Razionamento del lavoro eseguito su macchine a controllo numerico. Metodi di razionamento di alcuni tipi di lavoro Software per il razionamento del carico delle macchine a controllo numerico
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UFFICIO CENTRALE DEL REGOLAMENTO DEL LAVORO DEL COMITATO DI STATO DELL'URSS SUL LAVORO E LE QUESTIONI SOCIALI
NORME GENERALI DI COSTRUZIONE DI MACCHINE PER TEMPI E MODALITÀ DI TAGLIO per uniformare il lavoro svolto su macchine universali e polivalenti con un numero gestione del programma
STANDARD DEL TEMPO
ECONOMIA DI MOSCA 1990
Gli standard per il tempo e le condizioni di taglio sono approvati dal Decreto Comitato di Stato URSS per lavoro e le questioni sociali e il Segretariato del Consiglio centrale dei sindacati di tutta l'Unione del 3 febbraio 1988 N9 54 / 3-72 e sono raccomandati per l'uso nelle imprese di costruzione di macchine.
Validità delle norme fino al 1994
Con l'introduzione di questa raccolta, vengono cancellati gli Standard generali di costruzione di macchine per il tempo e le condizioni di taglio per il lavoro eseguito su macchine utensili con controllo del programma (MGNII Labor, 1980).
Gli standard temporali e le modalità di taglio (4.1 e L) sono stati sviluppati dal Central Bureau of Labor Standards, il Chelyabinsk Polytechnic Institute. Filiali Lenin Komsomol, Ryazan e Minsk dell'istituto "Orgstakkinprom" con la partecipazione di organizzazioni di ricerca normativa, imprese di ingegneria.
La prima parte contiene le norme di tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione della parte associata all'operazione; per misure di controllo; per il mantenimento del posto di lavoro; pause per il riposo e le esigenze personali; standard temporali per l'installazione delle attrezzature; per l'impostazione degli utensili all'esterno della macchina; un metodo per il calcolo degli standard di servizio, degli standard temporali e dell'output durante la manutenzione di più macchine.
La seconda parte contiene gli standard per le condizioni di taglio e tutti i dati sul calcolo del tempo principale e del tempo ausiliario della macchina, ovvero per calcolare il tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma.
Gli standard per i tempi e le condizioni di taglio sono progettati per calcolare i tempi standard per il lavoro svolto sui tipi più comuni di attrezzature universali e multiuso a controllo numerico (CNC) utilizzate nell'ingegneria meccanica nella produzione di lotti medi e piccoli.
Gli standard per il tempo e le condizioni di taglio coprono il lavoro di regolatori di macchine utensili e manipolatori CNC, operatori di macchine CNC e produttori di utensili.
La pubblicazione è destinata a standard setter e tecnologi, nonché ad altri ingegneri e lavoratori tecnici coinvolti nello sviluppo di programmi di controllo e nel calcolo di standard di manutenzione tecnicamente giustificati, tempo e produzione per macchine CNC.
Al termine della raccolta viene inserito un modulo di feedback, che viene compilato dall'impresa, dall'organizzazione e inviato all'indirizzo del CENT. 109028, Mosca, st. Solyanka, D. 3, edificio 3.
Garantire la regolamentazione intersettoriale e materiale didattico sul lavoro viene svolto su richiesta di imprese e organizzazioni attraverso la rete libraria locale. Le informazioni su queste pubblicazioni sono pubblicate negli Annotati piani tematici edizione della letteratura della casa editrice Economia” e Bollettini di vendita di libri.
011(01)-90 ISBN 5-282-00697-9
KB-32-76-89
© Central Bureau of Labor Standards of the USSR State Committee for Labor and Social Affairs (CBNT), 1990
Il tempo pezzo per il montaggio, la regolazione e lo smontaggio del kit ipprumepm n.i d> * tale operazione è determinato dalla formula
^"Un* = C^shlr1 SOL ^"|u pr 2 * ^H1U|g)* (1*1 M
dove T shlchzh - tempo pezzo per il montaggio, la regolazione e lo smontaggio di un set di strumenti per il funzionamento dei dettagli, min; n è il numero di ingtrum personalizzabili mu per dtallo-operazione, pz.; T t ... T w>fa - tempo di montaggio, configurazione e ra:*Sx>rku diverso tipo attrezzo incluso nel kit, min.
1.8. La tariffazione del lavoro dovrebbe essere effettuata secondo il Manuale unificato delle tariffe e delle qualifiche dei lavori e delle professioni dei lavoratori (Numero 2, approvato dal Decreto del Comitato di Stato dell'URSS per il lavoro e gli affari sociali e del Consiglio centrale dei sindacati di tutta l'Unione del 16 gennaio 1985 n. 17 / 2-541, tenendo conto delle successive integrazioni e modifiche ad esso. La discrepanza tra le qualifiche del lavoratore e la categoria di lavoro stabilita non può servire da base per eventuali variazioni delle norme di tempo calcolate in base alla raccolta.
1.9. Con il miglioramento delle macchine CNC e dei sistemi di controllo, così come in quei casi, il costo delle imprese ha già raggiunto un livello più alto)! produttività del lavoro con prestazioni di lavoro di alta qualità, riducendo i fattori di correzione possono essere impostati sugli standard temporali.
Nei casi in cui le norme locali di tempo in vigore presso le imprese siano inferiori a quelle calcolate secondo gli standard, le norme vigenti devono essere lasciate invariate.
1.10. Gli standard temporali sono attuati secondo le modalità prescritte dal "Regolamento sull'organizzazione del razionamento del lavoro nell'economia nazionale | (0)", approvato con decreto del Comitato statale dell'URSS per le questioni lavorative e sociali e il Presidio del Consiglio centrale sindacale del 19 giugno 1986 n. 226 / II-6.
L11. Per spiegare la procedura di utilizzo dei tempi standard, si riportano di seguito esempi di calcolo del tempo preparatorio e finale e del tempo di attrezzaggio pezzo.
Esempi di calcolo delle norme del tempo, delle modalità di taglio e del tempo di funzionamento automatico del mulino secondo il programma sono riportati nella Parte II della raccolta nelle sezioni pertinenti.
1.12. Esempi di calcolo delle norme del tempo preparatorio-finale e del tempo di attrezzaggio pezzo
1.12.1. Esempi di calcolo delle norme del tempo ausiliario-^ finale
Dati iniziali
1. Il nome dell'operazione è tornitura e torretta.
2. Macchina - Tornio a torretta CNC.
3. Modello della macchina - 1P426DFZ (diametro della barra lavorata - 65 mm).
4. Modello del dispositivo CNC - "Electronics NTs-ZG, supporto programma - memoria.
5. Il nome della parte è il pistone booster.
6. Materiale lavorato - acciaio 45, peso - 0,5 kg.
7. Il metodo di installazione della parte è in un mandrino a pinza.
8. Condizioni di lavoro: consegna centralizzata a posto di lavoro grezzi, strumenti, infissi, documentazione e loro consegna dopo l'elaborazione di un lotto di parti; ricevere un briefing prima di iniziare a elaborare la parte. Viene eseguita la lavorazione di gruppo delle parti (la pinza non è installata sul mandrino della macchina).
Il programma di lavorazione del pezzo è stato compilato da un ingegnere del software, inserito nella memoria del sistema CNC da un tornitore; il programma contiene 17 taglie lavorate.
9. Numero di strumenti in configurazione - 5:
1. Fresa 2120-4007 T15K6 (scanalatura).
2. Fresa 2102-0009 (spinta passante).
3. Fresa speciale (scanalatura).
4. Cutter 2130-0153 T15K6 (troncato).
5. Forare 2301-0028 (foro 010).
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Elaborazione di prova 6 Dettaglio accurato (ha superfici con tolleranze per diametri superiori all'11° grado, scanalature) per "quattro utensili e quattro misurati Mappa 29, 8.8 secondo il diametro delle superfici (due superfici esterne: pos. 27, 0 50,3 MO e O 203 MO; una scanalatura b = 6; ind. G; Nota- single groove-groove 0 30 chan 2, 3 |
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Mappa 29, 8.8+t
nota 1
Tempo totale preparatorio e finale per un lotto di parti
1. Il nome dell'operazione è girare e carosello.
4. Modello del dispositivo CNC-N55-2, supporto del programma - nastro perforato.
5. Nome parte - flangia. "l.
6. Materiale lavorato - ~ Ghisa SCH20, peso -1500 kg.
7. Il metodo di installazione della parte è in quattro camme con scatole, ciascuna è fissata con sei bulloni sul frontalino della macchina.
8. Condizioni dell'organizzazione del lavoro: la consegna di strumenti, dispositivi, documentazione, spazi vuoti sul posto di lavoro e la loro consegna dopo l'elaborazione di un lotto di parti viene effettuata dall'operatore (regolatore).
L'utensile sul dispositivo per l'impostazione esterna alla macchina non è preimpostato.
9. Numero di utensili nel setup - 4 (inclusa una fresa per scanalatura, utensili 1 e 2 - dal setup precedente):
1. Cutter 2102-0031VK8 (passante).
2. Cutter 2141-0059 VK8 (noioso).
3. Cutter 2140-0048 VK8 (noioso).
4. Fresa NZH212-5043 (scanalatura).
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Elaborazione di prova* Parte di precisione (ha superfici con tolleranze per diametri superiori all'11° qualificatore, una scanalatura) Scanalatura - un utensile, una scanalatura (08ООН9Х07ОО) alesatura e tornitura di superfici esterne e interne - tre utensili, tre diametri di superficie modificabili - 0 1150h9.0 800H9, Mappa 30, pos. 49, ind. a Mappa 30, pos. 5, incl. c, tutta la mappa 30, nota 1 25,5 0,85 - 21,7 263 |
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I t o g o T
Tempo totale di preparazione e chiusura per lotto di pezzi
Tn-T u1 + Tn a + T yarv ^ 91,9
Dati iniziali
1. Il nome dell'operazione sta girando.
Macchina Z - Tornio CNC.
3. Modello macchina - 1P756DFZ (il diametro maggiore del prodotto installato sopra il letto è 630 mm).
4. Modello del dispositivo CNC - 2S85, supporto del programma - nastro perforato, memoria.
5. Nome parte - flangia.
6. Materiale lavorato - Ghisa SCH25, peso - 90 kg.
7. Il metodo di installazione della parte è in un mandrino a tre griffe.
8. Condizioni per l'organizzazione del lavoro: consegna * / sul posto di lavoro di strumenti, dispositivi, documentazione, spazi vuoti e la loro consegna dopo l'elaborazione di un lotto di parti viene eseguita dall'operatore (regolatore). Viene eseguita l'elaborazione di gruppo delle parti (un mandrino peccaminoso non è installato sul mandrino della macchina).
Il programma di lavorazione del pezzo è stato compilato da un ingegnere del software, inserito nella memoria del sistema CNC da un tornitore. Il programma contiene 20 taglie lavorate.
impostazioni):
1. Fresa 2102-0005 (spinta passante).
2. Cutter 2141-0604 (noioso).
3. Cutter 2141-0611 (noioso).
4. Fresa NZh 2126-5043 (scanalatura).
5 Numero di utensili nel setup - 4 (utensili 1 e 2 - dal precedente
Mappa, polizia, indice
Tempo, missioni
*1.0
1 Preparazione organizzativa
Mappa 21. da 1). 2,3,4 incl. P
zioni e la loro consegna dopo l'elaborazione di un lotto di parti; ricevere briefing prima di iniziare la lavorazione delle parti; L'assemblaggio dell'utensile viene effettuato in un'apposita area per la messa a punto degli utensili delle macchine a controllo numerico.
9. Numero di strumenti nel setup - 25 (quattro strumenti: 1.12, 24.25 - dal setup precedente):
1. Fresa frontale 6221-106.005 (piani 800x800).
2. Fresa semifinitura (foro 0 259.0).
3. Fresa di finitura (foro 0259DN9).
4. Fresa semifinitura (foro 0169.0).
5. Fresa di finitura (foro 0169.5H9).
6. Fresa per sgrossare (foro 0 89).
7. Fresa per semifinitura (foro 0 89,5).
8. Fresa di finitura (foro 0 90js6).
9. Fresa per sgrossare (foro 0 79).
10. Fresa per semifinitura (foro 0 79,5).
Fresa di finitura 1L (foro 0 80js6).
12. Fresa a disco 2215-0001VK8 (eufemismo 0 205).
13. Fresa per sgrossare (foro 0 99).
14. Fresa semifinitura (foro 0 99,5).
15. Fresa di finitura (foro 0100js6).
16. Fresa per semifinitura (sottosquadro 0130).
17. Punta 23004-200 (foro Ø 8,6).
18. Toccare 26804Yu03 (filettatura K1/8").
19. Trapano 2301-0046 (foro 014).
20. Trapano 2301-0050 (foro 015).
21. Zenker 2320-2373 n. 1VK8 (foro 015.5).
22. Alesatore 2363-0050H9 (foro 015.95H9).
23. Alesatore 2363-00550H7 (foro 016H7).
24. Trapano 2317-0006 (centraggio).
25. Forare 2301-0061 (smussi).
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Karga, posizione, indice |
Tempo, min |
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Preparazione organizzativa Totale T P11 |
Mappa 25, pos. 1,3,4, ind. B |
4,0 + 2,0 + 2,0 8,0 |
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Allestimento della macchina * dispositivi, strumenti, dispositivi software: | |||
|
impostare il dispositivo e brillare |
Mappa 25, pos. 13 | ||
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spostare il tavolo, la paletta è una zona comoda per la regolazione |
Mappa 25, pos. 20 | ||
|
impostare le modalità operative iniziali della macchina (velocità del mandrino) |
Mappa 25, pos. 21 | ||
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installare i blocchi utensili nel caricatore e rimuovere 21 utensili |
Mappa 25, pos. 22 | ||
|
inserire il supporto del programma nel lettore e rimuoverlo |
Mappa 25, risp. 24 | ||
|
controllare l'operatività del lettore e del nastro perforato |
Mappa 25, risp. 25 | ||
|
impostare le coordinate X e Y iniziali (regolare la posizione zero) lungo la superficie cilindrica |
Mappa 25, risp. 29 | ||
|
impostare l'utensile alla lunghezza di lavorazione (sull'asse Z per sei utensili: 1,7,12,16,24 e 25) |
Mappa 25, risp. 30 | ||
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Totale Т„ 2 | |||
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E |» O l O L F S II e s |
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Nell'ufficio dibattimentale Il dettaglio è accurato (ha superfici con tolleranze per lmams * t * ry oltre l'I-esima qualità, un kanak) per quattro strumenti e tre misurati da dipmshru K; irta 2.4, 8.9 superfici - e>*2c0hl0,<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г Totale T p lb Ka p. "2K, b.V + 1 SHSHSH'H.<ииС 1.1 |
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Tempo totale di preparazione^tempo finale per lotto di parti
T "1 + T" 2 + T pr.ar
Esempio 5 Dati iniziali
1. Il nome dell'operazione è fresatura verticale.
2. Macchina - Fresatura verticale con CNC.
3. Modello della macchina - 6R13RFZ (con una lunghezza del tavolo di -1600 mm).
4. Modello del dispositivo CNC - NZZ-1M; porta programmi - nastro perforato.
5. Nome parte - barra.
6. Materiale lavorato - acciaio 45, peso -10 kg.
7. Il metodo di installazione della parte è in un dispositivo di assemblaggio universale riconfigurabile (USP).
8. Condizioni dell'organizzazione del lavoro: consegna centralizzata di grezzi, strumenti, dispositivi, documentazione sul posto di lavoro e loro consegna dopo l'elaborazione di un lotto di parti; ricevere briefing prima di iniziare a elaborare le parti.
9. Numero di utensili nel setup - 6 (utensili 1 e 5 - dal setup precedente):
1. Trapano 2317-003 (centraggio).
2. Forare 22-2 (foro 0
3. Fresa frontale speciale (per gola b = 20).
4. Fresa 2234-0007 (per scanalatura b = 8H9).
5. Forare 6-1 (foro 0 6).
6. Svasatore 2350-0106 VK6 (eufemismo 016).
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Elaborazione di prova Fresatura di cave L e AH9 e cava L * 634 Map 33, 192 |
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T totale pro60 _
Tempo totale di preparazione e chiusura per un lotto di pezzi
Toz 1 + T e # 2 + Tprobr
1.12.2. Esempio di calcolo del tempo di attrezzaggio utensile pezzo
Dati iniziali
1. Il nome dell'operazione è l'assemblaggio, la regolazione e lo smontaggio di un set di strumenti necessari per la lavorazione di parti su una macchina di perforazione-fresatura-alesatura.
2. Nome del dispositivo - BV-2027, con indicazione digitale.
3. Caratteristiche della macchina - cono 7:24 n. 50.
4. Condizioni dell'organizzazione del lavoro: la consegna di strumenti e documentazione tecnica sul posto di lavoro di un attrezzista viene effettuata da addetti alla produzione di servizi, lo smontaggio di uno strumento usato viene effettuato da un attrezzista.
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Tempo di pezzi, mi | |||||
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Strumento applicato |
Mappa, posizione, indice |
kya us-groyku e raccolta * ku |
per lo smontaggio | ||
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Trapano 0 83, mandrino per trapano, manicotto |
tipo di connessione - 1 |
2,64 ■ 0,45 - 1,19 | |||
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2 segni M10, mandrino tagliafilo regolabile, supporto |
tipo di connessione - 2 |
3,15 * 0,65 = 2,05 | |||
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3 Punta a vanga 0 32, mandrino, bussola |
tipo di connessione - 1 | ||||
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4 Mandrino fresa regolabile per Map 38, fissaggio obliquo, taglio, tipo di connessione del supporto - 3, 0 foro noioso - 80 mm | |||||
2. SERVIZIO MULTIPLO
2.1. Per sviluppare e migliorare l'efficienza della manutenzione multi-macchina di macchine utensili a controllo numerico (CNC), l'impresa deve creare determinate condizioni organizzative e tecniche che possano aumentare significativamente la produttività degli operatori e dei regolatori. Il lavoro sulla manutenzione delle macchine CNC prevede la combinazione delle funzioni dell'operatore e del regolatore.
2.2. La forma economicamente più fattibile di organizzazione del lavoro nei settori delle macchine a controllo numerico è il collegamento (gruppo). Con un modulo di collegamento (gruppo), una determinata area di servizio viene assegnata a un collegamento o gruppo di lavoratori inclusi nella brigata.
L'esperienza delle imprese mostra il vantaggio della forma di collegamento dell'organizzazione del lavoro nella manutenzione delle macchine CNC, che garantisce il miglior utilizzo dell'orario di lavoro e delle attrezzature.
La migliore divisione del lavoro nei lavori di manutenzione delle macchine CNC è considerata quella in cui l'operatore multi-macchina e il regolatore hanno, insieme alla parte separata delle funzioni comuni. Le funzioni generali includono l'implementazione del lavoro operativo, la regolazione delle macchine; la funzione di messa a punto dell'impianto è svolta dal perito. Questa divisione del lavoro ha benefici economici e sociali. La possibilità di svolgere le stesse funzioni da parte di due operatori consente di ridurre i tempi di fermo macchina dovuti alla coincidenza della necessità di effettuare interventi su più macchine e di migliorare l'utilizzo del tempo di lavoro. Allo stesso tempo, la padronanza delle funzioni di regolazione da parte degli operatori multi-macchina aumenta il contenuto del loro lavoro, crea opportunità per la crescita delle qualifiche.
2.3. Per l'introduzione della manutenzione multi-macchina e l'uso razionale dell'orario di lavoro, è necessario creare un ambito di lavoro sufficiente per ciascun lavoratore. Le attrezzature, le attrezzature per ufficio dovrebbero essere posizionate in modo conveniente, soddisfare i requisiti della forma di brigata dell'organizzazione del lavoro. Per fare ciò, la progettazione dell'organizzazione dei lavori per gli operatori multi-macchina viene eseguita secondo gli schemi presentati nella sezione 3.5. La preferenza dovrebbe essere data a schemi che garantiscano il pieno carico del lavoratore con lavoro attivo, la durata più breve delle transizioni all'interno del posto di lavoro e una buona visibilità di tutte le macchine.
Distinguere tra manutenzione ciclica e non ciclica delle macchine in un posto di lavoro con più macchine. Nella manutenzione ciclica, il lavoratore esegue in sequenza tecniche di lavoro ausiliario, spostandosi da una macchina all'altra. Con la manutenzione non ciclica, l'operatore si avvicina alla macchina su cui è terminato il lavoro automatico, indipendentemente dalla posizione delle macchine sul sito.
2.4. Calcolo delle tariffe del servizio
2.4.1. Le tariffe del servizio sono fissate tenendo conto della normale quantità di occupazione - K sì. Quando si lavora su macchine CNC, tenendo conto di operazioni tecnologiche eterogenee con una gamma variabile di parti prodotte, K l l - 0,75 ... 0,85. Quando si lavora su macchine di backup K A5 = 0,85. D95.
Z42. Il calcolo del numero di macchine servite da un lavoratore, necessarie per la manutenzione delle apparecchiature CNC disponibili nel sito, e il numero del collegamento viene effettuato secondo le formule:
a) quando si lavora su macchine di backup
P c \u003d (-bs- + 1) K L1; (21)
b) quando si lavora su macchine che producono prodotti eterogenei,
"c \u003d + 1) a, (2-2)
dove - il tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina (tempo programmato dalla macchina per l'elaborazione della parte, il funzionamento del manipolatore o del robot, non sovrapposto al tempo di elaborazione della parte), min (secondo la formula 13); 2j - la somma del tempo di elaborazione
imbottigliamento di parti (secondo il programma e il funzionamento del manipolatore o del robot) sul posto di lavoro per il periodo di un ciclo, min; T, - tempo di impiego di un lavoratore eseguendo lavori manuali, macchina-manuali, monitoraggio attivo dell'avanzamento del processo tecnologico, ecc., min; Jj T a - la somma del tempo di impiego del lavoratore su tutte le macchine servite per il periodo di un ciclo, min; è la quantità normale di occupazione.
Il numero del collegamento è calcolato dalla formula
S - -b "-, (23)
dove S è il numero del collegamento necessario per la manutenzione delle apparecchiature disponibili presso il sito, persone; Pu Ch - il numero di macchine CNC installate sul sito; n s - il numero di macchine servite da un lavoratore.
T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + Tn + T^, (2.4)
dove T lu - tempo per installare e rimuovere la parte manualmente o con un ascensore, min; Tio - tempo ausiliario associato all'operazione (non compreso nel programma di controllo), min; T th - tempo di monitoraggio attivo dell'avanzamento del processo tecnologico, min; T p - tempo di transizione di un operatore multi-macchina da una macchina all'altra (durante un ciclo), min (riportato nella Tabella 2.4); T m - tempo ausiliario per le misurazioni di controllo, min; - tempo per la manutenzione del posto di lavoro, min.
2.43. Il numero di macchine nei luoghi di lavoro multi-macchina è determinato sulla base di un calcolo comparativo della produttività del lavoro e del costo della lavorazione, soprattutto quando si installano attrezzature costose, come le macchine CNC multiuso.
Il numero economico di macchine servite da una multi-macchina può essere determinato confrontando i costi associati al funzionamento di una multi-macchina e attrezzature, macchine operatrici e varie opzioni per attrezzature servite.
Nel calcolare il numero di macchine assistite corrispondente ai costi totali più bassi per l'esecuzione delle operazioni, vengono presi in considerazione i costi per l'esecuzione delle operazioni, i costi della manodopera necessaria per produrre lo stesso volume di prodotti, che includono i costi di ammortamento, le spese per le riparazioni e la manutenzione correnti, l'elettricità, attraverso da 0
rapporto-e coefficiente di occupazione K/. 3
1. GENERALE
1.1. Gli standard per il tempo e le condizioni di taglio sono destinati alla regolamentazione tecnica del lavoro svolto su macchine universali e multiuso p. controllo numerico nelle condizioni di tipi di produzione su piccola e media scala. Una delle principali caratteristiche del tipo di produzione è il coefficiente di consolidamento delle operazioni (К^), calcolato dalla formula
dove O è il numero di diverse operazioni; P è il numero di lavori che eseguono varie operazioni.
Il coefficiente delle operazioni di fissaggio secondo GOST 3.1121-84 è considerato pari a:
10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;
20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.
Il valore del coefficiente di determinazione dell'operazione è preso per un periodo di pianificazione pari a un mese.
La collezione si basa sul tipo di produzione su media scala. Per le imprese di piccola produzione o per singoli comparti di media produzione, operanti in condizioni di piccola produzione, si applicano fattori correttivi per il tempo ausiliario.
1.2. Quando si introduce una forma di organizzazione del lavoro a brigata (collegamento, gruppo), gli standard possono essere utilizzati per calcolare gli standard di servizio, gli standard temporali complessi, gli standard di produzione e numerici.
13. L'uso di macchine utensili a controllo numerico è una delle principali direzioni dell'automazione del taglio dei metalli, dà un notevole effetto economico e consente di liberare un gran numero di attrezzature versatili, oltre a migliorare la qualità del prodotto e le condizioni di lavoro per gli operatori della macchina. Il massimo effetto economico derivante dall'introduzione di macchine utensili a controllo numerico si ottiene durante la lavorazione di pezzi con un profilo complesso, che è associato a parametri di taglio in continua evoluzione (velocità, direzione di avanzamento, ecc.).
L'utilizzo di macchine utensili a controllo numerico al posto delle attrezzature universali permette:
utilizzare il servizio multi-macchina e la forma di organizzazione del lavoro di brigata (collegamento, gruppo);
aumentare la produttività del lavoro riducendo i tempi di lavorazione ausiliari e della macchina sulla macchina;
escludere le operazioni di marcatura e il controllo interoperativo; a causa dell'abbondante raffreddamento e delle condizioni favorevoli per la formazione di trucioli, aumentare la velocità di elaborazione ed eliminare la necessità di tracciamento visivo del markup;
automatizzare i metodi di lavoro ausiliario (avvicinamento e allontanamento di un utensile o di un pezzo, impostazione di un utensile su misura, cambio di un utensile), utilizzare le traiettorie ottimali dell'utensile;
Spese * associate a un minuto di lavoro del principale lavoratore multi-macchina, prn la percentuale media di innalzamento delle norme, tenendo conto della maturazione dei salari, del costo del mantenimento del personale ausiliario e di manutenzione -
Grado di lavoro
w
2.4.4. Calcolo del tasso di occupazione
t + t
w - tempo operativo, min.
|
Tabella 2.2 Costo per l'utilizzo di macchine CNC per un minuto |
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ridurre l'intensità del lavoro di raffinamento della lavorazione dei metalli grazie all'ottenimento di un'elevata precisione e minore rugosità delle sezioni curve dei contorni e delle superfici delle parti;
ridurre l'intensità del lavoro dell'assemblaggio del prodotto, dovuto alla stabilità delle dimensioni delle parti (aumento della precisione) e all'eliminazione delle operazioni di montaggio; ridurre i costi di progettazione e produzione di utensili.
L4. La collezione si sviluppa in due parti. La parte I contiene gli standard per il tempo preparatorio e finale, il tempo per l'installazione e la rimozione di una parte, il tempo ausiliario associato all'operazione, per la manutenzione del posto di lavoro, le pause per il riposo e le esigenze personali, per le misurazioni di controllo, per l'impostazione degli utensili all'esterno della macchina; la parte P contiene gli standard dei dati di taglio che consentono di selezionare la dimensione dell'utensile, i suoi parametri geometrici, il marchio della parte tagliente dell'utensile, l'indennità richiesta, il numero di corse di avanzamento, le velocità di taglio e la potenza richiesta per il taglio.
Gli standard di tempo e condizioni di taglio sono riportati sia in forma tabellare che in forma analitica, consentendo così l'utilizzo di un computer durante la compilazione di un programma e il calcolo di standard di tempo che corrispondono ai minori costi operativi e alla massima produttività della macchina, garantendo una maggiore affidabilità dell'utensile. Il funzionamento degli strumenti nelle modalità raccomandate dalle norme è possibile solo se si osserva la disciplina tecnologica della produzione (attrezzature, strumenti, pezzi, utensili devono soddisfare gli standard richiesti).
Gli standard temporali indicati nella raccolta sono calcolati per il razionamento del lavoro durante la manutenzione di una macchina da parte di un lavoratore. Quando si raziona il lavoro con più macchine per calcolare la norma del tempo, è necessario utilizzare le linee guida e gli standard temporali per il lavoro con più macchine fornite nelle schede 17,18,19.
15. Durante lo sviluppo degli standard per il tempo e le condizioni di taglio, i seguenti materiali sono stati utilizzati come dati iniziali:
materie prime di osservazioni di produzione sull'organizzazione del lavoro, tecnologia, consumo di tempo e modalità di taglio delle imprese di ingegneria;
standard di settore per il tempo e le condizioni di taglio sviluppati dalle filiali Orgariminstrument GSPKTB (Mosca), Ryazan, Minsk e Novosibirsk dell'Istituto Orgstankinprom, il Centro per l'organizzazione scientifica del lavoro del Min-Tyazhmash (Kramatorsk), ecc.;
Determinazione dei limiti di tempo per il riposo e le esigenze personali. Linee guida intersettoriali (M.: Istituto di Ricerca del Lavoro, 1982);
Sviluppo del servizio multi-macchina ed espansione delle aree di servizio nel settore. Linee guida intersettoriali e materiali normativi scientificamente fondati (M.: Research Institute of Labor, 1983);
Norme generali di costruzione di macchine per il tempo ausiliario, per la manutenzione del posto di lavoro e il tempo preparatorio e finale sulle macchine per il taglio dei metalli. Piccola produzione e singola produzione (M.: Istituto di Ricerca del Lavoro, 1982);
Norme generali di costruzione di macchine per il tempo ausiliario, per la manutenzione del posto di lavoro e lavori preparatori e finali per lavori eseguiti su macchine per il taglio dei metalli. Medie e grandi produzioni (M.: Istituto di Ricerca del Lavoro, 1984);
dati del passaporto di macchine utensili CNC e multiuso; documentazione tecnica.
1.6. La norma del tempo e le sue componenti
1.6.1. La norma del tempo per eseguire operazioni su macchine CNC quando si lavora su una macchina (H ^ consiste nella norma del tempo preparatorio e finale (G in J e la norma del tempo del pezzo (T ^)
a tta ^ a org a exc \
T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +
dove T n è il tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma "min;
T.-T. + t., (13)
dove T c è il tempo principale (tecnologico) per l'elaborazione di una parte, min;
Tn = £ (1,4)
dove C - la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dal pezzo nella direzione di avanzamento durante l'elaborazione della sezione tecnologica (inclusi avanzamento e superamento), mm; S* - avanzamento minuto in questa sezione tecnologica, mm/min; T m - tempo ausiliario della macchina secondo il programma (per fornire una parte o uno strumento dai punti di partenza alle zone di lavorazione e retrazione; impostazione dell'utensile su misura, cambio dell'utensile, modifica dell'ampiezza e della direzione dell'avanzamento, tempo delle pause tecnologiche (arresti), ecc.), min;
m. = Tn + + Tnn, (1.5)
ede T m - tempo per installare e rimuovere la parte manualmente o con un ascensore, min; T w - tempo ausiliario associato all'operazione (non incluso nel programma di controllo), min; T mai - tempo ausiliario di non sovrapposizione per le misurazioni, min; K TV - fattore di correzione per il tempo di esecuzione del lavoro ausiliario manuale, a seconda del lotto di pezzi; а^, а^, а ex - tempo per manutenzione tecnico-organizzativa del posto di lavoro, per riposo ed esigenze personali durante il servizio di singola stazione, % del tempo operativo.
1.6.1.1. Con una forma collettiva di organizzazione del lavoro, vengono calcolate norme complesse di costo del lavoro (H wrl, ora uomo), che possono essere ottenute applicando fattori correttivi alla somma delle norme operative calcolate per le condizioni di una forma individuale di organizzazione del lavoro. È possibile utilizzare coefficienti correttivi alla somma dei singoli componenti della norma complessa, che riflettono il valore totale del tempo speso per categorie di questi costi.
Norma complessa Determinato dalla formula
n,p,= £n.n-k*, (1.6)
dove H (- la norma del tempo per la fabbricazione dell'i-esima parte del set di brigata, ora-uomo; i = 1,2,3, ..., l - il numero di parti incluse nel set di brigata;
N.R, \u003d S n * (1.7)
shche H Bpj - la norma del tempo per eseguire la j-esima operazione, uomo-ora; j = 1, 2,3,..., w - il numero di operazioni necessarie per fabbricare la parte j-esima; - coefficiente
effetto del lavoro di squadra (K^< 1).
Il coefficiente dell'effetto lavoro di brigata (K^) tiene conto dell'aumento medio della produttività del lavoro previsto nel passaggio dalla forma di organizzazione del lavoro individuale a quella di brigata, che dovrebbe essere inclusa nelle norme complesse.
A seguito della ridistribuzione delle funzioni tra i membri della brigata, dell'attuazione dell'assistenza reciproca o dell'intercambiabilità, il tempo necessario per eseguire la mole di lavoro assegnata alla brigata è ridotto, pertanto la norma temporale corrispondente dovrebbe essere ridotta. Ciò accade a causa della riduzione
Per dati più completi e dettagliati, si vedano le Linee guida per la regolazione del lavoro operaio nelle forme collettive della sua organizzazione e stimolo. M.: Economia, 1987.
i valori delle singole componenti della norma temporale: tempo ausiliario, tempo di manutenzione del posto di lavoro, pause regolamentate, "Tempo finale" preparatorio, nonché per sovrapposizione delle singole componenti della norma temporale al tempo macchina (in quest'ultimo caso, il valore di ciascuna componente della norma temporale può rimanere invariato).
Nei team trasversali, l'intensità del lavoro di produzione di un kit di squadra può essere ridotta eliminando i singoli elementi del tempo preparatorio e finale e il tempo per la manutenzione del posto di lavoro durante il trasferimento di un turno "in movimento".
I coefficienti di effetto del lavoro di squadra (К^) sono stabiliti: a livello di settore;
a livello di impresa, se non ci sono coefficienti settoriali o non riflettono pienamente le specificità dell'organizzazione del lavoro di brigata in una determinata impresa.
vengono introdotti come standard per l'intero settore per un certo periodo (almeno 1 anno).
Per ampliare la possibilità di utilizzare il coefficiente dell'effetto del lavoro di squadra, oltre al valore totale del coefficiente, vengono calcolati i valori di ciascuno dei suoi componenti.
L'effetto del lavoro di squadra può essere ottenuto attraverso i seguenti componenti:
espansione della combinazione di professioni (K ^; espansione del servizio multi-macchina (QI; assistenza reciproca e intercambiabilità dei membri del team (K,); trasferimento del turno "in movimento" attraverso i team (K 4); ridistribuzione delle funzioni tra i membri del team (K 3) e così via.
Il valore totale è definito come il prodotto dei suoi componenti (per un dato tipo di brigata), cioè
K*-K,-K,-K, ...K, (1.8)
A livello di impresa, di norma, vengono stabiliti i valori generali di K^, presi durante il periodo per il quale sono calcolati, ma non inferiore a un anno, se le condizioni di produzione non cambiano.
Se la brigata, oltre agli operai-lavoratori, comprende lavoratori a tempo in ingegneria e lavoratori tecnici, allora la norma temporale complessa (ore-uomo) cl "quindi dalla somma delle norme temporali di lavoratori a cottimo, lavoratori a tempo e lavoratori ingegneri e tecnici per la fabbricazione di un set di brigata, aggiustato per il coefficiente di effetto del lavoro di brigata.
L6.2 Termini ausiliari per l'installazione e la rimozione di una parte. I tempi standard per l'installazione e la rimozione di una parte sono dati per tipo di attrezzatura, a seconda dei tipi di macchine e prevedono i metodi più comuni di installazione, allineamento e fissaggio delle parti in staffe e attrezzature universali e speciali. Come fattori principali che influenzano il tempo di installazione e rimozione della parte, vengono presi la massa della parte, il metodo di installazione e fissaggio della parte, la natura e l'accuratezza dell'allineamento. Oltre a questi fattori, sono stati presi in considerazione gli xapierei della superficie di montaggio, il numero di parti installate contemporaneamente, il numero di morsetti, ecc.
Il tempo standard per l'installazione e la rimozione della parte prevede il seguente lavoro:
durante l'installazione e la rimozione manuale
prendere e installare la parte, allineare e fissare; accendere e spegnere la macchina; sganciare, rimuovere la parte e metterla in un contenitore; pulire il dispositivo dai trucioli, pulire le superfici di base con un tovagliolo;
durante l'installazione e la rimozione della parte con un carroponte
chiama la gru; fionda il dettaglio; trasportare il pezzo alla macchina; installare la parte, imbracare la parte, allinearla e fissarla; accendere e spegnere la macchina; sganciare la parte; chiama la gru; fionda il dettaglio; rimuovere dalla macchina, trasportarlo nel luogo di stoccaggio; srotolare la parte, pulire l'attrezzatura o la superficie del tavolo dai trucioli, pulire le superfici di base con un tovagliolo.
Quando si installa e si rimuove una parte con un paranco su una macchina (o un gruppo di macchine), viene eseguito lo stesso lavoro di quando si installa e si rimuove una parte con un carroponte, ad eccezione della chiamata della gru.
Se installato in dispositivi speciali, il tempo ausiliario è definito come la somma del tempo: per l'installazione e la rimozione di una parte; per l'installazione e la rimozione di ogni parte successiva più di una in più infissi; fissare la parte, tenendo conto del numero di morsetti; per pulire il dispositivo dai trucioli, per pulire le superfici di base con un tovagliolo.
Nelle aziende, oltre ai dispositivi universali e speciali su macchine CNC, vengono utilizzati anche robot, manipolatori e tavoli satellitari per installare e rimuovere parti.
A causa dell'ampia varietà di tipi e caratteristiche tecniche di robot e manipolatori, non è possibile sviluppare standard temporali per l'installazione e la rimozione di parti con il loro aiuto; ogni impresa ha bisogno di elaborare mappe sull'uso dei robot. A titolo di esempio viene fornita l'Appendice 15. Per i casi di lavoro su macchine multiuso che utilizzano tabelle satellitari, è necessario utilizzare la mappa 20, che mostra lo schema di caricamento dei satelliti e l'ora di cambio dei satelliti.
In alcuni casi, quando il programma prevede una pausa tecnologica speciale per riattaccare il pezzo, il tempo standard dovrebbe essere ridotto di una quantità sovrapposta al funzionamento automatico della macchina. Le normative prevedono l'installazione e la rimozione di parti di peso fino a 20 kg manualmente e oltre 20 kg mediante meccanismi di sollevamento.
Il tempo per l'installazione manuale di una parte di peso superiore a 20 kg è indicato nelle normative per l'utilizzo in singoli casi durante la lavorazione in aree in cui non sono presenti veicoli di sollevamento e trasporto. Non è consentito installare manualmente parti di peso superiore a 15 kg per uomini di età inferiore a 18 anni e donne.
Ciò tiene conto del fatto che le parti installate manualmente si trovano a una distanza di 2 m dalla macchina e installate da una gru - fino a 5 m.
1.6.3. Le norme dell'epeuienu ausiliario associato all'operazione. Il tempo accessorio connesso all'operazione è suddiviso in:
tempo ausiliario associato all'operazione, non compreso durante il ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma e che prevede l'esecuzione delle seguenti lavorazioni:
accendere e spegnere il meccanismo dell'unità a nastro; impostare la posizione relativa specificata del pezzo e dell'utensile lungo le coordinate X, Y, 2 e, se necessario, eseguire la messa a punto; aprire e chiudere il coperchio del meccanismo dell'unità a nastro, riavvolgere, caricare il nastro nel lettore; controllare l'arrivo di un pezzo o di uno strumento in un determinato punto dopo la lavorazione; spostare il nastro perforato nella sua posizione originale; installare il paraspruzzi dell'emulsione e rimuoverlo;
tempo ausiliario macchina associato alla transizione, compreso nel programma e relativo al lavoro ausiliario automatico della macchina, che comprende: fornitura di un pezzo o utensile dal punto di partenza alla zona di lavorazione e ritiro; impostazione dell'utensile alla dimensione di lavorazione; cambio utensile automatico; accendere e spegnere il feed; colpi a vuoto durante il passaggio dall'elaborazione di una superficie all'altra; interruzioni tecnologiche previste
quando si cambia bruscamente la direzione di avanzamento, si controllano le dimensioni, si ispeziona l'utensile e si reinstalla o si blocca di nuovo il pezzo.
Il tempo ausiliario della macchina associato alla transizione, incluso nel programma per le tecniche elencate, è determinato in base ai dati del passaporto delle macchine o di altri documenti normativi, è incluso come elementi costitutivi durante il funzionamento automatico della macchina e non è preso in considerazione separatamente (vedi appendici 27-30, parte II).
1.6.4. Tempo standard ausiliario per misure di controllo. Le dimensioni richieste delle parti lavorate su macchine a controllo numerico sono fornite dal design della macchina o dell'utensile da taglio e dalla precisione delle loro impostazioni.
A questo proposito, il tempo per le misurazioni di controllo (dopo il completamento del lavoro secondo il programma) dovrebbe essere incluso nella norma del tempo parziale solo se previsto dal processo tecnologico e tenendo conto della frequenza necessaria di tali misurazioni nel processo di lavoro, e solo in quei casi se non può essere bloccato dal tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma.
1.6.5. Standard di tempo per la manutenzione del posto di lavoro. Il tempo per la manutenzione del posto di lavoro è dato dalle tipologie e dalle dimensioni delle attrezzature, tenendo conto della manutenzione su singola macchina e su più macchine in percentuale del tempo operativo. La manutenzione del posto di lavoro comprende i seguenti lavori:
cambio dell'utensile (o blocco con l'utensile) a causa del suo smussamento; regolazione e riaggiustamento della macchina durante il funzionamento (modifica del valore del correttore utensile);
spazzamento e pulizia periodica dei trucioli durante il funzionamento (eccetto per spazzare i trucioli dalle superfici di base dei dispositivi di installazione, il cui tempo viene preso in considerazione nel tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione della parte).
La manutenzione organizzativa del luogo di lavoro comprende le attività di cura del luogo di lavoro (attrezzature principali e ausiliarie, attrezzature tecnologiche e organizzative, contenitori) relative al turno di lavoro nel suo complesso: ispezione e collaudo delle attrezzature durante il lavoro;
disposizione dell'utensile all'inizio e sua pulizia a fine turno (ad eccezione delle macchine polivalenti);
lubrificazione e pulizia della macchina durante il turno;
ricevere istruzioni per il caposquadra, caposquadra durante il turno;
pulizia della macchina e del posto di lavoro a fine turno.
1.66. Standard di tempo per il riposo e le esigenze personali. Il tempo per il riposo e le esigenze personali per le condizioni di manutenzione da parte di un lavoratore di una macchina non sono assegnati separatamente e sono presi in considerazione nel tempo per la manutenzione del posto di lavoro.
Per i casi di servizio multiposto viene fornita una mappa dei tempi di pausa per il riposo e le esigenze personali, in funzione delle caratteristiche del lavoro e con indicazioni sul mantenimento del riposo.
1.6.7. Standard di tempo preparatorio e finale. Gli standard sono progettati per la configurazione di macchine CNC per la lavorazione di parti secondo programmi di controllo integrati e non includono la programmazione aggiuntiva direttamente sul posto di lavoro (ad eccezione delle macchine dotate di sistemi di controllo del programma operativo).
La norma del tempo per l'installazione della macchina è rappresentata come il tempo per ricevere il lavoro preparatorio e finale per l'elaborazione di un lotto di parti identiche, indipendentemente dal lotto, ed è determinato dalla formula
T p, \u003d T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.
dove T pz - la norma del tempo per l'installazione e l'installazione della macchina, min; T pz (- la norma del tempo per la preparazione organizzativa, min; T pe 2 - la norma del tempo per la creazione di sgaik
infissi, strumenti, dispositivi software, min; - termine per l'elaborazione del processo.
Il tempo per il lavoro preparatorio e finale è fissato in base al tipo e alla dimensione del gruppo di apparecchiature, nonché tenendo conto delle caratteristiche del sistema di controllo del programma, ed è suddiviso in tempo per la preparazione organizzativa; per l'impostazione della macchina, attrezzature, strumenti, dispositivi software; per un passaggio di prova attraverso il programma o la lavorazione di prova del pezzo.
L'ambito di lavoro per la formazione organizzativa è comune a tutte le macchine CNC, indipendentemente dal loro gruppo e modello. Il tempo per la preparazione organizzativa include:
ricezione di un ordine, disegno, documentazione tecnologica, supporto software, strumenti di taglio, ausiliari e di misurazione, infissi, grezzi prima dell'inizio e consegna degli stessi dopo l'elaborazione di un lotto di parti sul posto di lavoro o nella dispensa degli utensili;
familiarizzazione con il lavoro, disegno, documentazione tecnologica, ispezione del pezzo;
istruzione del maestro.
Nella forma brigata dell'organizzazione del lavoro, quando viene effettuato il trasferimento interturno dei pezzi, la preparazione organizzativa tiene conto solo del tempo per familiarizzare con il lavoro, il disegno, la documentazione tecnologica, l'ispezione dei pezzi e l'istruzione del maestro.
La composizione del lavoro sull'impostazione della macchina, degli strumenti e degli infissi include metodi di lavoro di natura impostante, a seconda dello scopo della macchina e delle sue caratteristiche di progettazione:
installazione e rimozione di elementi di fissaggio;
installazione e rimozione del blocco o dei singoli utensili da taglio;
impostazione delle modalità iniziali di funzionamento della macchina;
installare il supporto del programma nel lettore e rimuoverlo; regolazione della posizione zero, ecc.
Il tempo per la lavorazione di prova di pezzi su torni (fino a 630 mm) e gruppi torretta comprende il tempo impiegato per la lavorazione del pezzo secondo il programma (tempo di ciclo) più il tempo ausiliario per l'esecuzione di tecniche aggiuntive relative alla misurazione del pezzo, al calcolo delle correzioni, all'inserimento dei valori di correzione nel sistema CNC e al tempo ausiliario per il controllo della macchina e del sistema CNC.
Il tempo per la lavorazione di prova di parti su torni (giunto 630 mm) di caroselli, fresatrici, gruppi di alesatura e macchine generiche comprende il tempo impiegato per la lavorazione di parti utilizzando il metodo del truciolo di prova con un utensile da taglio, frese a candela, oltre al tempo ausiliario per l'esecuzione di tecniche aggiuntive relative alla misurazione della parte, al calcolo dei valori di correzione, all'inserimento dei valori di correzione nel sistema CNC e al tempo ausiliario per il controllo della macchina e il sistema CNC.
1.7. Standard di tempo pezzo per il dimensionamento dell'utensile da taglio esterno alla macchina
1.7.1. Gli standard del tempo pezzo sono progettati per standardizzare il lavoro sulla configurazione di un utensile da taglio per macchine a controllo numerico, che viene eseguita dai meccanici degli utensili (regolazione degli utensili) all'esterno della macchina in un locale appositamente attrezzato utilizzando dispositivi speciali.
Le norme del tempo parziale sono stabilite in base a:
tipo di dispositivi utilizzati;
il tipo e la dimensione dell'utensile da regolare;
il numero di coordinate personalizzabili;
la natura dell'ambientazione (secondo le dimensioni effettive o una data coordinata).
I seguenti dispositivi vengono utilizzati per configurare gli strumenti presso le imprese dell'industria meccanica e della lavorazione dei metalli:
per macchine del gruppo foratura-fresatura-alesatura - ottica con indicazione digitale tipo BV-2027, senza indicazione digitale tipo BV-2015 e dispositivi a contatto;
per macchine del gruppo di tornitura - ottico con indicazione digitale tipo BV-2026, senza indicazione digitale tipo BV-2010, BV-2012M e dispositivi a contatto.
Tenendo conto delle specificità dei processi di presetting utensili, gli standard temporali sono sviluppati separatamente per le macchine del gruppo foratura-fresatura-alesatura e le macchine del gruppo tornitura.
I dispositivi più avanzati con indicazione digitale sono presi come base, ma tenendo conto dei fattori di correzione forniti nelle mappe per condizioni operative modificate, questi standard vengono utilizzati quando si razionano i lavori su dispositivi senza indicazione digitale (come BV-2015, BV-2010, BV-2012M, ecc.) e dispositivi di tipo a contatto.
Quando si imposta uno strumento senza dispositivi (utilizzando strumenti di misura universali), i tempi standard devono essere calcolati secondo gli standard per i dispositivi a contatto.
Gli standard di tempo unitario per l'assemblaggio e l'impostazione di un utensile da taglio su dispositivi importati con indicazione digitale devono essere calcolati secondo gli standard di tempo per dispositivi di produzione nazionale come BV-2027 n BB-2026 con un coefficiente di 0,85; per dispositivi senza indicazione digitale - ma per dispositivi gopa BV-2015 e BV-2010 con un coefficiente di 0,9.
I materiali normativi di questa sezione coprono la connessione più tipica di uno strumento tipico / di taglio e ausiliario per i rami dell'ingegneria meccanica e della lavorazione dei metalli e sono presentati sotto forma di standard ampliati per il tempo parziale.
Nel calcolare le norme del tempo per il montaggio e la regolazione dell'utensile da taglio del profilo della neve, prendere un fattore moltiplicativo di 1,2.
Oltre al tempo per il lavoro principale, l'assemblaggio e la messa a punto dello strumento, il cronoprogramma unitario include costi di tempo aggiuntivi come la manutenzione organizzativa e tecnica del posto di lavoro, il tempo preparatorio e finale e il tempo per il riposo e le esigenze personali nella quantità del 14% del tempo operativo.
L'opportunità di includere i costi aggiuntivi nella tariffa oraria generale è dovuta alla difficoltà di separarli dal tempo totale associato alla preparazione del posto di lavoro per la messa a punto e dal tempo dell'assemblaggio stesso e della messa a punto dell'utensile.
Per determinare le norme del tempo a pezzo per lo smontaggio di un utensile usato, nelle schede per il montaggio e la messa a punto di un utensile, vengono riportati i fattori di correzione, calcolati differenzialmente per ogni tipo di lavoro.
Gli standard di tempo pezzo per i singoli metodi di assemblaggio e le impostazioni degli strumenti che non sono inclusi nei complessi si riflettono nelle carte 50 e 51.
1.7.2. La norma del tempo pezzo per il montaggio, la regolazione e lo smontaggio di un utensile è determinata dalla formula
T SLR \u003d T settimana + m ^, 0,10)
cibo T - tempo pezzo per il montaggio, la regolazione e lo smontaggio di un utensile, min; T shi - tempo pezzo per l'assemblaggio e l'impostazione di un utensile, min; T shr - tempo pezzo per lo smontaggio dell'utensile, min.
V * "b * T" p \u003d T - K '0-11)
dove K è il fattore di correzione per il tempo parziale, in funzione del dispositivo utilizzato.
T SLR \u003d T w. + = t sh + t sh K = T shi (3 + K).
L'operazione più importante è sirlilno-frosrao-ripristino.
Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione dei pezzi per la produzione su piccola scala e pezzo unico è l'uso di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine CNC sono semiautomatiche o automatiche, tutte le parti mobili delle quali eseguono automaticamente i movimenti di lavoro e ausiliari secondo un programma prestabilito. La struttura di tale programma include comandi tecnologici e valori numerici dei movimenti dei corpi di lavoro della macchina. Il cambio della macchina CNC, compreso il cambio del programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono le più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.
Una caratteristica della normalizzazione delle operazioni di lavorazione di parti su macchine CNC è che il tempo principale (macchina) e il tempo associato alla transizione costituiscono un unico valore T a - il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma compilato dal tecnologo-programmatore, che consiste nel tempo principale di funzionamento automatico della macchina T o.a e nel tempo ausiliario della macchina secondo il programma T v.a i.e.
T a \u003d T o.a + T c.a;
T v.a \u003d T v.h.a + T oc t
dove Li è la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dal pezzo nella direzione di avanzamento durante la lavorazione del 1° tratto tecnologico (tenendo conto del tuffo e dell'extracorsa); s m - feed minuto in quest'area; i == 1, 2, ..., n - il numero di sezioni di elaborazione tecnologica; T v.h.a - tempo per eseguire movimenti ausiliari automatici (alimentazione di un pezzo o utensili dai punti di partenza alle zone di lavorazione e retrazione, impostazione dell'utensile su una dimensione, modifica del valore numerico e della direzione di avanzamento); T ost - tempo di pause tecnologiche - arresti di avanzamento e rotazione del mandrino per controllo dimensionale, ispezione o cambio utensile.
Tempo di lavoro manuale ausiliario T in non sovrapposto al tempo di funzionamento automatico della macchina,
T in \u003d t set + t v.op + t contatore,
dove t bocca - tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione della parte; t v.op - tempo ausiliario associato all'esecuzione dell'operazione; contatore t - tempo ausiliario di non sovrapposizione per misure di controllo del pezzo.
Tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di pezzi di peso fino a 3 kg su torni e foratrici in autocentrante o mandrino. è determinato dalla formula
t bocca \u003d aQ x
per determinare il tempo ausiliario per l'inserimento e la rimozione dei pezzi nei centri o sull'albero centrale di un tornio
t bocca \u003d aQ x
per determinare il tempo ausiliario per l'inserimento e la rimozione dei pezzi in un autocentrante o portapinza su torni e foratrici
t bocca \u003d annuncio in x l y vy l
per determinare il tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di parti sul tavolo o sul quadrato della foratrice e fresatrice
t bocca \u003d aQ x N y bambini + 0,4 (n b -2)
Coefficienti ed esponenti per determinare il tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione di parti nella morsa di una foratrice e fresatrice
t bocca \u003d aQ x
Controllo ausiliario della macchina del tempo. (torni, foratrici e fresatrici)
t v.op \u003d a + bSH o, Y o, Z o + sK + dl pl + aT a
Tempo ausiliario per le intenzioni di controllo.
t contatore \u003d SkD z cambia L u
Il tempo preparatorio-finale è determinato
T p-z \u003d a + bn n + cP p + dP pp
Dopo aver calcolato T in, viene regolato in base alla produzione in serie. Fattore di correzione
k c er \u003d 4,17 [(Ta + TV) n p + T p-z] -0,216,
dove n p è il numero di pezzi nel lotto.
Il tempo propedeutico-finale è definito come la somma dei tempi: per la preparazione organizzativa; installazione, preparazione e rimozione di infissi; messa a punto della macchina e degli utensili; esecuzione di prova del programma. Le caratteristiche principali che determinano il tempo preparatorio e finale sono il tipo e il parametro principale della macchina, il numero di utensili utilizzati nel programma, i correttori utilizzati nell'operazione, il tipo di attrezzatura, il numero di modalità iniziali di funzionamento della macchina.
La norma del tempo parziale per l'operazione
T w \u003d (T a + T ser) (1 + (a obs + a ot.l) / 100].
Il tempo per l'organizzazione e la manutenzione del posto di lavoro, il riposo e le esigenze personali,% del tempo operativo, è stabilito in base ai parametri principali della macchina e della parte, all'occupazione del lavoratore e all'intensità del lavoro. Può essere parzialmente sovrapposto dal tempo di funzionamento automatico della macchina; il tempo di lavoro in questo caso dovrebbe essere ridotto del 3%.
L'automazione delle lavorazioni e dei lavori ausiliari sulle macchine CNC crea i presupposti per la manutenzione simultanea di più macchine da parte dell'operatore. Lo svolgimento da parte del lavoratore-operatore delle funzioni di manutenzione del posto di lavoro su una delle macchine comporta solitamente interruzioni nel lavoro di altre macchine servite. Il tempo di riposo aumenta a causa della maggiore intensità del lavoro nelle condizioni di manutenzione di più macchine. Il tempo del lavoro operativo nella norma del tempo parziale aumenta a causa del tempo ausiliario per le transizioni da macchina a macchina.
2.2 Razionamento del lavoro del personale principale dell'organizzazione
Considera il razionamento del lavoro del personale chiave su esempi specifici.
1. Organizzazione, regolamentazione e remunerazione del lavoro a macchina.
Servizio multistazione- questo è un tipo di servizio in cui un lavoratore serve più macchine. Il servizio multi-stazione può essere individuale e di gruppo. La divisione del lavoro nelle brigate multi-macchina è qualificante o funzionale; in alcuni casi viene utilizzato il cosiddetto servizio di coppia, quando, ad esempio, due lavoratori della stessa professione e qualifica servono più macchine. Il servizio multi-stazione è più vantaggioso se il tempo macchina non sovrapposto è maggiore del tempo delle operazioni manuali, dell'osservazione attiva e delle transizioni. Tuttavia, non è raro che un servizio multi-macchina sia economicamente fattibile anche se questo equilibrio temporale viene violato, in particolare, quando c'è carenza di manodopera, quando c'è attrezzatura gratuita.
Per stabilire standard temporali per ciascun elemento dell'operazione di produzione, indipendentemente dalla forma dell'organizzazione del lavoro, il lavoro analitico e di calcolo viene svolto separatamente. Allo stesso tempo, sono guidati dalla disposizione che la norma del tempo per un'operazione deve soddisfare le seguenti condizioni di base:
1) il processo tecnologico prevede l'uso razionale e completo dei mezzi tecnici: attrezzature, infissi, strumenti e meccanismi coinvolti nel lavoro;
2) la modalità di elaborazione è impostata sulla base delle migliori pratiche;
3) è previsto il pieno carico della giornata lavorativa con lavoro produttivo.
Considera l'ordine di normalizzazione del tempo principale e ausiliario.
Le modalità di lavorazione sulla macchina sono selezionate dal tecnico in base al materiale, allo strumento e all'attrezzatura. Il tempo principale è determinato dalle formule in base al tipo di lavoro (tornitura, fresatura) per ciascuna transizione separatamente.
Quando si lavora su macchine per la lavorazione dei metalli, il tasso di costo del tempo macchina principale può essere determinato dalla formula (9):
a = li / n * S, (9)
dove to è la norma del tempo principale, min; l è la lunghezza stimata della lavorazione, mm; i è il numero di passaggi; n è il numero di giri o doppi movimenti disponibili sulla macchina in un minuto; S è la quantità di avanzamento dell'utensile da taglio per giro o doppio movimento, mm.
Il razionamento del tempo ausiliario viene effettuato utilizzando standard fissati in base al tipo di produzione: più differenziale - nella produzione di massa, più allargato - in una singola. Allo stesso tempo, vengono prima determinati complessi di metodi ausiliari del lavoro. Quindi, nella produzione di massa, il tempo ausiliario per l'operazione viene normalizzato secondo le seguenti serie di tecniche:
1) È ora di installare e rimuovere la parte. Gli standard temporali per l'installazione e la rimozione di una parte negli standard generali di costruzione di macchine per il tempo ausiliario sono forniti per i metodi tipici di installazione e fissaggio, tenendo conto della loro posizione quando installati manualmente a una distanza di 0,5-1 m dalla macchina.
2) Il tempo associato alla transizione è costituito dal tempo necessario per avvicinare l'utensile al pezzo o alla superficie da lavorare, impostare l'utensile su misura, attivare l'avanzamento e ruotare il mandrino per prendere un chip di prova, misurare quando si prende un chip di prova, attivare la rotazione e l'avanzamento del mandrino, ritirare l'utensile, ecc.
3) Il tempo associato alla modifica della modalità operativa della macchina e al cambio dell'utensile è costituito dal tempo dei ricevimenti per modificare la velocità dei movimenti del mandrino o del tavolo, la quantità di avanzamento, il cambio dell'utensile, le parti mobili della macchina e le attrezzature.
4) Il tempo per le operazioni di controllo comprende il tempo impiegato per le misurazioni di controllo, che vengono effettuate dopo il completamento del trattamento superficiale.
Le caratteristiche della remunerazione per un operatore multi-macchina sono determinate, in primo luogo, dalla necessità di tener conto del grado della sua occupazione durante il turno di lavoro e dall'istituzione di adeguati pagamenti aggiuntivi alle aliquote tariffarie. Sono stabiliti in funzione del rapporto tra l'occupazione standard e quella a progetto del lavoratore. Il livello massimo dei supplementi, di norma, non deve superare il 30% dell'aliquota tariffaria. Questo livello corrisponde all'uguaglianza dei livelli di occupazione a progetto e standard, ovvero le maggiorazioni aumentano all'aumentare dell'occupazione a progetto, ma solo fino a quando il lavoratore ha il tempo di riposare durante il turno.
2. Organizzazione, standardizzazione dei lavori di stampaggio e fonderia.
Quando si standardizzano le operazioni di forgiatura e stampaggio, che includono la forgiatura a caldo sotto martelli e presse, l'atterraggio su macchine forgiatrici orizzontali e la forgiatura libera, è necessario tenere conto delle seguenti caratteristiche di questo tipo di lavorazione dei metalli:
1) La presenza di due processi paralleli: riscaldamento degli spazi vuoti, deformazione del metallo e necessità di determinare separatamente il tempo di riscaldamento degli spazi vuoti, stampaggio (forgiatura) e rifilatura delle parti.
2) La natura brigata del lavoro e la necessità di assicurare un carico uniforme di ciascun membro della brigata.
3) Peso specifico insignificante del tempo di deformazione del metallo nella norma del tempo di pezzo.
4) La necessità di determinare il tempo ausiliario per le singole operazioni e tecniche.
5) La necessità di utilizzare un metodo di razionamento differenziato per il calcolo del tempo manuale e informatico.
6) Stabilire la norma del tempo per il lavoro di forgiatura e stampaggio in base al tempo operativo più lungo di tutti i membri del team, poiché quando il processo di riscaldamento dei semilavorati viene eseguito parallelamente al processo di deformazione del metallo, il lavoro è organizzato in modo tale che il tempo di riscaldamento dei semilavorati si sovrappone al tempo di forgiatura e in parte al tempo di manutenzione del posto di lavoro, pertanto il tempo di riscaldamento non è solitamente incluso nelle norme.
Il tasso di tempo pezzo per la forgiatura su martelli e presse, a seconda della scala di produzione dei pezzi grezzi, è calcolato dalla formula (10):
tsht = (∑(to * Ky+ tv) * (1 + (αobs + αexc) / 100) * Km + tnsht) * Kn, (10)
dove to è il tempo principale di un colpo di martello; Ky è il numero di colpi necessari per deformare il metallo; Km è il fattore di correzione per la forgiatura di varie qualità di acciaio; tnshtv è il tempo ausiliario per la forgiatura libera associato al prodotto; Kn è il fattore di correzione che tiene conto della variazione del ritmo di lavoro in funzione della dimensione del lotto.
I valori del fattore di correzione sono riportati nella Tabella 28.
Tabella 28
Fattore di correzione KN
Negli standard generali di costruzione di macchine per il tempo di forgiatura su martelli e presse, il tempo ausiliario viene fornito tenendo conto del tempo delle pause per il riposo e delle esigenze personali e del tempo delle pause associate all'organizzazione del processo tecnologico.
3. Organizzazione, regolamentazione della carpenteria metallica e dei lavori di assemblaggio e saldatura.
Il lavoro di fabbro sulla lavorazione dei grezzi è una lavorazione a freddo dei metalli mediante taglio, eseguita a mano o con strumenti meccanizzati. Tale lavorazione mira a conferire al pezzo la forma, le dimensioni e la rugosità superficiale richieste mediante taglio con seghetto, troncatura, limatura, raschiatura, foratura, filettatura e smussatura, sbavatura
e così via.
Le caratteristiche tecnologiche dei processi elencati sono caratterizzate dallo strumento e dalle attrezzature utilizzate per questo lavoro. Nei lavori di assemblaggio, le operazioni possono essere eseguite direttamente nei luoghi di assemblaggio senza posizionare il prodotto in una morsa o su un banco di lavoro.
Il razionamento delle opere in metallo e di assemblaggio viene eseguito nella seguente sequenza:
1) determinazione dell'oggetto, dello scopo e delle modalità della normalizzazione;
2) analisi delle effettive operazioni di lavorazione e assemblaggio del fabbro, identificazione della conformità dell'organizzazione del lavoro sul posto di lavoro ai requisiti del NOT, scelta di un'opzione razionale per il suo contenuto tecnologico, che garantisca il minor dispendio di tempo di lavoro nel rispetto dei requisiti tecnici presentati per l'elaborazione;
3) la scelta degli standard per la standardizzazione in base al tipo di produzione, alla natura del lavoro;
4) progettare il contenuto dell'opera secondo le modalità di lavoro e individuare la rispondenza delle effettive condizioni di lavoro a quelle normative;
5) calcolo del tempo operativo per un'operazione basato sulla determinazione della durata dei singoli elementi di lavoro su materiali standard. Il tempo operativo è determinato dalla formula (11):
Alto = ∑topi * k, (11)
dove topi è il tempo operativo dell'i-esimo complesso di calcolo delle opere, min; k è il fattore di correzione totale per i cambiamenti nelle condizioni di lavoro durante l'esecuzione dell'i-esimo complesso di calcolo.
Nelle condizioni di produzione su piccola scala e monopezzo, il tempo operativo non viene assegnato durante il razionamento dei lavori di fabbro e assemblaggio e il calcolo viene effettuato su base aggregata per il tempo parziale per ogni i-esimo complesso insediativo.
6) Calcolo del tempo per il mantenimento del posto di lavoro, il riposo e le esigenze personali.
I lavori idraulici e di assemblaggio sono per lo più manuali, quindi è difficile allocare tempo ausiliario. Nelle raccolte di standard per la lavorazione dei metalli e il lavoro di assemblaggio (quando normalizzati per tempo operativo) ci sono due tipi di tabelle.
Nel primo tipo di tabelle, il tempo principale e ausiliario è compreso nella norma del tempo, ad eccezione del tempo preparatorio e finale, del tempo per la manutenzione del posto di lavoro e del tempo per il riposo e le esigenze personali. La norma temporale è fissata per unità di misura.
Nel secondo tipo di tabelle, il tempo operativo è dato con l'inclusione del tempo ausiliario relativo solo all'utensile o al materiale in lavorazione, ma non include il tempo associato all'intera parte o assieme.
Per quanto riguarda la regolamentazione dei lavori di saldatura, si può affermare che nell'ingegneria meccanica vengono utilizzate saldatura elettrica, gas, contatto e saldatura a fascio di elettroni.
Qui, il tempo principale è il tempo durante il quale avviene la formazione di una saldatura fondendo il materiale di base e di apporto (elettrodo, elettrodo o filo di apporto).
Il tempo principale per saldare 1 m della giuntura è determinato dalla formula (12):
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αn), (12)
dove F è l'area della sezione trasversale della saldatura, mm2; Þ - peso specifico del metallo depositato, g/cm3; J - corrente di saldatura, a; αn - coefficiente di deposizione, g/a * h.
Gli elementi più comuni del tempo ausiliario, a seconda del prodotto e del tipo di attrezzatura per tutti i tipi di saldatura ad arco, includono il tempo per installare, girare, rimuovere il prodotto, fissare e svitare le parti e spostare il saldatore. Per tutti i tipi di saldatura ad arco, è installato secondo gli standard.
Nella saldatura automatica e semiautomatica (a cassetta), il tempo impiegato per ricaricare una cassetta viene assegnato separatamente. L'elenco dei costi è riportato nella tabella 29.
Tabella 29
È ora di ricaricare una cassetta
Metodo di riempimento |
Caratteristica della cassetta |
Tempo per uno |
|
Peso (kg |
|||
Chiuso |
|||
Meccanizzato |
Aprire |
||
Chiuso |
|||
4. Caratteristiche della regolamentazione delle operazioni di produzione automatizzate.
Il processo di produzione automatizzato mostra che nell'organizzazione del lavoro le sue forme sono influenzate dalla presenza di sistemi e apparati automatici.
Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione dei pezzi per la produzione su piccola scala e pezzo unico è l'uso di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine CNC sono semiautomatiche o automatiche, tutte le parti mobili delle quali eseguono automaticamente i movimenti di lavoro e ausiliari secondo un programma prestabilito. La struttura di tale programma include comandi tecnologici e valori numerici dei movimenti dei corpi di lavoro della macchina. Il cambio della macchina CNC, compreso il cambio del programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono le più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.
Una caratteristica della normalizzazione delle operazioni di lavorazione delle parti su macchine CNC è che il tempo principale (macchina) e il tempo associato alla transizione costituiscono un unico valore Ta - il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma compilato dal tecnologo-programmatore, che consiste nel tempo principale di funzionamento automatico della macchina Toa e nel tempo ausiliario della macchina secondo il programma Tva, ovvero (13), (14), (15):
Ta = Toa + Tva, (13)
Toa = ∑ (Li / smi), (14)
Tva = Tvha + pane tostato, (15)
dove Li è la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dal pezzo nella direzione di avanzamento durante l'elaborazione della sezione tecnologica i-esima (tenendo conto dell'affondamento e del superamento); smi - avanzamento minuto in questa sezione i = 1, 2, ..., n - numero di sezioni di elaborazione tecnologica; Grazie -
tempo per eseguire movimenti ausiliari automatici (applicazione di un pezzo o utensili dai punti di partenza alle zone di lavorazione e retrazione, impostazione dell'utensile su una dimensione, modifica del valore numerico e della direzione di avanzamento); Toast è il momento delle pause-stop tecnologiche di avanzamento e rotazione del mandrino per controllare dimensioni, ispezionare o cambiare utensili.
Sistema automatizzato flessibile(GPS)- questo è un sistema di macchine utensili e meccanismi progettati per elaborare varie parti strutturalmente e tecnologicamente simili in piccoli lotti uno per uno senza la partecipazione umana diretta. Le parti costitutive del GPS sono i sottosistemi: tecnologico, di trasporto, di stoccaggio, di manutenzione strumentale e di controllo automatizzato con l'ausilio di un computer.
L'elemento centrale dell'FMS è un sistema tecnologico flessibile (FTS), che è un insieme di macchine CNC multi-operazione (come un centro di lavoro) che elaborano direttamente gli oggetti.
A seconda del numero di macchine nell'FMS, ci sono: modulo di produzione flessibile (FPM); linea di produzione flessibile (GPL); sito di produzione flessibile (GPU); reparto di produzione flessibile (GPC) e impianto (GPZ).
Un modulo di produzione flessibile è un'unità tecnologica di attrezzature (macchina CNC) dotata di manipolatori o robot per il carico e lo scarico dei pezzi e un magazzino utensili. La caratteristica principale del GPM è la capacità di lavorare senza intervento umano e la capacità di integrarsi in un sistema di rango superiore. La linea flessibile è composta da più moduli dotati di sistemi di trasporto e utensili e controllati da un microcomputer. Sezione flessibile - un tipo di GPL; differisce nella composizione e intercambiabilità delle attrezzature tecnologiche e delle modalità di trasporto.
Sottosistema di trasporto e accumulo rappresenta un insieme di magazzini automatizzati per pezzi grezzi e pezzi, azionamenti per macchine con carico e scarico automatico e veicoli automatici che servono per spostare gli articoli lavorati dal magazzino alle macchine e viceversa (carrelli robot, nastri trasportatori, rulliere, ecc.).
Il sottosistema del servizio utensili comprende magazzini per utensili e attrezzature, un reparto per la preparazione degli utensili per il lavoro (affilatura, assemblaggio, caricatori di prelievo, ecc.) e un sistema automatizzato flessibile per l'installazione, la rimozione e la movimentazione degli utensili dai magazzini e ritorno.
Il sottosistema di controllo automatizzato è un complesso di strumenti tecnologici con un computer in grado di ricevere informazioni dai sistemi automatizzati di un'impresa: sistema di controllo automatizzato (programmi), CAD (disegno di parti), ASTPP (processo tecnologico per l'elaborazione e il controllo di una parte), convertendolo utilizzando programmi di controllo, trasmettendo comandi direttamente agli organi esecutivi delle apparecchiature di tutti i sottosistemi del GPS.
Pertanto, nel GPS funzionano due flussi di risorse: materiale e informativo. Il flusso di materiale garantisce l'esecuzione di tutte le operazioni principali e ausiliarie della lavorazione degli oggetti: la fornitura di pezzi, utensili e la loro installazione su macchine; lavorazione meccanica di parti; rimuovere le parti finite e trasferirle al magazzino; sostituzione e ricollocazione degli utensili; controllo della lavorazione e delle condizioni dello strumento; pulizia del truciolo e fornitura di refrigerante. Il flusso informativo prevede: la sequenza, la tempistica e il numero degli elaborati, previsti dai piani di lavoro del Servizio Frontiera di Stato; trasferimento di programmi di elaborazione direttamente agli organi esecutivi di macchine utensili, programmi per il funzionamento di robot, meccanismi di installazione e trasferimento, programmi per fornire grezzi, strumenti, materiali ausiliari, programmi per la gestione dell'intero complesso e contabilità del suo lavoro, nonché controllo di gruppo di macchine, meccanismi di trasporto e stoccaggio, sistema di manutenzione degli utensili.
Le caratteristiche principali dei sistemi di produzione flessibili sono le seguenti:
1) I dipendenti dei vigili del fuoco statali non sono direttamente coinvolti nell'impatto sull'oggetto del lavoro. Il loro compito principale è garantire il funzionamento efficiente dell'apparecchiatura. Con il cambiamento delle funzioni dei lavoratori, cambia la struttura dei costi del loro orario di lavoro. La maggior parte viene spesa per l'adeguamento, la manutenzione preventiva e la riparazione delle apparecchiature.
2) Il numero di unità di equipaggiamento tecnologico del Corpo dei vigili del fuoco dello Stato supera il numero di dipendenti di ciascun gruppo: regolatori, riparatori, ingegneri elettronici, ecc. Pertanto, è necessario stabilire rapporti ottimali tra il numero di unità di equipaggiamento e il numero di dipendenti di ciascun gruppo, normalizzare il tempo trascorso in due sezioni: in relazione alle attrezzature e ai dipendenti.
3) Al fine di aumentare il livello di affidabilità del funzionamento dei Vigili del fuoco dello Stato, è necessario creare squadre end-to-end integrate con remunerazione del lavoro in base al prodotto finale. Allo stesso tempo, va tenuto conto del fatto che i tempi di inattività delle apparecchiature durante e in previsione della manutenzione sono tanto minori quanto più ampio è il profilo di ciascun dipendente in relazione alle funzioni svolte e alle aree di servizio delle apparecchiature.
La teoria e l'esperienza di funzionamento del GPS esistente mostrano che attualmente le norme sulla durata delle operazioni in relazione alle attrezzature (norme sull'intensità delle operazioni delle macchine utensili), le norme sull'intensità del lavoro, le norme sul numero e sul servizio hanno il massimo significato pratico.
Per i calcoli pratici delle norme di durata, è necessario procedere dalla divisione dei costi temporali normalizzati in diretti e indiretti. Il primo può essere calcolato direttamente in modo abbastanza accurato per un'unità di produzione di un dato tipo. Questi ultimi si riferiscono a tutti i prodotti fabbricati in un determinato luogo di lavoro o sito, e quindi sono inclusi nella durata normalizzata dell'operazione in proporzione all'ammontare dei costi diretti.
La procedura per il calcolo degli standard di lavoro nei vigili del fuoco statali è la seguente:
1) il coefficiente di utilizzo delle attrezzature è determinato dal tempo di funzionamento automatico, necessario per l'attuazione del programma di produzione;
2) vengono determinati gli standard per il tasso di occupazione dei dipendenti di ciascun gruppo;
3) sulla base delle norme pertinenti, viene calcolata una versione preliminare dell'intensità del lavoro di ciascun tipo di lavoro e il numero di norme per ciascun gruppo di lavoratori;
4) vengono determinati i fattori di carico dei dipendenti di ciascun gruppo, corrispondenti alla versione accettata delle norme numeriche;
5) viene stabilito il coefficiente del tempo di funzionamento automatico, corrispondente alla versione accettata degli standard della popolazione;
6) i fattori di carico dei lavoratori di ciascun gruppo e il tempo di lavoro automatico vengono confrontati con i loro valori specificati;
7) viene determinato l'importo dei costi per i dipendenti di tutti i gruppi;
8) per la variante delle norme del numero, riconosciuta come ottimale, si trovano i valori delle norme per la durata dell'esecuzione delle operazioni tecnologiche per ciascuna parte;
9) in base alle norme del numero e della durata, vengono stabilite norme di intensità del lavoro (tempo) per ogni dettaglio, ogni gruppo di lavoratori e per la brigata nel suo insieme.
Nelle condizioni di produzione automatizzata, compresi i sistemi di produzione flessibili, diretti, di norma, includono solo il tempo impiegato per il funzionamento automatico delle apparecchiature. È consigliabile includere i costi di tempo indiretti nella norma della durata delle operazioni, sulla base della seguente formula (16):
Nd \u003d ta * (Tm / (Tm - Tnp)), (16)
dove ta è il tempo di funzionamento della macchina in modalità automatica durante la fabbricazione di un'unità di produzione in una data operazione; Tm è il fondo giornaliero pianificato del tempo di funzionamento dell'HPS; Tnp è la durata delle interruzioni normalizzate nel funzionamento delle apparecchiature tecnologiche associate alla manutenzione e all'attesa del servizio da parte dei lavoratori di tutti i gruppi durante Tm.
Il valore di Tnp dovrebbe includere solo quelle interruzioni reali nel funzionamento dell'apparecchiatura che sono oggettivamente inevitabili nelle condizioni di un particolare FMS, in base al programma ottimale di manutenzione delle apparecchiature, al regime di lavoro stabilito e al riposo dei lavoratori. La composizione del TNP è determinata dalle caratteristiche di progettazione del sistema analizzato e dalle condizioni operative. Di norma, il valore di Tnp include la durata del lavoro di messa in servizio, regolazione, verifica che non si sovrappone al tempo macchina, i tempi di inattività delle apparecchiature associati alla manutenzione regolamentata di sottosistemi meccanici, elettrici, elettronici e di altro tipo, il tempo di produzione e monitoraggio delle parti di prova, ecc. manodopera, contratti collettivi.
In tutti gli SFS, l'apparecchiatura non viene spenta durante il resto dei lavoratori, che dovrebbero essere installati secondo un programma a rotazione. Pertanto, il tempo per il riposo e le esigenze personali non sono inclusi nel TNP. Viene preso in considerazione nel calcolo degli standard ottimali di servizio e numero, che sono fissati a un livello che consente di realizzare il tempo standard per il riposo dovuto alla reciproca sostituzione dei lavoratori.
Il secondo moltiplicatore può essere espresso in termini di tasso di utilizzo dell'apparecchiatura in termini di tempo di funzionamento automatico (17):
Tmelt / (Tmelt - Tnp) = Tmelt / Ta = 1 / Ka, (17)
dove Ta è il tempo di funzionamento automatico dell'apparecchiatura per il periodo pianificato del suo funzionamento Tm.
Il tempo medio di produzione normalizzato (durata standard) è determinato dalla formula (18):
Nd \u003d ta / Tappo, (18)
dove Cap è il coefficiente pianificato di utilizzo dell'apparecchiatura al momento del funzionamento automatico.
La formula (18) è la più conveniente per la regolazione pratica della durata delle operazioni, poiché include due parametri utilizzati in tutti i principali calcoli tecnologici e organizzativo-progettuali del GPS.
Per calcoli pratici, è conveniente la seguente formula per la complessità delle operazioni (19):
Ht \u003d (Nh / N * C * Ki) * Nd, (19)
dove N è il numero totale di moduli GPS; C è il numero di turni delle apparecchiature; Ki è il fattore di utilizzo pianificato delle apparecchiature.
Nel calcolare l'occupazione totale dei dipendenti dei vigili del fuoco statali, è consigliabile tenere conto separatamente del loro impiego con le funzioni principali - l'esecuzione di lavori di produzione e aggiuntivi - l'esecuzione di lavori di supporto (20):
Kz (X) \u003d Kp (X) + Ko (X), (20)
dove Кп(Х) e Кo(Х) - il coefficiente di occupazione dei lavoratori in questo gruppo eseguendo il relativo lavoro di produzione e supporto.
Il numero ottimale di personale del Corpo dei Vigili del Fuoco è stabilito sulla base delle relazioni (21), (22):
Kz (X) ≤ Kzn, (21)
Ka (X) ≥ Kan, (22)
Il coefficiente Ka(X) è determinato per ciascuna variante delle norme del numero di dipendenti secondo la formula (23):
Ka (Nch) \u003d Tpl - Tnp (Nch), (23)
dove Тнп (Нч) - la durata delle interruzioni normalizzate nel funzionamento dell'attrezzatura, a seconda dell'opzione accettata per il numero di dipendenti, la forma di divisione e cooperazione del lavoro, i regolamenti per la manutenzione dell'attrezzatura, la modalità di lavoro e il riposo.
Nelle condizioni delle linee automatiche (compresi i trasportatori rotanti e rotanti) per il razionamento del lavoro, vengono utilizzati: norme per il numero del personale; norme per la durata dell'esecuzione delle operazioni di produzione; norme di tempo (intensità di lavoro delle operazioni) per i singoli gruppi di lavoratori e in generale per la brigata al servizio della linea; standard di produzione; compiti standardizzati.
Il ruolo principale è svolto dalle norme del numero di personale (regolatori, riparatori, elettricisti, ingegneri elettronici) che serve la linea in conformità con le normative stabilite e garantisce l'attuazione del programma di produzione.
La base per il calcolo della norma del tempo e della produzione nelle condizioni delle linee automatiche è la produttività tecnica (passaporto) della linea rm, che determina il numero di unità di produzione che possono essere ottenute da questa apparecchiatura all'ora o in un'altra unità di tempo quando si opera in modalità automatica.
Il tasso di produzione è impostato in base alle prestazioni tecniche dell'unità e al tasso di utilizzo della linea in base al tempo di funzionamento automatico (24):
Hb \u003d rm * Kan, (24)
Dopo aver determinato il tasso di produzione, si trova il tasso di intensità di lavoro (tempo) per l'i-esimo gruppo (professione) di lavoratori (25):
Hti \u003d Tm * (Nchi / Hv), (25)
Sulla base della norma dei numeri, del tempo e della produzione, viene impostato un compito normalizzato. Indica lo scopo del lavoro per la manutenzione regolamentata della linea nel periodo pianificato, il tempo per eseguire questi lavori, il numero standard di lavoratori, la produzione pianificata della linea.
Se i prodotti con più nomi vengono fabbricati su una linea automatica, è possibile eseguire i calcoli degli standard temporali e della produzione per set di prodotti. Insieme a questo, per le linee multi-soggetto, può essere più opportuno calcolare le norme di durata Hd e intensità di lavoro Ht secondo il metodo per HPS. In questo caso, i calcoli vengono eseguiti secondo le formule (26), (27):
Ndk = tak / Kan, (26)
Htk \u003d Nh * (Ndk / Ma), (27)
dove tak è il tempo di funzionamento automatico dell'attrezzatura nella fabbricazione di parti del k-esimo tipo.
Quando si sviluppa un processo tecnologico per la lavorazione di parti e programmi di controllo per macchine CNC, uno dei criteri principali per valutare la perfezione del processo selezionato o ottimizzarlo è il tasso di tempo impiegato per elaborare una parte o un lotto di parti. È anche la base per determinare lo stipendio di un operatore di macchina, calcolare il fattore di carico dell'attrezzatura e determinarne la produttività.
Il tasso di tempo stimato (min) per l'elaborazione di una parte (input di lavoro) è determinato dalle formule ben note:
tempo pezzo T pcs \u003d T o + T m.v + T v. y + T obs,
tempo di calcolo del pezzo
Il valore totale del tempo di funzionamento con tutti i movimenti può essere chiamato condizionalmente il tempo del nastro T l \u003d T o + T m.v,
dove T circa - il tempo tecnologico totale per l'intera operazione delle transizioni, min; T m.v - somma elemento per elemento del tempo ausiliario della macchina per la lavorazione di una data superficie (accostamenti, rientri, scambi, rotazioni, cambi utensile, ecc.), ricavato dal passaporto della macchina, in funzione dei suoi dati tecnici e dimensioni, min.
I valori di questi due componenti della norma del tempo di elaborazione sono determinati dal tecnologo-programmatore durante lo sviluppo di un programma di controllo che viene registrato su nastro perforato.
Il valore di T l è praticamente facilmente controllabile a macchina in funzione utilizzando un cronometro come tempo dall'inizio della lavorazione in modalità automatica di avvio del nastro fino alla fine della lavorazione del pezzo secondo il programma.
Otteniamo quindi: tempo operativo T op =T l + T v.y;
pezzo tempo T pezzi \u003d T l + T v.y + T obs,
dove T v.y - il tempo di installazione della parte sulla macchina e di rimozione dalla macchina, preso in base alla massa del pezzo, min;
T obs \u003d T op * a% / 100 - tempo per la manutenzione del posto di lavoro, esigenze personali e riposo dell'operatore (accettato come percentuale del tempo operativo), min. Per i torni monocolonna prendere a = 13%, cioè T obs = = 0,13 T op, e per due montanti T obs = 0,15 T op; quindi T pcs \u003d T op X (1 + a% / 100) min.
Ambito di lavoro per la manutenzione del posto di lavoro.
1. Manutenzione organizzativa - ispezione, riscaldamento e rodaggio del dispositivo CNC e del sistema idraulico della macchina, collaudo delle attrezzature; ricevere uno strumento da un maestro o da un aggiustatore; lubrificazione e pulizia della macchina durante il turno, nonché pulizia della macchina e del posto di lavoro a fine lavoro; presentazione di un pezzo di prova al reparto controllo qualità.
2. Manutenzione - cambio dell'utensile non affilato; inserimento della compensazione lunghezza utensile; regolazione e regolazione della macchina durante il turno; rimozione dei trucioli dalla zona di taglio durante il funzionamento.
Se il numero di parti ottenute da un pezzo su un tornio supera uno ed è uguale a q, quindi quando si determina T pcs, è necessario dividere T per il numero di parti ricevute q.
T p.z - tempo preparatorio e finale (determinato per l'intero lotto di parti lanciate nell'elaborazione P z). Si compone di due parti.
1. Il costo di una serie di lavori organizzativi che vengono eseguiti costantemente: l'operatore della macchina riceve un incarico di lavoro (ordine, disegno, supporto software) all'inizio del lavoro e lo consegna alla fine del lavoro; istruire il comandante o il regolatore; installazione dei corpi di lavoro della macchina e del dispositivo di bloccaggio nella posizione iniziale (zero); installazione del supporto del programma - nastro perforato nel lettore.
Per tutti questi lavori, gli standard per torni e torni verticali assegnano 12 minuti. Se le caratteristiche costruttive della macchina utensile o del sistema CNC richiedono, oltre a quelle elencate, lavorazioni aggiuntive, allora la loro durata viene determinata sperimentalmente e statisticamente e viene introdotta un'opportuna correzione.
2. Il tempo impiegato per l'esecuzione dei lavori di regolazione, a seconda delle caratteristiche di progettazione della macchina CNC. Ad esempio, per i torni monocolonna con CNC, sono accettati i seguenti standard temporali: installare quattro camme sul frontalino della macchina o rimuoverle - 6 minuti; installare manualmente l'apparecchio sul frontalino della macchina - 7 minuti, con un ascensore - 10 minuti; per l'installazione di un utensile da taglio nel portautensili 1,5 min, la sua rimozione - 0,5 min; installare un portautensili nella testa della torretta 4 min, rimuoverlo - 1,5 min; per l'installazione all'inizio del lavoro nella posizione zero della traversa e delle pinze - 9 min.
Se la posizione degli utensili viene regolata durante l'elaborazione di un pezzo di prova, anche il tempo per l'elaborazione del pezzo di prova viene incluso nella parte preparatoria e finale.
SVILUPPO METODOLOGICO SULLA DISCIPLINA
"TECNOLOGIA DELL'INGEGNERIA"
Insegnante compilato: Fazlova Z.M.
introduzione
L'intensificazione della produzione, l'introduzione riuscita delle attrezzature e della tecnologia più recenti richiedono il miglioramento dell'organizzazione del lavoro, della produzione e della gestione, che è possibile solo sulla base della regolamentazione tecnica.
Il razionamento del lavoro è l'istituzione di una misura del costo del lavoro, ts dei costi totali socialmente necessari dell'orario di lavoro per la produzione di prodotti di un certo valore di consumo per un dato periodo di produzione e condizioni tecniche. I compiti più importanti del razionamento del lavoro sono il costante miglioramento dell'organizzazione del lavoro e della produzione, la riduzione dell'intensità di lavoro dei prodotti, il mantenimento di relazioni economicamente giustificate tra la crescita della produttività del lavoro e dei salari. Il razionamento del lavoro dovrebbe contribuire all'introduzione attiva delle migliori pratiche, dei risultati della scienza e della tecnologia.
Lo sviluppo metodologico "Razionamento del lavoro svolto su macchine con NC U" consente di acquisire le competenze necessarie per stabilire un limite di tempo ragionevole per l'esecuzione di un'operazione tecnologica. Delinea i fondamenti teorici per stabilire standard temporali per un'operazione tecnologica con CNC. L'appendice contiene le principali norme sul lavoro per la costruzione di macchine.
REGOLAMENTAZIONE DEL LAVORO, ESEGUITO SU MACCHINE CNC
Il modo principale per automatizzare i processi di lavorazione dei pezzi per la produzione su piccola scala e pezzo unico è l'uso di macchine utensili a controllo numerico (CNC). Le macchine CNC sono semiautomatiche o automatiche, tutte le parti mobili delle quali eseguono automaticamente sia i movimenti di lavoro che quelli ausiliari secondo un programma prestabilito. Include comandi tecnologici e valori numerici dei movimenti dei corpi di lavoro della macchina.
Il cambio della macchina CNC, compreso il cambio del programma, richiede poco tempo, quindi queste macchine sono le più adatte per automatizzare la produzione su piccola scala.
Termine per l'esecuzione delle operazioni su macchine CNC Nvr è costituito dalla norma del tempo preparatorio e finale T pz e dalla norma del tempo pezzo T pcs:
(1)
T pz \u003d (T c.a + T in K TV) 
(2)
Dove N - il numero di parti nel lotto prodotto;
T c.a - tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma, min;
T in - tempo ausiliario, min;
K TV - fattore di correzione per il tempo di esecuzione del lavoro ausiliario manuale, a seconda del lotto di pezzi;
e quelli, un'organizzazione, un ex - tempo per la manutenzione tecnologica e organizzativa del posto di lavoro, per il riposo e le esigenze personali durante il servizio unico,% del tempo operativo.
Il tempo di ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma è calcolato dalla formula
T c.a \u003d T o + T mv (3)
dove T o - il tempo (tecnologico) principale per l'elaborazione di una parte, min:
To = 
(4)
L i - la lunghezza del percorso percorso dall'utensile o dal pezzo nella direzione di avanzamento durante la lavorazione del tratto tecnologico (incluso ingresso e superamento);
s m - avanzamento minuto in quest'area tecnologica, mm/min;
Tmv - tempo ausiliario macchina secondo il programma (per avvicinamento e allontanamento pezzo o utensile dai punti di partenza alle zone di lavorazione, messa a misura utensile, cambio utensile, cambio quota e direzione avanzamento, tempo delle pause tecnologiche (stop), ecc.), min.
Il tempo ausiliario è definito come segue:
T in \u003d T v.y + T v.op + T v.meas (5)
dove T v.y - tempo per installare e rimuovere la parte, min;
T v.op - tempo ausiliario associato alla manovra (non compreso nel programma di controllo), min;
Lattina. ismo - tempo ausiliario di non sovrapposizione per la misurazione, min.
Limiti di tempo per l'installazione e la rimozione di una parte sono determinati dai tipi di dispositivi a seconda dei tipi di macchine e prevedono i metodi più comuni di installazione, allineamento e fissaggio delle parti in morsetti e dispositivi universali e speciali.
Tempo accessorio connesso all'operazione, suddiviso:
a) per tempo ausiliario associato all'operazione, non compreso durante il ciclo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma;
b) tempo assistito dalla macchina associato alla transizione, inclusa nel programma, relativa al funzionamento ausiliario automatico della macchina.
Le dimensioni richieste delle parti lavorate su macchine CNC sono fornite dal design della macchina o dell'utensile da taglio e dalla precisione delle loro impostazioni. A causa di ciò tempo per le misure di controllo deve essere compreso nel tempo pezzo standard solo se previsto dal processo tecnologico, e non può essere bloccato dal tempo ciclo del funzionamento automatico della macchina secondo il programma.
Tempo di manutenzione del posto di lavoroè determinato in base agli standard e alle dimensioni standard delle apparecchiature, tenendo conto del servizio a stazione singola e multistazione come percentuale del tempo operativo.
Tempo di riposo ed esigenze personali durante la manutenzione di una macchina da parte di un lavoratore, non viene assegnato separatamente e viene preso in considerazione nel tempo per la manutenzione del posto di lavoro.
Norme del tempo preparatorio e finale sono progettati per l'impostazione di macchine CNC per la lavorazione di pezzi secondo programmi di controllo incorporati e non includono una programmazione aggiuntiva direttamente sul posto di lavoro (ad eccezione delle macchine dotate di sistemi di controllo del programma operativo).
Standard di tempo pezzo per il dimensionamento dell'utensile da taglio esterno alla macchina sono progettati per standardizzare il lavoro sulla creazione di un utensile da taglio per macchine a controllo numerico, che viene eseguito da attrezzisti all'esterno della macchina in un locale appositamente attrezzato utilizzando dispositivi speciali.
PROBLEMA TIPICO CON SOLUZIONE
Dati iniziali: dettaglio - albero (Fig. 1); materiale - acciaio 30G; precisione superficiale 1,2,3 - ESSO10; ruvidezza della superficie 1, 2 RA5; 3 - RA10.
Pezzo: metodo di produzione - stampaggio (precisione normale ESSO 16); condizione della superficie - con una crosta; peso 4,5kg; indennità di trattamento superficiale: 1 - 6mm; 2 - 4mm; 3 - 5mm.
Macchina: modello 16K20FZ. Dati del passaporto:
velocità del mandrino P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;
avanzamento s m (mm/min)
lungo l'asse delle coordinate X- 0,05...2800;
lungo l'asse delle coordinate z.z - 0,1...5600;
la forza massima consentita dal meccanismo di alimentazione longitudinale è 8000 N, dal meccanismo di alimentazione trasversale - 3600 N;
potenza motrice principale - 11 kW;
campo di regolazione della velocità del motore elettrico a potenza costante - 1500...4500 rpm.
Operazione: base nei centri, con il guinzaglio in superficie.
1. Scelta delle fasi di lavorazione.
Vengono determinate le fasi necessarie dell'elaborazione. Per ottenere le dimensioni di un pezzo corrispondente al grado 10, è necessario lavorarlo da un pezzo di grado 16 in tre fasi: sgrossatura, semifinitura e finitura.
2. Scelta della profondità di taglio.
Viene determinata la profondità di taglio minima richiesta per le fasi di semifinitura e finitura della lavorazione (Appendice 5).
In fase di finitura per la superficie 1, il cui diametro corrisponde alla gamma dimensionale 8...30 mm, profondità di taglio consigliata T = 0,6mm; superficie 2, il cui diametro corrisponde alla gamma di dimensioni 30...50 mm, T= 0,7 mm; per la superficie 3, il cui diametro corrisponde all'intervallo dimensionale 50...80 mm, T = 0,8 mm.
Analogamente, nella fase di semifinitura per superficie / è consigliato T = 1,0mm; superficie 2 - T - 1,3 mm; per superficie 3 - T = 1,5 mm.
Figura 1 - Schizzo dell'albero e percorso utensile
La profondità di taglio per la fase di lavorazione di sgrossatura è determinata in base al sovrametallo totale per la lavorazione e la somma delle profondità di taglio delle fasi di lavorazione di finitura e semifinitura: per superficie 1 - T = 4,4 mm; per superficie 2 - T = 2,0 mm; per superficie 3 - T = 2,7 mm. I valori selezionati sono inseriti nella tabella 1.
Tabella 1 - Definizione della modalità di taglio
|
Valore della modalità di taglio |
Fase di trattamento superficiale |
||||||||
|
Bozza |
semifinitura |
Finitura |
|||||||
|
Profondità di taglio t, mm | |||||||||
|
Avanzamento tabulare s da, mm/giro | |||||||||
|
Avanzamento accettato s pr, mm / giro | |||||||||
|
Velocità di taglio tabellare V t, m/min | |||||||||
|
Velocità di taglio corretta V, m/min | |||||||||
|
Velocità effettiva del mandrino n f, m/min | |||||||||
|
Velocità di taglio effettiva V f, m/min | |||||||||
|
Potenza di taglio tabellare N t, kW | |||||||||
|
Potenza di taglio effettiva N, kW | |||||||||
|
Avanzamento minuto s m, mm/min | |||||||||
3. Selezione degli strumenti.
Sulla macchina 16K20FZ vengono utilizzate frese con una sezione del supporto di 25 x 25 mm, lo spessore della piastra è di 6,4 mm.
In base alle condizioni di lavorazione, viene presa una forma triangolare della lastra con un angolo nella parte superiore 
° lega dura T15K6 per le fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura e T30K4 - per la fase di finitura (Appendice 3).
Periodo di durata standard: T = 30 minuti.
4. Selezione del mangime.
4.1. Per la fase di lavorazione della sgrossatura, l'avanzamento viene selezionato in base a adj. 3.
Per superficie 1 quando si girano pezzi con un diametro fino a 50 mm e una profondità di taglio T = 4,4 mm avanzamento consigliato s =0,35 mm/giro. Per superfici 2 e 3, rispettivamente, si consiglia l'avanzamento s da =0,45 mm/giro. e s da =0,73 mm/giro.
App. 3 I fattori di correzione dell'avanzamento vengono determinati in base al materiale dell'utensile A sabbia = 1.1 e metodo di montaggio su piastra K sp = 1,0.
4.2. Per la fase di semifinitura della lavorazione, i valori di avanzamento sono determinati da agg. 3 allo stesso modo: per le superfici 1 E 2 S da =0,27 mm/giro, superfici 3 s da =0,49 mm/giro.
Fattori di correzione dell'avanzamento in funzione del materiale dell'utensile K sabbia = 1.1, metodo di fissaggio del platino K sp = 1.0.
App. 3 determiniamo i fattori di correzione per l'avanzamento delle fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura per le mutate condizioni di lavorazione: in funzione della sezione del portafresa A s d = 1,0; forza all'avanguardia K s l = 1,05; proprietà meccaniche del materiale lavorato A sabbia = 1,0; schemi di installazione del pezzo A A =0,90; condizioni della superficie del pezzo K s pag =0,85; parametri geometrici della fresa K sp =0,95; rigidità della macchina K sj = 1,0.
L'avanzamento finale della fase di sgrossatura è determinato da:
Per superficie 1
s pr1 \u003d 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,29 mm / giro;
Per superficie 2
s pr2 \u003d 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,38 mm / giro;
Per Superficie 3
s pr3 \u003d 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,61 mm / giro.
Analogamente si calcola la velocità di avanzamento della fase di semifinitura della lavorazione:
per superfici 1 E 2 s pr1.2 = 0,23 mm/giro;
per superficie 3 s pr3 = 0,41 mm/giro.
superficie 1 s da1 \u003d 0,14 mm / giro,
superficie 2 s da2 \u003d 0,12 mm / giro,
per superficie 3 s da3 =0,22 mm/giro.
App. Vengono determinati 3 fattori di correzione per l'alimentazione della fase di finitura della lavorazione per condizioni modificate: a seconda delle proprietà meccaniche del materiale in lavorazione A S = 1,0; schemi di installazione del pezzo A A=0,9; raggio della punta dell'utensile K st = 1,0; qualità della precisione del pezzo l 4 = 1,0. L'alimentazione finale della fase di finitura della lavorazione è determinata da:
superficie 1 s pr \u003d 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,13 mm / giro,
superficie 2 s p p \u003d 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,11 mm / giro,
Per superficie 3 s p p = 0.22 1.0 0.9 1.0 1.0 = 0.20 mm/giro
Le velocità di avanzamento calcolate per la fase di finitura del trattamento superficiale sono riportate in Tabella. 1.
5. Scelta della velocità di taglio.
Nella fase di sgrossatura della lavorazione dell'acciaio legato con una crosta con una profondità di taglio T = 4,4 mm e avanzamento s pr \u003d 0,29 mm / giro. velocità di taglio per superficie 1 V t = 149 m/min; con profondità di taglio T = 2,0 mm e avanzamento s p p =0,38 mm/giro. velocità di taglio superficiale 2 V t \u003d 159 m / min; con profondità di taglio T \u003d 2,7 mm e avanzamento s pr \u003d 0,61 mm / giro. velocità di taglio per superficie 3 V t = 136 m/min.
App. 8, 9 fattori di correzione sono selezionati per la fase di sgrossatura della lavorazione a seconda del materiale dell'utensile: per la superficie 1 A In = 1.0, per le superfici 2 e 3 A In =0,95.
La velocità di taglio finale per la fase di sgrossatura sarà:
superficie 1 v 1 = 149 0,85 = 127 m/min;
superficie 2 v 2 = 159 0,81 = 129 m/min;
superficie 3 v 3 = 136 0,98 = 133 m/min.
5.2. Nella fase di semifinitura della lavorazione dell'acciaio legato senza pelle con una profondità di taglio T fino a 3,0 mm e avanzamento s p p = 0,23 mm / giro. velocità di taglio per superfici 1 E 2 - v T = 228 m/minuto; con profondità di taglio T = 1,5 mm e avanzamento s pr \u003d 0,41 mm / giro. velocità di taglio per superficie 3 - V t = 185 m/min.
Fattore di correzione per la semifinitura in funzione del materiale dell'utensile K v = 0,95.
App. 8, 9, i restanti fattori di correzione per la velocità di taglio vengono selezionati durante le fasi di lavorazione di sgrossatura e semifinitura per le mutate condizioni:
a seconda del gruppo di lavorabilità del materiale A v Con = 0,9;
tipo di lavorazione K v.o = 1,0;
rigidità della macchina K v.o = 1,0;
proprietà meccaniche del materiale lavorato A v M = 1,0; parametri geometrici della fresa:
per superfici 1 E 2 k v F =0.95, per superficie 3 k v F = 1,15; vita utensile A v T = 1,0;
disponibilità di raffreddamento A v E = 1,0.
Infine, la velocità di taglio in fase di sgrossatura è determinata da:
superficie 1 E 2 v 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;
superficie 3 v 3 = 185 0,98 = 181 m/min.
5.3. La velocità di taglio per la fase di finitura della lavorazione è determinata da adj. 8, 9:
A T \u003d 0,6 mm e s p p \u003d 0,13 mm / giro. superficie 1 v T =380 m/min;
A T \u003d 0,7 mm e s p p \u003d 0,11 mm / giro. superficie 2 v T =327 m/min;
A T \u003d 0,8 mm e s p p \u003d 0,2 mm / giro. v T =300 m/min.
App. 8, 9, il fattore di correzione per la velocità di taglio per la fase di finitura della lavorazione è determinato in funzione del materiale dell'utensile; K v N =0,8. I fattori di correzione per la fase di finitura coincidono numericamente con i coefficienti per le fasi di sgrossatura e semifinitura.
Fattore di correzione generale per la velocità di taglio in fase di finitura della lavorazione: K v = 0,68 - per superfici 1 E 2; K v = 0,80 - per la superficie 3.
Velocità di taglio finale in fase di finitura:
superficie 1 v 1 = 380 0,68 = 258 m/min;
superficie 2 v 2 = 327 0,68 = 222 m/min;
superficie 3 v 3 = 300 0,80 = 240 m/min.
I valori tabulati e corretti della velocità di taglio sono inseriti nella tabella. 1.
5.4. Velocità del mandrino per formula
Nella fase approssimativa del trattamento superficiale 1
N = =1263 giri/min
Viene presa la velocità di rotazione disponibile sulla macchina, N f = = 1000 giri/min. Quindi la velocità di taglio effettiva è determinata dalla formula:
V f = = 97,4 m/min.
Il calcolo della velocità del mandrino, la sua regolazione in base al passaporto della macchina e il calcolo della velocità di taglio effettiva per altre superfici e fasi di lavorazione vengono eseguiti in modo simile. I risultati del calcolo sono riassunti nella Tabella. 1.
Poiché la macchina 16K20FZ è dotata di un cambio automatico, i valori accettati delle velocità del mandrino vengono impostati direttamente nel programma di controllo. Se la macchina utilizzata ha la commutazione manuale della velocità del mandrino, è necessario prevedere arresti tecnologici per la commutazione nel programma di controllo o impostare la più piccola delle velocità calcolate per tutte le superfici e le fasi di lavorazione.
5.5. Dopo aver calcolato la velocità di taglio effettiva per la fase di finitura della lavorazione, l'avanzamento viene regolato in funzione della rugosità della superficie lavorata.
App. 8, 9 per rugosità non di più RA5 quando si lavora l'acciaio da costruzione con una velocità di taglio V f = 100 m/min con una fresa con un raggio in alto r in = 1,0 mm, si consiglia di avanzare s da = 0,47 mm/giro.
App. 8, 9 fattori di correzione per l'avanzamento, la rugosità della superficie lavorata per le condizioni modificate sono determinati: a seconda di:
proprietà meccaniche del materiale lavorato To s =1,0;
materiale dell'utensile K s e = 1,0;
tipo di lavorazione K s circa =1,0;
la presenza di raffreddamento K s W =1.0.
L'avanzamento di rugosità massima ammissibile finale per la fase di finitura del trattamento superficiale 1 e 2 è determinato dalla formula
s o \u003d 0,47 1,0 1,0 1,0 1,0 \u003d 0,47 mm / giro.
Gli avanzamenti per la fase di finitura delle superfici 1 e 2, sopra calcolati, non superano questo valore.
Nessuno dei valori calcolati supera la potenza motrice del movimento principale della macchina. Pertanto, la modalità di taglio stabilita in termini di potenza è fattibile (il calcolo non è fornito).
6. Definizione minute feed.
Formula di alimentazione minuto
s m \u003d n f so
In fase di sgrossatura per la superficie 1
s m \u003d 1000 0,28 \u003d 280 mm / min.
I valori dell'avanzamento minuto per le restanti superfici e fasi di lavorazione sono calcolati in modo simile e sono riportati in Tabella. 1.
7. Determinazione del tempo di funzionamento automatico del programma della macchina.
Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma per la parte generale.
Per la macchina utensile I6VT2OFZ, il tempo di bloccaggio della torretta Tif = 2 s e il tempo di rotazione della torretta di una posizione Tip = 1.
I risultati del calcolo sono riportati in tabella. 2.
8. Determinazione della norma del tempo parziale.
8.1. La norma del tempo parziale è determinata dalla formula (2)
8.2. Il tempo ausiliario è costituito da componenti, la cui scelta viene effettuata secondo la 1a parte degli standard (formula (5)). Tempo ausiliario per l'installazione e la rimozione della parte T v.y = 0,37 min (app.12).
Il tempo ausiliario associato all'operazione, T v.op, comprende il tempo per accendere e spegnere la macchina, per controllare il ritorno dell'utensile in un determinato punto dopo la lavorazione, per installare e rimuovere lo schermo che protegge dagli schizzi di emulsione (Appendici 12, 13):
T v.op \u003d 0,15 + 0,03 \u003d 0,15 min.
Tempo ausiliario e misure di controllo contiene il tempo per due misure con parentesi limite unilaterale, quattro misure con calibro e una misura con sagoma sagomata semplice (app. 18):
T dentro fuori =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.
8.3. Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma è calcolato per ogni sezione della traiettoria dell'utensile ed è riassunto in Tabella. 2.
Tabella 2 - Il tempo di funzionamento automatico della macchina secondo il programma
Continuazione della tabella 2
|
Sezione della traiettoria (numeri di posizione degli strumenti delle posizioni precedenti e di lavoro) |
Movimento lungo l'asse Z, mm |
Corsa lungo l'asse X, mm |
Lunghezza della sezione i-esima del percorso utensile |
Rifornimento minuto sulla i-esima sezione |
Il tempo principale di funzionamento automatico della macchina secondo il programma |
Tempo assistito dalla macchina |
|
Strumento #2 - strumento numero 3 | ||||||
|
Strumento #3 - attrezzo n° 4 | ||||||
8.4. Il tempo di ciclo finale del funzionamento automatico della macchina secondo il programma
T c.a \u003d 2,743 + 0,645 \u003d 3,39 min.
8.5. Tempo ausiliario totale
B \u003d 0,37 + 0,18 + 0,855 \u003d 1,405 min.
8.6. Il tempo per l'organizzazione e la manutenzione del posto di lavoro, il riposo e le esigenze personali è l'8% del tempo operativo (Appendice 16).
8.7. Infine, la norma del tempo parziale:
T pc = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.
9. Tempo preparatorio e finale.
Il tempo preparatorio-finale è determinato dalla formula
T pz \u003d T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p. arr.
Tempo per la preparazione organizzativa: T pz1 = 13 min,
tempo per impostare una macchina, un dispositivo, un dispositivo di controllo numerico
T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;
tempo per l'elaborazione del processo
T ex arr \u003d 2,2 + 0,945 \u003d 3,145 min.
Tempo totale preparatorio-finale
T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.
10. Dimensione del lotto parziale
N= N/S,
dove S è il numero di lanci all'anno.
Per produzioni di media serie S = 12, quindi,
N = 5000/12=417.
11. Tempo di calcolo dei pezzi
T pezzi a = t pc + t pz / N= 5,18 + 29,545/417 = 5,25 min.
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