Caratteristiche di normalizzazione del lavoro su macchine CNC. Razionamento delle lavorazioni eseguite su macchine a controllo numerico Razionamento delle lavorazioni tecnologiche con CNC

L'uso di macchine con numerico gestione del programma(CNC) è una delle direzioni principali dell'automazione del taglio dei metalli, consente di liberare un gran numero di attrezzature versatili, nonché di migliorare la qualità del prodotto e le condizioni di lavoro per gli operatori della macchina. La differenza fondamentale tra queste macchine e quelle convenzionali è che il programma di elaborazione è impostato in forma matematica su un apposito supporto programmi.

La norma del tempo per le operazioni eseguite su macchine CNC quando si lavora su una macchina è costituita dalla norma del tempo preparatorio e finale e dalla norma del tempo parziale:

Il tempo preparatorio-finale è determinato dalla formula

T pz \u003d T pz1 + T pz2 + T pr.obr

La norma del tempo parziale è calcolata dalla formula

T c. a \u003d T o + T mv,

Il tempo principale (tecnologico) viene calcolato sulla base delle condizioni di taglio, che sono determinate secondo gli standard generali di costruzione di macchine per il tempo e le condizioni di taglio per la standardizzazione del lavoro eseguito su macchine universali e multiuso a controllo numerico. Secondo questi standard, il design e il materiale della parte tagliente dell'utensile vengono selezionati in base alla configurazione del pezzo, allo stadio di lavorazione, alla natura del margine da rimuovere, al materiale in lavorazione, ecc. È preferibile utilizzare uno strumento dotato di piastre in lega dura (se non ci sono restrizioni tecnologiche o di altro tipo sul loro utilizzo). Tali limitazioni includono, ad esempio, lavorazione interrotta di acciai resistenti al calore, lavorazione di fori di piccolo diametro, velocità di rotazione insufficiente del pezzo, ecc.

La profondità di taglio per ogni fase di lavorazione è scelta in modo tale da garantire l'eliminazione degli errori di lavorazione e dei difetti superficiali che si sono manifestati nelle precedenti fasi di lavorazione, nonché di compensare gli errori che si verificano nella fase attuale di lavorazione .

L'avanzamento per ciascuna fase di lavorazione viene assegnato tenendo conto delle dimensioni della superficie da lavorare, della precisione e rugosità specificate del materiale in lavorazione e della profondità di taglio selezionata nella fase precedente. L'avanzamento selezionato per le fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura è controllato dalla forza del meccanismo della macchina. Se non soddisfa queste condizioni, viene ridotto a un valore consentito dalla forza del meccanismo della macchina. L'avanzamento selezionato per le fasi di finitura e finitura della lavorazione viene controllato in base alle condizioni per ottenere la rugosità richiesta. Alla fine viene scelto il più piccolo degli inning.

La velocità e la potenza di taglio vengono selezionate in base a parametri utensile, profondità di taglio e avanzamento definiti in precedenza.

La modalità di taglio nelle fasi di sgrossatura e semifinitura è controllata dalla potenza e dalla coppia della macchina, tenendo conto della sua caratteristiche del progetto. La modalità di taglio selezionata deve soddisfare le seguenti condizioni:

N<= N э и 2М <= 2М ст,

Dove	N	-	potenza richiesta per il taglio, kW;
	N e	-	potenza effettiva della macchina, kW;
	2M	-	doppia coppia di taglio, Nm;
	2M st	-	doppia coppia sul mandrino della macchina, consentita dalla macchina in funzione della forza del meccanismo o della potenza del motore elettrico, Nm.

La doppia coppia di taglio è determinata dalla formula

Se la modalità selezionata non soddisfa le condizioni specificate, è necessario ridurre la velocità di taglio impostata in base al valore, alla potenza consentita o alla coppia della macchina.

Il tempo ausiliario associato all'esecuzione di un'operazione su macchine CNC prevede l'implementazione di una serie di lavori:

1. relativo all'installazione e alla rimozione della parte: "prendere e installare la parte", "allineare e fissare"; "accendi e spegni la macchina"; "sganciare, togliere la parte e metterla in un contenitore"; "pulisci il dispositivo dai trucioli", "pulisci le superfici di base con un tovagliolo";
2. associato all'esecuzione di operazioni che non erano incluse durante il ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma: "accendi e spegni il meccanismo dell'unità nastro"; "impostare la posizione relativa data del pezzo e dell'utensile lungo le coordinate X, Y, Z e, se necessario, effettuare le regolazioni"; "controllare l'arrivo dell'utensile o della parte nel punto specificato dopo la lavorazione"; "fai avanzare il nastro perforato nella sua posizione originale."

In generale, il tempo ausiliario è determinato dalla formula

T in \u003d T v.y + T v.op + T v.meas,

Il tempo ausiliario per le misure di controllo è compreso nel tempo pezzo solo se previsto dal processo tecnologico, e solo quando non può essere bloccato dal tempo ciclo del funzionamento automatico della macchina.

Fattore di correzione (K t in) per tempi di consegna il lavoro ausiliario manuale, a seconda del lotto di pezzi lavorati, è determinato dalla tabella. 12.7.

Tabella 12.7. Fattori di correzione per il tempo non produttivo in funzione della dimensione del lotto di pezzi nella produzione in serie. Mappa #1

codice articolo	Tempo operativo (T c.a + T c) min., fino a	Tipo di produzione
		Su piccola scala			Media serie
		Numero di parti in un lotto, pz.
		6	10	16	25	40	63	100	160	250
1	4	1,52	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87
2	8	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,10	0,93	0,87	0,81
3	30 o più	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76
Indice		UN	B	v	G	D	e	E	H	E

La manutenzione del posto di lavoro include quanto segue

Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione dei pezzi per la produzione su piccola scala e pezzo unico è l'uso di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine CNC sono semiautomatiche o automatiche, tutte le parti mobili delle quali eseguono automaticamente i movimenti di lavoro e ausiliari secondo un programma prestabilito. La struttura di tale programma include comandi tecnologici e valori numerici dei movimenti dei corpi di lavoro della macchina. Il cambio della macchina CNC, compreso il cambio del programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono le più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.

Una caratteristica della normalizzazione delle operazioni di lavorazione delle parti su macchine CNC è che il tempo principale (macchina) e il tempo associato alla transizione costituiscono un singolo valore T a - il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma compilato dal tecnologo -programmatore, che consiste nel tempo principale di funzionamento automatico della macchina T o.a e nel tempo ausiliario della macchina secondo il programma T v.a t. e,

T a \u003d T o.a + T c.a;

T v.a \u003d T v.h.a + T oc t

dove Li è la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dal pezzo nella direzione di avanzamento durante la lavorazione del 1° tratto tecnologico (tenendo conto del tuffo e dell'extracorsa); s m - feed minuto in quest'area; i == 1, 2, ..., n - il numero di sezioni di elaborazione tecnologica; T v.h.a - tempo per eseguire movimenti ausiliari automatici (alimentazione di un pezzo o utensili dai punti di partenza alle zone di lavorazione e retrazione, impostazione dell'utensile su una dimensione, modifica del valore numerico e della direzione di avanzamento); T ost - tempo di pause tecnologiche - arresti di avanzamento e rotazione del mandrino per controllo dimensionale, ispezione o cambio utensile.

Tempo di lavoro manuale ausiliario T in non sovrapposto al tempo di funzionamento automatico della macchina,

T in \u003d t set + t v.op + t contatore,

dove t bocca - tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione della parte; t v.op - tempo ausiliario associato all'esecuzione dell'operazione; contatore t - tempo ausiliario di non sovrapposizione per misure di controllo del pezzo.

Tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di pezzi di peso fino a 3 kg su torni e foratrici in autocentrante o mandrino. è determinato dalla formula

t bocca \u003d aQ x

per determinare il tempo ausiliario per l'inserimento e la rimozione dei pezzi nei centri o sull'albero centrale di un tornio

t bocca \u003d aQ x

per determinare il tempo ausiliario per l'inserimento e la rimozione dei pezzi in un autocentrante o portapinza su torni e foratrici

t bocca \u003d annuncio in x l y vy l

per determinare il tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di parti sul tavolo o sul quadrato della foratrice e fresatrice

t bocca \u003d aQ x N y bambini + 0,4 (n b -2)

Coefficienti ed esponenti per determinare il tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di parti nella morsa di una foratrice e fresatrice

t bocca \u003d aQ x

Controllo ausiliario della macchina del tempo. (torni, foratrici e fresatrici)

t v.op \u003d a + bSH o, Y o, Z o + sK + dl pl + aT a

Tempo ausiliario per le intenzioni di controllo.

t contatore \u003d SkD z cambia L u

Il tempo preparatorio-finale è determinato

T p-z \u003d a + bn n + cP p + dP pp

Dopo aver calcolato T in, viene regolato in base alla produzione in serie. Fattore di correzione

k c er \u003d 4,17 [(Ta + TV) n p + T p-z] -0,216,

dove n p è il numero di pezzi nel lotto.

Il tempo propedeutico-finale è definito come la somma dei tempi: per la preparazione organizzativa; installazione, preparazione e rimozione di infissi; messa a punto della macchina e degli utensili; esecuzione di prova del programma. Le caratteristiche principali che determinano il tempo preparatorio e finale sono il tipo e il parametro principale della macchina, il numero di utensili utilizzati nel programma, i correttori utilizzati nell'operazione, il tipo di attrezzatura, il numero di modalità iniziali di funzionamento del macchina.

La norma del tempo parziale per l'operazione

T w \u003d (T a + T ser) (1 + (a obs + a ot.l) / 100].

Il tempo per l'organizzazione e la manutenzione del posto di lavoro, il riposo e le esigenze personali,% del tempo operativo, è stabilito in base ai parametri principali della macchina e della parte, all'occupazione del lavoratore e all'intensità del lavoro. Può essere parzialmente sovrapposto dal tempo di funzionamento automatico della macchina; il tempo di lavoro in questo caso dovrebbe essere ridotto del 3%.

L'automazione delle lavorazioni e dei lavori ausiliari sulle macchine CNC crea i presupposti per la manutenzione simultanea di più macchine da parte dell'operatore. Lo svolgimento da parte del lavoratore-operatore delle funzioni di manutenzione del posto di lavoro su una delle macchine comporta solitamente interruzioni nel lavoro di altre macchine servite. Il tempo di riposo aumenta a causa della maggiore intensità del lavoro nelle condizioni di manutenzione di più macchine. Il tempo del lavoro operativo nella norma del tempo parziale aumenta a causa del tempo ausiliario per le transizioni da macchina a macchina.

SVILUPPO METODOLOGICO SULLA DISCIPLINA

"TECNOLOGIA DELL'INGEGNERIA"

Insegnante compilato: Fazlova Z.M.

introduzione

L'intensificazione della produzione, l'introduzione riuscita delle attrezzature e della tecnologia più recenti richiedono il miglioramento dell'organizzazione del lavoro, della produzione e della gestione, che è possibile solo sulla base della regolamentazione tecnica.

Il razionamento del lavoro è l'istituzione di una misura del costo del lavoro, ts dei costi totali socialmente necessari dell'orario di lavoro per la produzione di prodotti di un certo valore di consumo per un dato periodo di produzione e condizioni tecniche. I compiti più importanti del razionamento del lavoro sono il costante miglioramento dell'organizzazione del lavoro e della produzione, la riduzione dell'intensità di lavoro dei prodotti, il mantenimento di relazioni economicamente giustificate tra la crescita della produttività del lavoro e dei salari. Il razionamento del lavoro dovrebbe contribuire all'introduzione attiva delle migliori pratiche, dei risultati della scienza e della tecnologia.

Lo sviluppo metodologico "Razionamento del lavoro svolto su macchine con NC U" consente di acquisire le competenze necessarie per stabilire un limite di tempo ragionevole per l'esecuzione di un'operazione tecnologica. Delinea i fondamenti teorici per stabilire standard temporali per un'operazione tecnologica con CNC. L'appendice contiene le principali norme sul lavoro per la costruzione di macchine.

REGOLAMENTAZIONE DEL LAVORO, ESEGUITO SU MACCHINE CNC

Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione dei pezzi per la produzione su piccola scala e pezzo unico è l'uso di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine CNC sono semiautomatiche o automatiche, tutte le parti mobili delle quali eseguono automaticamente sia i movimenti di lavoro che quelli ausiliari secondo un programma prestabilito. Include comandi tecnologici e valori numerici dei movimenti dei corpi di lavoro della macchina.

Il cambio della macchina CNC, compreso il cambio del programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono le più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.

Termine per l'esecuzione delle operazioni su macchine CNC Nvr è costituito dalla norma del tempo preparatorio e finale T pz e dalla norma del tempo pezzo T pcs:

(1)

T pz \u003d (T c.a + T in K TV)
(2)

Dove N - il numero di parti nel lotto prodotto;

T c.a - tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma, min;

T in - tempo ausiliario, min;

K TV - fattore di correzione per il tempo di esecuzione del lavoro ausiliario manuale, a seconda del lotto di pezzi;

e quelli, un'organizzazione, un ex - tempo per la manutenzione tecnologica e organizzativa del posto di lavoro, per il riposo e le esigenze personali durante il servizio unico,% del tempo operativo.

Il tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma è calcolato dalla formula

T c.a \u003d T o + T mv (3)

dove T o - il tempo (tecnologico) principale per l'elaborazione di una parte, min:

To = (4)

L i - la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dal pezzo nella direzione di avanzamento durante la lavorazione del tratto tecnologico (incluso ingresso e superamento);

s m - avanzamento minuto in quest'area tecnologica, mm/min;

T mv - tempo ausiliario della macchina secondo il programma (per l'avvicinamento e il ritiro di un pezzo o utensile dai punti di partenza alle zone di lavorazione, impostazione dell'utensile su una dimensione, cambio utensile, modifica della grandezza e della direzione di avanzamento, tempo di avanzamento tecnologico pause (stop), ecc.), min.

Il tempo ausiliario è definito come segue:

T in \u003d T v.y + T v.op + T v.meas (5)

dove T v.y - tempo per installare e rimuovere la parte, min;

T v.op - tempo ausiliario associato alla manovra (non compreso nel programma di controllo), min;

Lattina. ismo - tempo ausiliario di non sovrapposizione per la misurazione, min.

Limiti di tempo per l'installazione e la rimozione di una parte sono determinati dai tipi di dispositivi a seconda dei tipi di macchine e prevedono i metodi più comuni di installazione, allineamento e fissaggio delle parti in morsetti e dispositivi universali e speciali.

Tempo accessorio connesso all'operazione, suddiviso:

a) per tempo ausiliario associato all'operazione, non compreso durante il ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma;

b) tempo assistito dalla macchina associato alla transizione, inclusa nel programma, relativa al funzionamento ausiliario automatico della macchina.

Le dimensioni richieste delle parti lavorate su macchine CNC sono fornite dal design della macchina o dell'utensile da taglio e dalla precisione delle loro impostazioni. A causa di ciò tempo per le misure di controllo deve essere compreso nel tempo pezzo standard solo se previsto dal processo tecnologico, e non può essere bloccato dal tempo ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma.

Tempo di manutenzione del posto di lavoroè determinato in base agli standard e alle dimensioni standard delle apparecchiature, tenendo conto del servizio a stazione singola e multistazione come percentuale del tempo operativo.

Tempo di riposo ed esigenze personali durante la manutenzione di una macchina da parte di un lavoratore, non viene assegnato separatamente e viene preso in considerazione nel tempo per la manutenzione del posto di lavoro.

Norme del tempo preparatorio e finale sono progettati per l'impostazione di macchine CNC per la lavorazione di pezzi secondo programmi di controllo incorporati e non includono una programmazione aggiuntiva direttamente sul posto di lavoro (ad eccezione delle macchine dotate di sistemi di controllo del programma operativo).

Standard di tempo pezzo per il dimensionamento dell'utensile da taglio esterno alla macchina sono progettati per standardizzare il lavoro sulla creazione di un utensile da taglio per macchine a controllo numerico, che viene eseguito da attrezzisti all'esterno della macchina in un locale appositamente attrezzato utilizzando dispositivi speciali.

PROBLEMA TIPICO CON SOLUZIONE

Dati iniziali: dettaglio - albero (Fig. 1); materiale - acciaio 30G; precisione superficiale 1,2,3 - ESSO10; ruvidezza della superficie 1, 2 RA5; 3 - RA10.

Pezzo: metodo di produzione - stampaggio (precisione normale ESSO 16); condizione della superficie - con una crosta; peso 4,5 kg; indennità di trattamento superficiale: 1 - 6mm; 2 - 4mm; 3 - 5mm.

Macchina: modello 16K20FZ. Dati del passaporto:

velocità del mandrino P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

avanzamento s m (mm/min)

lungo l'asse delle coordinate X- 0,05...2800;

lungo l'asse delle coordinate z.z - 0,1...5600;

la forza massima consentita dal meccanismo di alimentazione longitudinale è 8000 N, dal meccanismo di alimentazione trasversale - 3600 N;

potenza motrice principale - 11 kW;

campo di regolazione della velocità del motore elettrico a potenza costante - 1500...4500 rpm.

Operazione: base nei centri, con il guinzaglio in superficie.

1. Scelta delle fasi di lavorazione.

Vengono determinate le fasi necessarie dell'elaborazione. Per ottenere le dimensioni di un pezzo corrispondente al grado 10, è necessario lavorarlo da un pezzo di grado 16 in tre fasi: sgrossatura, semifinitura e finitura.

2. Scelta della profondità di taglio.

Viene determinata la profondità di taglio minima richiesta per le fasi di semifinitura e finitura della lavorazione (Appendice 5).

In fase di finitura per la superficie 1, il cui diametro corrisponde alla gamma dimensionale 8...30 mm, profondità di taglio consigliata T = 0,6mm; superficie 2, il cui diametro corrisponde alla gamma di dimensioni 30...50 mm, T= 0,7 mm; per la superficie 3, il cui diametro corrisponde all'intervallo dimensionale 50...80 mm, T = 0,8 mm.

Analogamente, nella fase di semifinitura per superficie / è consigliato T = 1,0mm; superficie 2 - T - 1,3 mm; per superficie 3 - T = 1,5 mm.

Figura 1 - Schizzo dell'albero e percorso utensile

La profondità di taglio per la fase di lavorazione di sgrossatura è determinata in base al sovrametallo totale per la lavorazione e la somma delle profondità di taglio delle fasi di lavorazione di finitura e semifinitura: per superficie 1 - T = 4,4 mm; per superficie 2 - T = 2,0 mm; per superficie 3 - T = 2,7 mm. I valori selezionati sono inseriti nella tabella 1.

Tabella 1 - Definizione della modalità di taglio

Valore della modalità di taglio	Fase di trattamento superficiale
	Bozza			semifinitura			Finitura
Profondità di taglio t, mm
Avanzamento tabulare s da, mm/giro
Avanzamento accettato s pr, mm / giro
Velocità di taglio tabellare V t, m/min
Velocità di taglio corretta V, m/min
Velocità effettiva del mandrino n f, m/min
Velocità di taglio effettiva V f, m/min
Potenza di taglio tabellare N t, kW
Potenza di taglio effettiva N, kW
Avanzamento minuto s m, mm/min

3. Selezione degli strumenti.

Sulla macchina 16K20FZ vengono utilizzate frese con una sezione del supporto di 25 x 25 mm, lo spessore della piastra è di 6,4 mm.

In base alle condizioni di lavorazione, viene presa una forma triangolare della lastra con un angolo nella parte superiore
° lega dura T15K6 per le fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura e T30K4 - per la fase di finitura (Appendice 3).

Periodo di durata standard: T = 30 minuti.

4. Selezione del mangime.

4.1. Per la fase di lavorazione della sgrossatura, l'avanzamento viene selezionato in base a adj. 3.

Per superficie 1 quando si girano pezzi con un diametro fino a 50 mm e una profondità di taglio T = 4,4 mm avanzamento consigliato s =0,35 mm/giro. Per superfici 2 e 3, rispettivamente, si consiglia l'avanzamento s da =0,45 mm/giro. e s da =0,73 mm/giro.

App. 3 I fattori di correzione dell'avanzamento vengono determinati in base al materiale dell'utensile A sabbia = 1.1 e metodo di montaggio su piastra K sp = 1,0.

4.2. Per la fase di semifinitura della lavorazione, i valori di avanzamento sono determinati da agg. 3 allo stesso modo: per le superfici 1 E 2 S da =0,27 mm/giro, superfici 3 s da =0,49 mm/giro.

Fattori di correzione dell'avanzamento in funzione del materiale dell'utensile K sabbia = 1.1, metodo di fissaggio del platino K sp = 1.0.

App. 3 determiniamo i fattori di correzione per l'avanzamento delle fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura per le mutate condizioni di lavorazione: in funzione della sezione del portafresa A s d = 1,0; forza all'avanguardia K s l = 1,05; proprietà meccaniche del materiale lavorato A sabbia = 1,0; schemi di installazione del pezzo A A =0,90; condizioni della superficie del pezzo K s pag =0,85; parametri geometrici della fresa K sp =0,95; rigidità della macchina K sj = 1,0.

L'avanzamento finale della fase di sgrossatura è determinato da:

Per superficie 1

s pr1 \u003d 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,29 mm / giro ;

Per superficie 2

s pr2 \u003d 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,38 mm / giro ;

Per Superficie 3

s pr3 \u003d 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,61 mm / giro.

Analogamente si calcola la velocità di avanzamento della fase di semifinitura della lavorazione:

per superfici 1 E 2 s pr1.2 = 0,23 mm/giro;

per superficie 3 s pr3 = 0,41 mm/giro.

superficie 1 s da1 \u003d 0,14 mm / giro,

superficie 2 s da2 \u003d 0,12 mm / giro,

per superficie 3 s da3 =0.22 mm/giro.

App. Vengono determinati 3 fattori di correzione per l'alimentazione della fase di finitura della lavorazione per condizioni modificate: a seconda delle proprietà meccaniche del materiale in lavorazione A S = 1,0; schemi di installazione del pezzo A A=0,9; raggio della punta dell'utensile K st = 1,0; qualità della precisione del pezzo l 4 = 1,0. L'alimentazione finale della fase di finitura della lavorazione è determinata da:

superficie 1 s pr \u003d 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,13 mm / giro,

superficie 2 s p p \u003d 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,11 mm / giro,

Per superficie 3 s p p = 0.22 1.0 0.9 1.0 1.0 = 0.20 mm/giro

Le velocità di avanzamento calcolate per la fase di finitura del trattamento superficiale sono riportate in Tabella. 1.

5. Scelta della velocità di taglio.

Nella fase di sgrossatura della lavorazione dell'acciaio legato con una crosta con una profondità di taglio T = 4,4 mm e avanzamento s pr \u003d 0,29 mm / giro. velocità di taglio per superficie 1 V t = 149 m/min; con profondità di taglio T = 2,0 mm e avanzamento s p p =0,38 mm/giro. velocità di taglio superficiale 2 V t \u003d 159 m / min; con profondità di taglio T \u003d 2,7 mm e avanzamento s pr \u003d 0,61 mm / giro. velocità di taglio per superficie 3 V t = 136 m/min.

App. 8, 9 fattori di correzione sono selezionati per la fase di sgrossatura della lavorazione a seconda del materiale dell'utensile: per la superficie 1 A In = 1.0, per le superfici 2 e 3 A In =0,95.

La velocità di taglio finale per la fase di sgrossatura sarà:

superficie 1 v 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

superficie 2 v 2 = 159 0,81 = 129 m/min;

superficie 3 v 3 = 136 0,98 = 133 m/min.

5.2. Nella fase di semifinitura della lavorazione dell'acciaio legato senza pelle con una profondità di taglio T fino a 3,0 mm e avanzamento s p p = 0,23 mm / giro. velocità di taglio per superfici 1 E 2 - v T = 228 m/minuto; con profondità di taglio T = 1,5 mm e avanzamento s pr \u003d 0,41 mm / giro. velocità di taglio per superficie 3 - V t = 185 m/min.

Fattore di correzione per la semifinitura in funzione del materiale dell'utensile K v = 0,95.

App. 8, 9, i restanti fattori di correzione per la velocità di taglio vengono selezionati durante le fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura per le mutate condizioni:

a seconda del gruppo di lavorabilità del materiale A v Con = 0,9;

tipo di lavorazione K v.o = 1,0;

rigidità della macchina K v.o = 1,0;

proprietà meccaniche del materiale lavorato A v M = 1,0; parametri geometrici della fresa:

per superfici 1 E 2 k v F =0.95, per superficie 3 k v F = 1,15; vita utensile A v T = 1,0;

disponibilità di raffreddamento A v E = 1,0.

Infine, la velocità di taglio in fase di sgrossatura è determinata da:

superficie 1 E 2 v 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

superficie 3 v 3 = 185 0,98 = 181 m/min.

5.3. La velocità di taglio per la fase di finitura della lavorazione è determinata da adj. 8, 9:

A T \u003d 0,6 mm e s p p \u003d 0,13 mm / giro. superficie 1 v T =380 m/min;

A T \u003d 0,7 mm e s p p \u003d 0,11 mm / giro. superficie 2 v T =327 m/min;

A T \u003d 0,8 mm e s p p \u003d 0,2 mm / giro. v T =300 m/min.

App. 8, 9, il fattore di correzione per la velocità di taglio per la fase di finitura della lavorazione è determinato in funzione del materiale dell'utensile; K v N =0,8. I fattori di correzione per la fase di finitura coincidono numericamente con i coefficienti per le fasi di sgrossatura e semifinitura.

Fattore di correzione generale per la velocità di taglio in fase di finitura della lavorazione: K v = 0,68 - per superfici 1 E 2; K v = 0,80 - per la superficie 3.

Velocità di taglio finale in fase di finitura:

superficie 1 v 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

superficie 2 v 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

superficie 3 v 3 = 300 0,80 = 240 m/min.

I valori tabulati e corretti della velocità di taglio sono inseriti nella tabella. 1.

5.4. Velocità del mandrino per formula

Nella fase approssimativa del trattamento superficiale 1

N = =1263 giri/min

Viene presa la velocità di rotazione disponibile sulla macchina, N f = = 1000 giri/min. Quindi la velocità di taglio effettiva è determinata dalla formula:

V f = = 97,4 m/min.

Il calcolo della velocità del mandrino, la sua regolazione in base al passaporto della macchina e il calcolo della velocità di taglio effettiva per altre superfici e fasi di lavorazione vengono eseguiti in modo simile. I risultati del calcolo sono riassunti nella Tabella. 1.

Poiché la macchina 16K20FZ è dotata di un cambio automatico, i valori accettati delle velocità del mandrino vengono impostati direttamente nel programma di controllo. Se la macchina utilizzata ha la commutazione manuale della velocità del mandrino, è necessario prevedere arresti tecnologici per la commutazione nel programma di controllo o impostare la più piccola delle velocità calcolate per tutte le superfici e le fasi di lavorazione.

5.5. Dopo aver calcolato la velocità di taglio effettiva per la fase di finitura della lavorazione, l'avanzamento viene regolato in funzione della rugosità della superficie lavorata.

App. 8, 9 per rugosità non di più RA5 quando si lavora l'acciaio da costruzione con una velocità di taglio V f = 100 m/min con una fresa con un raggio in alto r in = 1,0 mm, si consiglia di avanzare s da = 0,47 mm/giro.

App. 8, 9 fattori di correzione per l'avanzamento, la rugosità della superficie lavorata per le condizioni modificate sono determinati: a seconda di:

proprietà meccaniche del materiale lavorato To s =1,0;

materiale dell'utensile K s e = 1,0;

tipo di lavorazione K s circa =1,0;

la presenza di raffreddamento K s W =1.0.

L'avanzamento di rugosità massima ammissibile finale per la fase di finitura del trattamento superficiale 1 e 2 è determinato dalla formula

s o \u003d 0,47 1,0 1,0 1,0 1,0 \u003d 0,47 mm / giro.

Gli avanzamenti per la fase di finitura delle superfici 1 e 2, sopra calcolati, non superano questo valore.

Nessuno dei valori calcolati supera la potenza motrice del movimento principale della macchina. Pertanto, la modalità di taglio stabilita in termini di potenza è fattibile (il calcolo non è fornito).

6. Definizione minute feed.

Formula di alimentazione minuto

s m \u003d n f so

In fase di sgrossatura per la superficie 1

s m \u003d 1000 0,28 \u003d 280 mm / min.

I valori dell'avanzamento minuto per le restanti superfici e fasi di lavorazione sono calcolati in modo simile e sono riportati in Tabella. 1.

7. Determinazione del tempo di funzionamento automatico del programma della macchina.

Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma per la parte generale.

Per la macchina utensile I6VT2OFZ, il tempo di bloccaggio della torretta Tif = 2 s e il tempo di rotazione della torretta di una posizione Tip = 1.

I risultati del calcolo sono riportati in tabella. 2.

8. Determinazione della norma del tempo parziale.

8.1. La norma del tempo parziale è determinata dalla formula (2)

8.2. Il tempo ausiliario è costituito da componenti, la cui scelta viene effettuata secondo la 1a parte degli standard (formula (5)). Tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione della parte T v.y = 0,37 min (app.12).

Il tempo ausiliario associato all'operazione, T v.op, comprende il tempo per accendere e spegnere la macchina, per controllare il ritorno dell'utensile in un determinato punto dopo la lavorazione, per installare e rimuovere lo schermo che protegge dagli schizzi di emulsione (Appendice 12, 13):

T v.op \u003d 0,15 + 0,03 \u003d 0,15 min.

Tempo ausiliario e misure di controllo contiene il tempo per due misure con parentesi limite unilaterale, quattro misure con calibro e una misura con sagoma sagomata semplice (app. 18):

T dentro fuori =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma è calcolato per ogni sezione della traiettoria dell'utensile ed è riassunto in Tabella. 2.

Tabella 2 - Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma

Continuazione della tabella 2

Sezione della traiettoria (numeri di posizione degli strumenti delle posizioni precedenti e di lavoro)	Movimento lungo l'asse Z, mm	Corsa lungo l'asse X, mm	Lunghezza della sezione i-esima del percorso utensile	Rifornimento minuto sulla i-esima sezione	Il tempo principale di funzionamento automatico della macchina secondo il programma	Tempo assistito dalla macchina
Strumento #2 - strumento numero 3
Strumento #3 - attrezzo n° 4

8.4. Il tempo di ciclo finale del funzionamento automatico della macchina secondo il programma

T c.a \u003d 2,743 + 0,645 \u003d 3,39 min.

8.5. Tempo ausiliario totale

B \u003d 0,37 + 0,18 + 0,855 \u003d 1,405 min.

8.6. Il tempo per l'organizzazione e la manutenzione del posto di lavoro, il riposo e le esigenze personali è l'8% del tempo operativo (Appendice 16).

8.7. Infine, la norma del tempo parziale:

T pc = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Tempo preparatorio e finale.

Il tempo preparatorio-finale è determinato dalla formula

T pz \u003d T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p. arr.

Tempo per la preparazione organizzativa: T pz1 = 13 min,

tempo per impostare una macchina, un dispositivo, un dispositivo di controllo numerico

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

tempo per l'elaborazione del processo

T ex arr \u003d 2,2 + 0,945 \u003d 3,145 min.

Tempo totale preparatorio-finale

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Dimensione del lotto parziale

N= N/S,

dove S è il numero di lanci all'anno.

Per produzioni di media serie S = 12, quindi,

N = 5000/12=417.

11. Tempo di calcolo dei pezzi

T pezzi a = t pc + t pz / N= 5,18 + 29,545/417 = 5,25 min.

La norma del tempo per eseguire operazioni su macchine CNC quando si lavora su una macchina (N VR) è costituita dalla norma del tempo preparatorio e finale (T PZ) e dalla norma del tempo del pezzo (T W)

dove: T CA - il tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma, min;

T In - tempo ausiliario per eseguire l'operazione, min;

а quelli, un'organizzazione, un ex - tempo per la manutenzione tecnica e organizzativa del posto di lavoro, per il riposo e le esigenze personali durante il servizio di singola stazione, % del tempo operativo;

K t in - fattore di correzione per il tempo del lavoro ausiliario manuale, a seconda del lotto di pezzi.

Il tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma è determinato dalla formula:

dove: T O - il tempo (tecnologico) principale per l'elaborazione di una parte, min;

T MB - tempo di lavorazione ausiliario della macchina secondo il programma (per l'avvicinamento e il ritiro di un pezzo o utensile dai punti di partenza alle zone di lavorazione; impostazione dell'utensile su una dimensione, cambio utensile, modifica della grandezza e della direzione di avanzamento, tempo di pause tecnologiche, ecc.), min .

Il tempo di elaborazione principale è:

dove: L i - la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dal pezzo nella direzione di avanzamento durante la lavorazione dell'i-esima sezione tecnologica (inclusi ingresso e superamento), mm;

S mi - avanzamento minuto in questa sezione tecnologica, mm/min.

Il tempo ausiliario per l'operazione è definito come la somma dei tempi:

dove: TV V.U - tempo per installare e rimuovere la parte manualmente o con un ascensore, min;

T V.OP - tempo ausiliario associato alla manovra (non compreso nel programma di controllo), min;

T V.ISM - tempo ausiliario di non sovrapposizione per misurazioni, min;

Tempo ausiliario macchina associato alla transizione, inserito nel programma e relativo al funzionamento ausiliario automatico della macchina, che prevede l'alimentazione di un pezzo o utensile dal punto di partenza alla zona di lavorazione e ritiro; impostazione dell'utensile alla dimensione di lavorazione; cambio utensile automatico; accendere e spegnere il feed; colpi a vuoto durante il passaggio dall'elaborazione di una superficie all'altra; le pause tecnologiche previste da un brusco cambiamento nella direzione di avanzamento, il controllo delle dimensioni, per l'ispezione dell'utensile e il rimontaggio o il fissaggio della parte, sono inclusi come elementi costitutivi durante il funzionamento automatico della macchina e non sono presi in considerazione separatamente.

Gli standard di tempo preparatorio e finale sono progettati per l'impostazione di macchine CNC per la lavorazione di pezzi secondo i programmi di controllo implementati e non includono la programmazione aggiuntiva direttamente sul posto di lavoro (ad eccezione delle macchine dotate di sistemi di controllo del programma operativo).

La norma del tempo per l'installazione della macchina è presentata come il tempo per ricevere il lavoro preparatorio e finale per l'elaborazione di un lotto di parti identiche, indipendentemente dal lotto, ed è determinata dalla formula:

dove: T PZ - la norma del tempo per l'installazione e l'installazione della macchina, min;

T PZ 1 - la norma del tempo per la formazione organizzativa, min;

T PZ 2 - la norma del tempo per l'installazione di una macchina, un dispositivo, uno strumento, dispositivi software, ecc., min;

T PR.OBR - il tasso di tempo per l'elaborazione del processo.

Il tempo per il lavoro preparatorio e finale è fissato in base al tipo e alla dimensione del gruppo di apparecchiature, nonché tenendo conto delle caratteristiche del sistema di controllo del programma, ed è suddiviso in tempo per la preparazione organizzativa; per l'impostazione della macchina, attrezzature per utensili, dispositivi software; per un passaggio di prova attraverso il programma o la lavorazione di prova del pezzo.

L'ambito di lavoro per la formazione organizzativa è comune a tutte le macchine CNC, indipendentemente dal loro gruppo e modello. Il tempo per la preparazione organizzativa include:

ricezione di un ordine, disegno, documentazione tecnologica, supporto software, strumenti di taglio, ausiliari e di misurazione, infissi, grezzi prima dell'inizio e consegna degli stessi dopo l'elaborazione di un lotto di parti sul posto di lavoro o nella dispensa degli utensili;

familiarizzazione con il lavoro, disegno, documentazione tecnologica, ispezione del pezzo;

istruzione del maestro.

La composizione del lavoro sull'impostazione della macchina, degli strumenti e degli infissi include metodi di lavoro di natura impostante, a seconda dello scopo della macchina e delle sue caratteristiche di progettazione:

installazione e rimozione di elementi di fissaggio;

installazione e rimozione del blocco o dei singoli utensili da taglio;

impostazione delle modalità iniziali di funzionamento della macchina;

installare il supporto del programma nel lettore e rimuoverlo;

regolazione della posizione zero, ecc.