; assemblaggio del prodotto; trasporto di materiali, grezzi, parti, prodotti finiti e loro elementi; controllo tecnico in tutte le fasi della produzione; confezione prodotti finiti e altre attività legate alla fabbricazione di manufatti.
Il passo più importante nel processo di produzione è tecnologipre-produzione(TPP), il cui elemento principale è il processo tecnologico (TP).
Processo tecnologico - questa è una parte del processo produttivo che contiene azioni finalizzate a modificare e / o determinare lo stato dell'oggetto del lavoro (pezzo o prodotto). Esistono processi tecnologici per la produzione di grezzi iniziali, trattamento termico, lavorazione meccanica (e altro) di grezzi, assemblaggio di prodotti.
Nel TP per la produzione di grezzi, il materiale viene convertito in grezzi iniziali di parti di macchine di determinate dimensioni e configurazioni con vari metodi. Durante il trattamento termico si verificano trasformazioni strutturali del materiale del pezzo, modificandone le proprietà. Durante la lavorazione, si verifica un cambiamento sequenziale dello stato del pezzo originale (le sue forme geometriche, dimensioni e numero di superfici) fino all'ottenimento di un pezzo finito. L'assemblaggio TP è associato alla formazione di connessioni staccabili e monopezzo delle parti componenti dei prodotti.
Per l'implementazione di qualsiasi processo tecnologico, è necessario utilizzare una serie di strumenti di produzione chiamati dotazioni tecnologichenia(STO) è dotazioni tecnologiche(macchine di colata, presse, macchine utensili, forni, banchi prova, ecc.) e quelliapparecchiature nologiche(utensili da taglio, infissi, matrici, misuratori, ecc.).
TP viene eseguito sul posto di lavoro. Posto di lavoro - una parte dell'area di produzione, attrezzata in funzione del lavoro da essa svolto.
Operazione tecnologica chiamare la parte completata del TP, eseguita in un posto di lavoro. L'operazione copre tutte le azioni della stazione di servizio e dei lavoratori su uno o più oggetti di produzione lavorati o assemblati congiuntamente. Durante l'elaborazione su macchine, l'operazione include tutte le azioni del lavoratore, nonché le azioni automatiche della macchina fino al momento in cui il pezzo viene rimosso dalla macchina e il passaggio alla lavorazione di un altro pezzo.
Oltre alla tecnologia distinguere e operazioni ausiliarie: trasporto, controllo, marcatura, ecc.
Quando si esegue TP in azienda, il pezzo in lavorazione o l'unità di assemblaggio passa in sequenza attraverso le officine e i siti di produzione in base alle operazioni eseguite. Questa sequenza è chiamata percorso tecnologico, che può essere intrashop e intershop.
Transizione tecnologica - una parte completata di un'operazione tecnologica eseguita dalle stesse officine in condizioni tecnologiche costanti (T, S, P e così via.). Le transizioni tecnologiche possono essere semplici (elaborazione con uno strumento) o complesse (diversi strumenti sono coinvolti nel lavoro contemporaneamente).
Durante la lavorazione di pezzi grezzi su macchine CNC, diverse superfici possono essere lavorate in sequenza con un unico utensile. In questo caso, diciamo che l'insieme di superfici specificato viene elaborato come risultato dell'esecuzione transizione strumentale.
Transizione ausiliaria - questa è una parte completata di un'operazione tecnologica, costituita da azioni umane e / o attrezzature che non sono accompagnate da un cambiamento nelle proprietà degli oggetti di lavoro, ma sono necessarie per eseguire una transizione tecnologica (impostazione e fissaggio di un pezzo, cambio di strumenti , modifica delle modalità di elaborazione, ecc.).
Colpo di lavoro - la parte completata della transizione tecnologica, consistente in un unico movimento dell'utensile rispetto al pezzo, accompagnato da un cambiamento della forma, delle dimensioni, della qualità della superficie o delle proprietà del pezzo.
Installazione - parte dell'operazione tecnologica, eseguita con il fissaggio invariato del pezzo o dell'unità di assemblaggio.
Posizione - una posizione fissa occupata da un pezzo in lavorazione o da un'unità di assemblaggio invariabilmente fissa, insieme a un dispositivo relativo a uno strumento o parti fisse di attrezzatura, per eseguire una determinata parte di un'operazione. Il cambio di posizione eseguito con l'ausilio di dispositivi rotanti e dispositivi di movimento lineare è possibile, ad esempio, nelle operazioni tecnologiche eseguite su apparecchiature a torretta, macchine modulari, linee automatiche eccetera.
Ricevimento di lavoro - azione manuale di un addetto alla manutenzione di una macchina o di un'unità che assicura l'esecuzione di una transizione tecnologica o parte di essa. Pertanto, quando si esegue una transizione ausiliaria dell'installazione del pezzo nell'attrezzatura, è necessario eseguire in sequenza i seguenti passaggi: prelevare il pezzo dal contenitore, installarlo nell'attrezzatura e fissarlo al suo interno.
La fabbricazione di prodotti di ingegneria può essere effettuata sulla base di unico, standard O gruppo TP. Un singolo TP è progettato e utilizzato per la fabbricazione di parti con lo stesso nome, dimensione e design, indipendentemente dal tipo di produzione.
Un tipico TP è caratterizzato dall'unità del contenuto e dalla sequenza della maggior parte delle operazioni e transizioni tecnologiche per un gruppo di prodotti con caratteristiche di design comuni. Una tipica TS viene utilizzata come base informativa nello sviluppo di una TS funzionante, o come TS funzionante in presenza di tutte le informazioni necessarie per la fabbricazione di una parte.
Il gruppo TP viene utilizzato per la produzione congiunta o la riparazione di un gruppo di prodotti di varie configurazioni in condizioni di produzione specifiche in luoghi di lavoro specializzati. La differenza fondamentale tra processi standard e di gruppo è la seguente: una tecnologia tipica è caratterizzata da un percorso tecnologico comune e una tecnologia di gruppo è caratterizzata da attrezzature e strumenti comuni necessari per eseguire un'operazione specifica o completare la produzione di una parte.
In base al livello di dettaglio, i TP sono suddivisi in percorso, operativo E percorso operativo.
Nel percorso TP, il contenuto delle operazioni è dichiarato senza specificare le transizioni e le modalità di elaborazione.
La TP operativa è un processo tecnologico eseguito secondo la documentazione, in cui è esposto il contenuto delle operazioni con l'indicazione delle transizioni e delle modalità di elaborazione.
Il TP route-operativo è un processo tecnologico eseguito secondo la documentazione, in cui il contenuto delle singole operazioni è esposto senza specificare le transizioni e le modalità di elaborazione.
L'analisi dell'esistente e la progettazione di nuovi processi tecnologici dovrebbero essere effettuati tenendo conto del tipo di organizzazione della produzione in cui vengono eseguiti. Esistono tre tipi principali di produzione ingegneristica: di massa, seriale E singolare. In alcuni casi, la produzione di massa è suddivisa in larga scala, media scala E piccola quantita. I principali fattori che determinano il tipo di organizzazione della produzione in officina, sul sito, sono la gamma di prodotti, il programma di rilascio e l'intensità del lavoro delle parti di produzione.
Il tipo di produzione corrente è determinato coefficiente di fissaggiooperazioni
Dove DI - il numero di operazioni diverse in un mese;
R - il numero di luoghi di lavoro in cui vengono eseguite varie operazioni.
per la produzione di massa 
. Per produzioni ad alto volume 
, per medie serie 
, per piccola scala 
. Per singola produzione 
non regolato.
Quando si progettano i processi di fabbricazione dei prodotti, la produzione in serie è determinata da fattore di serie
, (1.2)
Dove 
-tatto di rilascio dei prodotti;
- tempo medio pezzo per operazioni.
Colpo di rilascio
- l'intervallo di tempo attraverso il quale viene periodicamente eseguito il rilascio di prodotti con un determinato nome, dimensione standard e design, è calcolato dalla formula
, (1.3)
Dove 
–
il fondo annuo effettivo del tempo di funzionamento delle apparecchiature per un turno in ore;
T – numero di turni di attrezzatura al giorno;
N – programma di rilascio annuale del prodotto, pz.
Per trovare T w.sr . è necessario eseguire il razionamento secondo norme aggregate o utilizzare i dati sull'intensità del lavoro di una parte simile esistente nella produzione.
Il tempo medio del pezzo è calcolato dalla formula
, (1.4)
Dove T sh. io – tempo di pezzo io-esima operazione di fabbricazione del pezzo;
P – il numero di operazioni principali lungo la rotta.
Per valore A Con , calcolato dalla formula (1.2), puoi decidere il tipo di produzione. A A Con ≤ 1 - produzione di massa, 1< A Con ≤ 10 - su larga scala, 10< A Con ≤ 20 - serie media, 20< A Con ≤ 50 - su piccola scala, A Con > 50 - singola produzione.
La serializzazione della produzione ha un impatto significativo sulla preparazione tecnologica del rilascio dei prodotti.
Nell'ingegneria meccanica vengono utilizzati due metodi di lavoro: in linea e non in linea. La produzione in linea è caratterizzata dall'ubicazione della stazione di servizio nella sequenza delle operazioni TP e da un certo intervallo per il rilascio dei prodotti. (colpo di rilascio). Nel caso generale, la condizione per organizzare il flusso è la molteplicità del tempo di esecuzione di ciascuna operazione per ciclo di rilascio, ovvero T sh. io / τ v = A (A = 1,2,3,...). Viene chiamato portare la durata delle operazioni alla condizione specificata sincronizzazione.
La produttività del lavoro, corrispondente a un sito di produzione dedicato (linea, officina), è determinata dal ritmo della produzione. Ritmopubblicazione- il numero di prodotti di un certo nome, dimensione e design, prodotti per unità di tempo. Garantire un dato ritmo di produzione di prodotti con un metodo di lavoro a flusso nella produzione di massa e su larga scala è il compito più importante nella progettazione di TP.
L'organizzazione della produzione secondo il metodo del flusso garantisce un aumento della produttività del lavoro, una riduzione del ciclo produttivo e del volume dei lavori in corso, prevede l'utilizzo di attrezzature ad alte prestazioni e automazione integrata produzione di parti, inclusi trattamento termico, rivestimento, lavaggio, ispezione, ecc.
Nella produzione di massa, i pezzi grezzi vengono spostati nei luoghi di lavoro in lotti. Festa chiamano il numero di pezzi grezzi o parti con lo stesso nome e dimensione che vengono messi in produzione o inviati per l'assemblaggio.
Il valore del lotto ottimale è calcolato dalla formula
N = N K/F , (1.5)
Dove N – programma annuale con pezzi di ricambio, pc;
A – il numero di giorni per i quali è necessario disporre di uno stock di parti in magazzino (2 ... 10 giorni);
F - numero di giorni lavorativi in un anno.
La macchina che ha terminato la lavorazione di un lotto di fustellati viene riadattata ad un'altra operazione. La dimensione del lotto di parti dipende dalla gamma di prodotti, dal programma annuale, dal periodo dell'ordine, dalla durata della lavorazione e dell'assemblaggio, dalla complessità, dalla disponibilità dei materiali e da altri fattori. Tenendo conto di questi fattori, il valore stimato del lotto può essere preso in modo diverso.
Nella produzione in serie, per aumentare il carico delle attrezzature, usano flusso variabile (flusso seriale) E gruppo linee. Con la lavorazione a flusso variabile, ogni macchina della linea è adibita ad eseguire più lavorazioni per pezzi tecnologicamente e strutturalmente della stessa tipologia, che vengono lavorati alternativamente. I dispositivi delle linee di produzione variabili sono progettati in modo tale da poter installare l'intero gruppo fisso di spazi vuoti.
Nelle linee di produzione di gruppo, ogni macchina esegue le operazioni di diversi percorsi tecnologici. Quando si passa alla lavorazione dei pezzi successivi, la macchina viene regolata (cambio pinza, morsetto, punta, ecc.), che consente di lavorare lo stesso tipo di superficie per un gruppo di pezzi.
La possibilità di utilizzare un metodo di lavoro in streaming è determinata da Afattore di filettaturaA P – confronto del tempo medio di pezzo T w.av. per le operazioni di base con il ciclo di rilascio delle parti τ v :
. (1.6)
Con una portata A P > 0,6 accetta metodo in linea lavoro.
Il metodo di produzione non lineare è caratterizzato dalla produzione di parti in lotti ad ogni operazione; le apparecchiature di lavorazione sono installate in officina in gruppi in base ai tipi di macchine utensili (tornitura, fresatura, rettifica, ecc.); i prodotti sono assemblati su dispositivi fissi. Con un metodo di produzione non lineare è richiesta la creazione di arretrati che allungano il ciclo produttivo.
Ciclo produttivo - questo è il periodo di tempo dall'inizio alla fine dell'esecuzione di qualsiasi processo tecnologico o produttivo ripetitivo. La riduzione del ciclo produttivo riduce gli arretrati interoperativi, i lavori in corso e il capitale circolante e aumenta notevolmente il fatturato dei fondi investiti nella produzione.
Il concetto di "serie" si riferisce al numero di macchine che vengono messe in produzione simultaneamente o continuamente per un certo periodo di tempo.
Un principio importante nello sviluppo di un percorso tecnologico per il passaggio di parti attraverso le officine di uno stabilimento è il principio della massima riduzione possibile del percorso tecnologico con il minor percorso di parti tra le officine.
Lo schema dei collegamenti tra le officine di uno stabilimento di medie dimensioni è riportato in fig. 1.1.
Come si può vedere dal diagramma (Fig. 1.1), sulla strada per l'officina di assemblaggio, i pezzi grezzi e le parti possono fare doppie corse tra le officine. Quando si progetta la sequenza di lavorazione delle singole parti all'interno dell'officina, è necessario prestare attenzione per garantire la minima serie di parti tra le operazioni.
La struttura della produzione di assemblaggi meccanici dipende dal design e dalle caratteristiche tecnologiche dei prodotti, dal tipo di produzione e da una serie di altri fattori. I prodotti fabbricati dalle fabbriche sono distribuiti tra le officine secondo soggetto, tecnologico O segno misto.
Quando si organizzano seminari tematici, a ciascuno di essi vengono assegnati tutti i dettagli di una particolare unità o prodotto e il loro assemblaggio. In questo caso tutte le officine sono montaggi meccanici e comprendono reparti (sezioni) di meccanica e montaggio. Se sono presenti più officine di assemblaggio di macchine che producono singole unità, lo stabilimento prevede un'officina di assemblaggio generale per macchine prodotte. Una tale organizzazione di officine è tipica, di regola, per i tipi di produzione di massa e su larga scala.
P 
Quando si organizzano officine su base tecnologica, parti di macchine e assiemi diversi vengono raggruppati secondo un processo tecnologico simile. Questa forma di organizzazione è tipica per i tipi di produzione singoli e seriali, poiché qui di solito non è possibile caricare completamente l'attrezzatura con i dettagli di un prodotto. Nelle officine vengono lavorate parti simili, indipendentemente dall'unità o dalla macchina a cui appartengono. La produzione meccanica in questo caso è suddivisa in officine in base al tipo di parti e all'omogeneità del processo tecnologico (ad esempio officine per parti di carrozzeria, alberi, ingranaggi, ferramenta, ecc.). L'officina di assemblaggio è separata in un'officina indipendente, che riceve parti da varie officine.
L'organizzazione di workshop su base mista si trova solitamente nella produzione di massa con una vasta gamma di prodotti. In questo caso, per la fabbricazione di alcuni prodotti, le officine sono organizzate su base soggettiva (ad esempio officine per riduttori, motori elettrici, aspirapolvere, ecc.), e per il resto dei prodotti, su base tecnologica.
La produzione di parti standard viene solitamente assegnata a officine separate, indipendentemente dallo schema accettato per l'organizzazione della produzione.
L'unificazione e la standardizzazione dei prodotti di ingegneria contribuisce alla specializzazione della produzione, restringendo la gamma di prodotti e aumentandone la produzione, e questo, a sua volta, consente l'uso più ampio di metodi di flusso e automazione della produzione.
Informazioni generali sulla tecnologia
Tecnologia - una descrizione scientifica dei metodi e dei mezzi di produzione in qualsiasi ramo dell'industria (tecnologia dell'ingegneria meccanica, agricoltura, metallurgia, trasporti). I principali tipi di tecnologie sono: mechan. e chim. Come risultato della tecnologia meccanica, basata principalmente sull'azione meccanica sul materiale in lavorazione in una certa sequenza, la sua forma, le dimensioni o le proprietà fisiche e meccaniche cambiano. I processi di tecnologia chimica includono la lavorazione chimica delle materie prime, a seguito della quale le materie prime cambiano completamente o parzialmente la loro composizione chimica o lo stato di aggregazione, ad es. acquista una nuova qualità. Il concetto di tecnologia è applicabile a settori dell'economia in cui è possibile individuare non solo metodi, metodi e tecniche di lavoro, ma anche studiare oggetti e mezzi di lavoro, nonché il loro utilizzo nella creazione di prodotti. Il rapido sviluppo della tecnologia è una delle condizioni principali per la scienza e la tecnica. progresso, espansione della produzione industriale, garantendo il rilascio di prodotti competitivi. Economia di mercato comporta lo sviluppo e lo sviluppo di nuove tecnologie. Soprattutto dove il miglioramento dei vecchi metodi non può contribuire al miglioramento degli indicatori economici (macchina e strumentazione). I progressi nella tecnologia della scienza e della tecnologia sono associati ai progressi nel campo della chimica. tecnologie, tecnologie delle masse plastiche e scienza dei materiali. La creazione di nuovi materiali consente di creare nuove macchine con prestazioni più elevate e un funzionamento più intenso. Il problema della protezione anticorrosiva dei materiali è di attualità. La progressività della tecnologia è valutata dal livello di tecnologia, inteso come un indicatore che caratterizza la progressività dei processi tecnologici e delle attrezzature utilizzate nella produzione.
Processo produttivo e tecnologico nell'ingegneria meccanica; fasi principali della produzione della macchina
Il processo di produzione è la totalità di tutte le azioni delle persone e degli strumenti di produzione necessari per la fabbricazione o la riparazione di prodotti in una determinata impresa. Copre la preparazione dei mezzi di produzione e l'organizzazione della manutenzione dei luoghi di lavoro, i processi di fabbricazione, stoccaggio e trasporto di pezzi grezzi di macchine e materiali, l'assemblaggio, il controllo, l'imballaggio e la commercializzazione dei prodotti finiti, nonché altri tipi di lavoro correlati alla fabbricazione di manufatti. Il processo di produzione è suddiviso in principale, ausiliario, servizio. Il principale è collegato alla produzione di parti e all'assemblaggio di macchine e meccanismi da esse. L'ausiliario comprende la fabbricazione e l'affilatura di strumenti, la manutenzione e la riparazione di attrezzature, l'installazione di nuove attrezzature. La produzione di servizi comprende magazzini, trasporti, pulizia delle officine dell'impresa e un'unità di alimentazione. A seconda della fase di produzione, ci sono fasi di approvvigionamento, lavorazione e assemblaggio. L'approvvigionamento comprende la produzione di fonderia, il trattamento a pressione. Processo tecnologico - una parte del processo produttivo, contenente azioni per cambiare e quindi determinare lo stato dell'oggetto del lavoro. Come risultato del processo tecnologico di lavorazione, si verifica un cambiamento nelle dimensioni, nella forma o nelle proprietà fisiche e meccaniche del materiale in lavorazione. Il processo tecnologico è suddiviso in operazioni separate, caratterizzate dalla presenza di un posto di lavoro, attrezzature tecnologiche, attrezzature tecnologiche, ad es. da ciò che il lavoratore influisce sull'oggetto del lavoro (pezzo). Viene chiamato l'elenco degli articoli di prodotti che devono essere rilasciati nell'intervallo di tempo, indicando il numero di prodotti, i loro nomi, tipi e dimensioni, la scadenza per ciascun articolo. programma di produzione. Dipende da programma di produzione, si distingue la natura dell'attuazione del processo produttivo: produzione singola, seriale e di massa.
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