Tehnoloogilised protsessid erinevate osade valmistamiseks masinaehituses. Tootmisprotsess masinaehituses

Föderaalne haridusagentuur

RIIKLIK HARIDUSASUTUS

KÕRGHARIDUS

VOLGOGRADI RIIKLIK TEHNIKAÜLIKOOL

KAMYSHINSKY TEHNOLOOGIAINSTITUUT (FIRAAL)

Masinaehituse tehnoloogia osakond

Tehnoloogilised protsessid masinaehituses

Juhised

Volgograd

UDC 621.9(07)

Tehnoloogilised protsessid masinaehituses: juhised. I osa / Koost. , ; Volgograd. olek tehnika. un-t. - Volgograd, 2009. - 34 lk.

Välja on toodud distsipliini sisu, antakse lühidalt teoreetiline info kursuse teemade kohta.

Mõeldud HPE eriala 151001 "Mehaanikatehnoloogia" osakoormusega õppe üliõpilastele.

Bibliograafia: 11 nimetust.

Arvustaja: Ph.D.

Avaldatud toimetuse ja kirjastusnõukogu otsusega

Volgogradi Riiklik Tehnikaülikool

Volgogradski

olek

DIV_ADBLOCK161">

1.2. Distsipliini õppimise ülesanded

ülesandeidõppedistsipliinid on:

§ toorikute saamise peamiste tehnoloogiliste protsesside füüsikalise olemuse uurimine;

§ kujundamise tehnoloogiliste meetodite mehaaniliste aluste uurimine;

§ põhiliste tehnoloogiliste protsesside võimaluste, eesmärgi, eeliste ja puuduste uurimine;

§ peamiste tehnoloogiliste seadmete tööpõhimõtete ja skeemide uurimine;

§ peamiste tööriistade, kinnituste ja seadmete konstruktsioonide uurimine.

1.3. Seos teiste õppekavade erialadega

Distsipliini "Tehnoloogilised protsessid masinaehituses" õpe põhineb füüsika, matemaatika, keemia, insenerigraafika, materjaliteaduse kursustel omandatavatel teadmistel.

See distsipliin omakorda tagab järgmiste erialade eduka õppimise: "Materjalide tugevus", "Masinaosad", "Masinaehituse tehnoloogia", "Materjalide alused". inseneritoodang”, “Vormimisprotsessid ja tööriistad”, “Tehnoloogilised seadmed” ja “Seadmed masinaehituse tootmiseks”.

2. DISTSIPLIINI SISU.

Teema 1. Sissejuhatus tehnoloogiasse.

1. Põhimõisted ja definitsioonid.

2. Masinatööstuse tüübid.

3. Tehnoloogilise protsessi mõiste.

4. Tehnoloogilise protsessi struktuur.

1. Varustus ja tooraine metallurgia tootmine.

2. Kõrgahjude raua tootmisprotsess.

3. Hapnikukonverteriga terase tootmine.

5. Terase tootmine elektriahjudes.

1. Valamine liiva-savi vormidesse. Survevalu. Investeeringute casting. Tsentrifugaalvalu. Survevalu. Valamine koorevormidesse.

2. Valandite valmistamine kestavormides

3. Valandite valmistamine investeerimisvalu teel

4. Valandite valmistamine vormvalu teel

5. Valandite valmistamine survevalu teel

6. Valandite valmistamine madala rõhu all valamise teel

7. Valandite valmistamine tsentrifugaalvalu teel

8. Spetsiaalsed valamisemeetodid.

1. Rullimine ja joonistamine.

2. Tasuta sepistamine ja sepistamine tugistantsides. Kuum ja külm sepistamine. Lehtede tembeldamine.

3. Sepistatud ja stantsitud sepiste kuumtöötlus.

1. Keevitamine sulatamise, rõhu ja hõõrdumise teel.

1. Lõikeprotsessi füüsiline alus.

2. Toorikute pinnatöötlus teraga (treimine, puurimine, hööveldamine, freesimine, avamine) ja abrasiivsete tööriistadega (lihvimine, lappimine, lihvimine).

3. Laboratoorsed praktikad.

4. teema 1. Sissejuhatus tehnoloogiasse.

Masinaehitusdetailid valmistatakse valamise, survetöötluse, lõikamise teel. Toorikud saadakse sageli surve, valamise või keevitamise teel, toorikute ratsionaalne valik tuleneb vajadusest kokku hoida metalli.

Masinaehituse tootmise üks peamisi tehnoloogilisi protsesse on lõikamine. Lõikamise abil on võimalik saada suure täpsusega osi. Reeglina on töötlemata detailidest mehhanisme ja masinaid võimatu luua. Valamist kasutati varem toodete valmistamiseks vasest, pronksist, seejärel malmist ning hiljem terasest ja muudest sulamitest.

Peamised valuprotsessid on metalli sulatamine, vormi valmistamine, metalli valamine, väljalöömine, valamise töötlemine ja kontroll.

Survetöötlust on pikka aega kasutatud ka relvade valmistamisel, laevaehituses. Terasest, värvilistest metallidest ja sulamitest, plastist valmistatud toorikuid töödeldakse survega. Vormimismeetodid võimaldavad valmistada väikese karedusega keeruka kujuga profiile.

Venemaal viidi keevitusprotsesse esmakordselt läbi 19. sajandi lõpus. Püsivuukide saamiseks kasutatakse keevitamist. Seejärel saab keevitamise teel saadud toorikuid töödelda lõikamise teel.

Lisaks nendele metallitöötlemisprotsessidele on nüüdseks välja töötatud uutel füüsikalistel nähtustel põhinevaid kõrge efektiivsusega tehnoloogilisi protsesse, mis võimaldavad muuta detailide kuju ja pinnakvaliteeti. Need on elektrofüüsikalised ja elektrokeemilised töötlemismeetodid, mis tagavad protsesside järjepidevuse, deformeerides samal ajal kogu töödeldavat pinda.

Toodete tootmine jaguneb üksik-, seeria- ja masstootmiseks.

Masinaehitustehased koosnevad eraldiseisvatest tootmisüksustest ja teenustest - need on: 1) hanketöökojad (rauavalukojad, terasevalukojad, sepistamine, pressimine, stantsimine); 2) töötlemistsehhid (mehaaniline, kokkupandav, värvimine); 3) abitöökojad (tööriist, remont); 4) salvestusseadmed; 5) energiateenused; 6) transporditeenused; 7) sanitaar; 8) tehase üldasutused ja -teenistused.

Masina loomise protsess on jagatud kahte etappi: projekteerimine ja tootmine. Esimene etapp lõpeb masina konstruktsiooni väljatöötamisega ja selle esitamisega joonistel. Teine etapp lõpeb toote müügiga metallis. Projekteerimine toimub mitmes etapis: 1) projekteerimine; 2) katseosade ja koostude valmistamine; 3) testimine; 4) tehniliste lahenduste täpsustamine; 5) projekteerimisdokumentatsiooni väljastamine.

Tootmine on jagatud tehnilisteks etappideks. ettevalmistamine ja tootmine.

5. Teema 2. Must- ja värviliste metallide metallurgilise tootmise alused.

5.1. Seadmed ja tooraine metallurgia tootmiseks.

Metallurgia on metallide ja looduslike ühendite ekstraheerimismeetodite teadus ning metallide ja sulamite tootmisega tegelev tööstusharu.

Kaasaegne metallurgia - on kaevandused maakide kaevandamiseks ja kivisüsi, kaevandus- ja töötlemistehased, koksi- ja energiaettevõtted, kõrgahjude kauplused, ferrosulamitehased, terase- ja valtsimistsehhid.

Must- ja värviliste metallide tootmiseks kasutatakse metallimaake, räbusteid, kütuseid ja tulekindlaid materjale.

Maak - kivim või mineraalaine, millest on antud tehnoloogilise arengu tasemel majanduslikult otstarbekas eraldada metalle või nende ühendeid. Teemat uurides pöörake tähelepanu raua sulatamisel kasutatavatele maagiliikidele, nende keemiline koostis ja toodetud metalli protsent,

Kõrgahjutootmisel kasutatakse rauamaagi toorainet rauasisaldusega 63-07%, kõrge rauasisaldusega tooraine saamiseks maake eelrikastatakse. Arvestades maagi rikastamise protsesse, pöörake tähelepanu rauamaagi kontsentraatide aglomeratsioonile ja ümardumisele.

Mõõkmaagi ja kütusetuha sulavate ühendite (räbu) moodustamiseks kasutatakse erinevaid räbusteid. Tutvuge raua ja terase tootmisel räbustitena kasutatavate materjalidega. Pöörake tähelepanu räbusti valikule sõltuvalt kasutatavatest sulatusahjudest (happelised või aluselised) ja võimalusest juhtida sulast kahjulike lisandite eemaldamise protsesse.

Metallide ja sulamite tootmisel kasutatakse soojusallikana erinevat tüüpi kütust. Kütusetüüpide uurimisel pöörake erilist tähelepanu metallurgilise kütuse põhiliigile - koksile. On vaja teada selle valmistamise meetodit, keemilist koostist, omadusi ja kütteväärtust. Muudest kütuseliikidest pöörake tähelepanu looduslikele ja kõrgahjugaasidele, mida kasutatakse laialdaselt ka metallurgias.

Metallide ekstraheerimise protsessid metallurgilistes üksustes toimuvad kõrgel temperatuuril. Seetõttu on metallurgiliste ahjude sisevooder (vooder) ja metalli valamise kulbid valmistatud spetsiaalsetest tulekindlatest materjalidest. Tulekindlate materjalide vaatamisel pöörake tähelepanu nende keemilisele koostisele, tulekindlusele ja kasutusaladele.

5.2. Kõrgahju raua tootmisprotsess.

Malmi sulatamine toimub šaht-tüüpi ahjudes – kõrgahjudes. Kaasaegne kõrgahi on võimas suure jõudlusega seade. Tutvuge kõrgahju konstruktsiooni ja tööpõhimõttega, samuti õhusoojendite ja laengute laadimismehhanismide konstruktsiooniga. Koksi põlemisel eraldub kõrgahjus soojus ning tekib CO, CO2 ja teisi gaase sisaldav gaasivoog, mis üles tõustes eraldavad soojust laengumaterjalidele. Sel juhul toimub laengus hulk transformatsioone: niiskus eemaldatakse, süsihappegaasi ühendid lagunevad ning laengu kuumutamisel temperatuurini 570°C algab raudoksiidide redutseerumisprotsess. Seetõttu uurige kõrgahjus sulatamise protsesse arvestades kütuse põlemise keemilisi reaktsioone, raua-, räni-, mangaani-, fosfori- ja väävlioksiidide redutseerimisprotsesse, malmi (raua karboniseerumise) ja räbu moodustumise protsesse. Lisaks pöörake tähelepanu malmi ja räbu eraldumisele kõrgahjust, samuti kõrgahjus sulatamise toodetest: malm, valumalm, ferrosulamid, räbu ja kõrgahjugaas. Mõelge nende toodete kasutusaladele rahvamajandus,

* Kõrgahjutootmise olulisemateks tehnilisteks ja majanduslikeks näitajateks on kõrgahju kasuliku mahu (KIPO) kasutustegur ja koksi erikulu. Peaksite teadma, kuidas määrata kõrgahju KIPO-d, ja omama ettekujutust selle väärtusest riigi juhtivates metallurgiaettevõtetes, samuti koksi kulukoefitsienti 1 tonni sulatatud raua kohta. Pöörake erilist tähelepanu kõrgahju töö mehhaniseerimise ja automatiseerimise küsimustele ning kõrgahjuprotsessi intensiivistamise võimalustele.

5.3. Hapnikukonverteriga terase tootmine.

Terasetootmise peamised toorained on malm ja vanaraud. Terase saamise protsess põhineb lisandite oksüdatsioonil. Seetõttu pöörake teema uurimisel tähelepanu lisandite selektiivsele oksüdatsioonile ning nende üleminekule räbu ja gaasideks sulatusprotsessi käigus erinevates sulatussõlmedes; lahtise koldega ahjud, hapnikumuundurid, elektrikaareahjud jne.

Üks progressiivseid terase tootmise meetodeid on hapnikukonverteri meetod, mille abil sulatatakse umbes 40% terasest. Süsinik- ja vähelegeeritud terased sulatatakse hapnikukonverterites. Hapnikukonverteri terase tootmise uurimisel tutvuge kaasaegsete hapnikumuundurite konstruktsiooni ja nende tööpõhimõttega. Mõelge konverteri tootmise ja sulatustehnoloogia laengumaterjalidele, pöörates tähelepanu sulatamise ja terase deoksüdatsiooni oksüdatsiooniperioodile. Anda võrdlev hinnang lahtise kaminahjude ja hapnikumuunduri tootmise tööle.

Avakoldes ahjudes sulatatakse süsinikkonstruktsiooni-, tööriista- ja legeerteras. Tutvuge kaasaegsete lahtise kaminahjude seadme ja nende tööpõhimõttega. Mõelge üksikasjalikult terase tootmise protsessile peamistes avatud koldeahjudes. Pöörake erilist tähelepanu terase tootmisele vanaraua meetodil, kuna see on kõige ökonoomsem. Uurige selle protsessi iseloomulikke sulamisperioode ja nende olulisust. Kokkuvõtteks kaaluge terase sulatusprotsessi iseärasusi happelistes avatud koldeahjudes ja võimalusi lahtise koldeprotsessi intensiivistamiseks.

5.5. Terase tootmine elektriahjudes.

Kvaliteetsed tööriista- ja kõrglegeeritud terased sulatatakse elektrikaare- ja induktsioonahjudes. Nad suudavad kiiresti kuumutada, sulatada ja täpselt reguleerida metalli temperatuuri, luua oksüdeeriva, redutseeriva ja neutraalse atmosfääri või vaakumi. Lisaks saab nendes ahjudes metalli täielikumalt deoksüdeerida. Õppides terase ja elektrikaarahju tootmist, tutvuge selle ehituse ja tööpõhimõttega. Arvestades kaarahjus sulamise protsessi, pöörake tähelepanu asjaolule, et sellises ahjus kasutatakse kahte sulatustehnoloogiat: ümbersulatamine - legeeritud jäätmetest laenguga ja lisandite oksüdeerimine süsiniku laenguga. Vajalik on õppida mõlema protsessi iseärasusi ning teada nende tehnilisi ja majandusnäitajaid.

Õppides terase tootmist induktsioonelektriahjudes, tutvuge nende konstruktsiooni ja tööpõhimõttega. Pange tähele, et sisse induktsioonahjud terast saadakse laengumaterjalide ümbersulatamise või sulatamise teel. On vaja mõista nende protsesside iseärasusi.

Võrrelge terase hankimise erinevate meetodite tehnilisi ja majandusnäitajaid.

6. Teema 3. Must- ja värvilistest metallidest valandite valmistamise tehnoloogia alused.

6.1. Valamine liiva-savi vormidesse. Survevalu. Investeeringute casting. Tsentrifugaalvalu. Survevalu. Valamine koorevormidesse.

Valukoja peamised tooted on keerukad (kujulised) toorikud, mida nimetatakse valanditeks. Valandid saadakse sulametalli valamisel spetsiaalsesse valuvormi, mille sisemine tööõõnsus on valandi kujuga. Pärast tahkumist ja jahutamist eemaldatakse valuvormi hävitamise (üksikvorm) või lahtivõtmisega (mitme vorm).

Valandeid saadakse erinevatel valamismeetoditel, mis oma olemuselt samad erinevad vormi valmistamiseks kasutatava materjali, selle valmistamistehnoloogia, metalli valamise ja valandi vormimise tingimuste poolest (vabavalamine, rõhu all, kristallisatsioon valuvormi toimel). tsentrifugaaljõud jne) ja muud tehnoloogilised omadused. Valu valmistamismeetodi valiku määrab selle tehnoloogilised võimalused ja ökonoomsus.

Umbes 80% valanditest on tehtud kõige mitmekülgseima, kuid vähemtäpse meetodiga – liivavaluga. Spetsiaalsed valumeetodid toodavad suurema täpsuse ja pinnaviimistlusega valandeid minimaalse järgneva töötlusega.

Valutootmist tervikuna kirjeldades tuleks välja tuua peamine eelis, mis eristab seda soodsalt teistest toorikute vormimise meetoditest - see on võimalus saada peaaegu igasuguse keerukusega erineva kaaluga toorikuid otse vedelast metallist.

Suurem osa valanditest on valmistatud malmist (72%) ja terasest (23%).

6.2. Valamine liiva-savi vormidesse.

Alustage teema uurimist, võttes arvesse liivavormi valandi tegemise järjekorda. Liivvormi valmistamiseks kasutatakse mudelikomplekti, kolvivarustust ja vormimismaterjale.

Mudelikomplekt sisaldab valumudelit (mudelplaadid), südamikukarpe (kui valu on tehtud südamike abil), värava-söötmissüsteemi mudeleid. Mudelikomplektide kujundamise põhitõdesid on vaja hästi valdada.Näiteks mudel oma konfiguratsiooni järgi vastab valandi väliskonfiguratsioonile ja varraste ikoonilistele osadele.

Mudeli konstruktsioon peab andma võimaluse vormiliiva tihendamiseks ja mudeli vormist eemaldamiseks. Seetõttu tehakse mudel enamasti lahtivõetavaks, vertikaalseintele on ette nähtud vormimise kalded ja seinte üleminekukohtades on filee. Mudeli mõõtmed on tehtud, võttes arvesse töötlemisvarusid ja valusulami lineaarset kokkutõmbumist.

Mudelikomplektid on valmistatud puidust ja metallidest (enamasti alumiiniumisulamitest ja malmist). Tutvuge mudelikujunduste, mustriplaatide ja südamikukarpide näidetega. Pöörake tähelepanu sellele, millistel juhtudel on otstarbekam kasutada puidust mudelikomplekte, millistel metallist.

Vormi- ja südamikliivade uurimisel pöörake tähelepanu nende termofüüsikalistele, mehaanilistele ja tehnoloogilistele omadustele, kuna need mõjutavad suuresti valandite kvaliteeti. Kaaluge pealis-, täite- ja üksiku vormiliiva, samuti kiiresti kivistuva ja isekõvastuva liiva kasutamist. Pöörake tähelepanu terase, malmi ja värviliste metallide sulamite vormimisliivade koostise erinevusele.

Südamiksegudele esitatakse kõrgemad nõuded, kuna südamik on vormist raskemates tingimustes. Kaaluge segusid, mis kõvastuvad kokkupuutel südamikukarbiga kuumas ja külmas.

Vormid ja südamikud valmistatakse käsitsi ja masinatega. Õppige valmistama vorme käsitsi paariskolbides, malli järgi, suurte vormide valmistamist kessonides ja erinevaid masinvormimise meetodeid. Mõelge segu tihendamise skeemidele pressimise, raputamise ja liiva viskamisega. Pöörake tähelepanu võimalustele, kuidas parandada tihendamise kvaliteeti membraaniga ja diferentsiaalpressimisega mitme kolvipeaga, samuti täiendavale pressimisele vormide raputamise teel tihendamisel.

Võtke varraste valmistamise meetodid käsitsi ja masinatel lahti. Pöörake tähelepanu tehnoloogilistele abinõudele, et tagada neile kõrgemad nõuded (raamide, ventilatsioonikanalite jms kasutamine). Progressiivne protsess on varraste tootmine kuumadel kastidel. 250–280°C kuumutatud metallkasti puhutakse liiva-vaigu segu.

Kuumuse mõjul vaik sulab, ümbritseb liivaterad ja jahtudes vaik tahkub. Tulemuseks on suure tugevusega varras.

Segu tihendamise töömahukas toiming on oluliselt lihtsustatud vedelate isekõvenevate segude (LSS) kasutamisel, mis valatakse kolbidesse ja südamikukarpidesse ning 30-60 minuti pärast omandavad vormid ja südamikud vajaliku tugevuse. Õhus säilitamisel suureneb nende tugevus. Segude kõrge plastilisus ja nende kivistumine kokkupuutel mudeliga tagavad suurema mõõtmete täpsusega valandite valmistamise. LSS-st valmistatud vormid ja vardad on hea gaasi läbilaskvusega ja lihtsa väljalöögiga.

Uueks tehnoloogiliseks protsessiks on valandite valmistamine gaasistatud mudelite järgi, mis on vahtpolüstüreenist ja mida ei eemaldata vormist, vaid gaasistatakse vormi metalliga valamisel.

Kokkupandud vormide valamine toimub konveieritel, kus need jahutatakse “väljalöögi” temperatuurini. Valuvormidest valandite ja valanditest südamike väljalöömine toimub vibreerivatel restidel. Erilist tähelepanu tuleks pöörata töömahukate toimingute mehhaniseerimise küsimustele ning mõistmaks automatiseeritud vormimis- ja valamiskonveierite, valandite valmistamise tootmisliinide, vormide väljalöömise ja valandite edasise jahutamise tavatemperatuurini tööpõhimõtteid.

6.3. Valandite valmistamine koorevormides.

Protsessi olemus seisneb sulametalli vabas valamises kuumvormimise teel spetsiaalsest termoreaktiivse sideaine segust valmistatud vormidesse. Seda teemat uurides kaaluge kesta moodustamise protsessi skeemi, kestade punkrimeetodil valmistamise, vormide kokkupanemise ja sulametalliga valamise ettevalmistamise toimingute jada. Pöörake tähelepanu vormiliiva koostisele ja omadustele ning valuvormide ja südamike valmistamisel kasutatavate valuseadmete omadustele.

Pange tähele koorevormides valandite valmistamise peamisi eeliseid; valandite geomeetriliste mõõtmete suur täpsus, valandite madal pinnakaredus, vormimismaterjalide hulga vähendamine, tootmisruumi kokkuhoid, valandite väljalöömise ja puhastamise hõlbustamine, tootmisprotsessi täieliku automatiseerimise võimalus mitme asendiga pöördseadme abil automaatmasinad ja automaatliinid. Lisaks eelistele kaaluge meetodi puudusi: termoreaktiivsete sideainete kõrge hind ja kuumutatud valuseadmete kasutamine. Lisaks pöörake tähelepanu meetodi tehnoloogilistele võimalustele ja valandite ulatusele,

6.4. Valandite tootmine investeerimisvaluga. Protsessi olemus seisneb sulametalli vabas valamises ühekordsete mudelite järgi spetsiaalsest tulekindlast segust valmistatud vormidesse, mis pärast vormi valmistamist sulatatakse, põletatakse või lahustatakse. Teemat uurides kaaluge kergsulavast koostisest vormides mudelite valmistamise, mudelite plokkideks kokkupanemist, vormi valmistamist, valamiseks ettevalmistamist, sulametalli valamist, valandite väljalöömist ja puhastamist. Pöörake tähelepanu selle meetodi järgmistele omadustele: sulavast mudelikompositsioonist valmistatud ühekordsel mudelil ei ole pistikut ja ikoonilisi osi ning selle kontuurid järgivad valandi kuju; investeerimismudelitest saadud vorm on õhukese seinaga kest, millel puudub lõhe; vorm on valmistatud spetsiaalsest tulekindlast segust, mis koosneb kvartsipulbrist ja hüdrolüüsitud etüülsilikaadi lahusest; mudelikompositsiooni suure tugevuse tagamiseks ja jääkide eemaldamiseks kaltsineeritakse valuvormid temperatuuril 850–900 ° C, misjärel need valatakse sulametalliga. Lisaks pange tähele investeerimisvalamise peamised eelised, pöörates tähelepanu asjaolule, et see meetod on kõige ökonoomsem viis väikeste, kuid keerukate ja vastutustundlike valandite tootmiseks, millel on kõrged nõuded geomeetrilise täpsuse ja pinnakareduse osas, samuti erisulamitest detaile. . madala valuga sulamid. Mõelge ka meetodi puudustele. Pöörake tähelepanu tehnoloogilistele võimalustele ja valdkondadele. meetodi rakendamine.

6.5. Valandite valmistamine vormvalu teel.

Protsessi olemus seisneb sulametalli vabas valamises metallvormidesse – vormidesse.Mõelge vormide tüübid, valandite järjestus ja valandite iseärasused.

Arvestades valandite valmistamise järjekorda, pöörake tähelepanu vormide eelsoojenduse otstarbele, vormide tööpindadele kantavate kuumakaitsekatete otstarbele, vormide kokkupaneku järjekorrale. Metallvardaid kasutatakse laialdaselt valandite sisemiste õõnsuste saamiseks.

Jahutusvormides valamise iseärasuste uurimisel pöörake tähelepanu valandite tahkestumise ja jahutamise suurenenud kiirusele, mis mõnel juhul aitab kaasa peeneteralise struktuuri saamisele ja mehaaniliste omaduste suurenemisele ning muudel juhtudel põhjustab tagasilükkamist.

Arvestades vormide konstruktsioone, pöörake tähelepanu vormiõõnsustest gaaside väljalaskmise kanalite ja nende valandite eemaldamiseks kasutatavate seadmete paigutusele, samuti metallvarraste konstruktsioonile.

Valandite valmistamiseks vormvalu teel kasutatakse laialdaselt ühe- ja mitmejaamalisi jahutusmasinaid ning automaatliine. Mõelge ühe jaama jahutusmasina tööpõhimõttele,

Pange tähele vormvalamise peamisi eeliseid: geomeetriliste mõõtmete kõrge täpsus ja valandite madal pinnakaredus, valandite mehaaniliste omaduste parandamine, tootlikkuse suurendamine, tootmisruumi kokkuhoid jne. Pöörake tähelepanu meetodi puudustele: valmistamise keerukus. vormid ja nende madal vastupidavus.

Mõista meetodi tehnoloogilisi võimalusi ja ulatust.

6.6. Valandidsurvevalu.

Protsessi olemus on sulametalli valamine ja surve all valu moodustamine.

Teemat õppides kaaluge horisontaalse külmkambri survevalu masina konstruktsiooni ja valandite valmistamise toimingute järjekorda, vormide ja valueemaldusseadmete konstruktsiooni,

Survevormimise omaduste uurimisel pöörake tähelepanu asjaolule, et sulametalli sisenemiskiirus vormi on 0,5-120 m/s ja lõpprõhk võib olla 100 MPa; järelikult täidetakse vorm kümnendiku ja eriti õhukese seinaga valandite puhul - sajandiksekundite kaupa. Protsessi tunnuste kombinatsioon – metallvorm ja väline surve metallile – võimaldab saada kvaliteetseid valandeid.

Pange tähele survevalu peamisi eeliseid: geomeetriliste mõõtmete kõrge täpsus ja valandite madal pinnakaredus, võimalus valmistada keerulisi õhukeseseinalisi valandeid alumiiniumist, magneesiumist ja muudest sulamitest, meetodi kõrge tootlikkus. Pöörake tähelepanu ka meetodi puudustele: vormide valmistamise keerukus, nende piiratud kasutusiga. Pöörake tähelepanu meetodi tehnoloogilistele võimalustele ja selle ulatusele.

6.7. Valandite valmistamine madala rõhu all valamise teel.

Protsessi olemus on sulametalli valamine ja valu moodustamine rõhul 0,8 MPa. Teemat uurides kaaluge madalrõhuvalumasina seadet ja valandite valmistamise toimingute järjekorda. Pange tähele, et meetod võimaldab automatiseerida vormivalu toiminguid, tekitab kristalliseerumisel metallile ülerõhu, mis aitab suurendada valandite tihedust ja vähendada sulametalli voolu väravasüsteemi. Selle meetodi puuduseks on metalltraadi väike takistus, mistõttu on madalsurvevalu kasutamine rauast ja terasest valandite saamiseks raskendatud. Pöörake tähelepanu valandite disaini iseärasustele, samuti selle tehnoloogilistele võimalustele ja rakendusvaldkondadele.

6.8. Valandite tootmine tsentrifugaalvalu teel.

Protsessi olemus seisneb sulametalli vabas valamises pöörlevasse vormi, milles valandi moodustamine toimub tsentrifugaaljõudude toimel. Teemat uurides kaaluge horisontaalse ja vertikaalse pöörlemisteljega masinate konstruktsiooni ja valandite valmistamise toimingute järjekorda. Pöörake tähelepanu tsentrifugaalvalu eelistele, meetodi tehnoloogilistele võimalustele ja ulatusele. Lisaks eelistele pöörake tähelepanu tsentrifugaalvalu puudustele.

6.9. Spetsiaalsed valamisemeetodid.

Spetsiaalsed valumeetodid on: pidevvalu, vaakum-imuvalamine, survevalu, vedeliku stantsimine jne. Neid teemasid uurides pöörake tähelepanu meetodite olemusele, protsessiskeemidele ja toimingute tehnoloogilisele järjestusele. Kaaluge spetsiaalsete valumeetodite eeliseid ja puudusi, tehnoloogilisi võimalusi ja rakendusi.

7. Teema 4. Metallivormimistehnoloogia alused.

7.1. Rullimine ja joonistamine

Surveravi võtab väga tore koht kaasaegses metallitööstustööstuses töödeldakse enam kui 90% sulatatavast terasest ning 60% värvilistest metallidest ja sulamitest survetöötlusega. Samas saadakse erineva otstarbe, massi ja keerukusega tooteid ja mitte ainult vahetoorikute kujul nende lõplikuks töötlemiseks lõikamise teel, vaid ka suure täpsusega ja väikese karedusega viimistletud detaile Survetöötlusprotsessid on väga mitmekesised ja need jagunevad tavaliselt kuueks põhitüübiks: valtsimine, pressimine, tõmbamine, sepistamine ja lehtede stantsimine. Nende tüüpide uurimisel tuleks erilist tähelepanu pöörata nende tehnoloogilistele võimalustele ja rakendustele masinaehituses. Üldjuhul määrab survetöötlusprotsesside kasutamise võimalus moodustada kõrge tootlikkuse ja vähese jäätmega tooteid, samuti võimalus parandada metalli mehaanilisi omadusi plastilise deformatsiooni tulemusena.

Valtsimine on üks levinumaid metallivormimise liike. Valtsimise käigus deformeerub metall kuumas või külmas olekus pöörlevate rullide toimel, mille konfiguratsioon ja suhteline asend võivad olla erinevad. Valtsimisskeeme on kolm: piki-, põiki- ja põikispiraalne.

Kõige tavalisema pikisuunalise valtsimise käigus deformatsioonitsoonis surutakse metall kõrgusele kokku, laiendatakse ja venitatakse. Deformatsiooni suurust ühe läbimise kohta piirab metalli sidumise seisukord rullide poolt, mille tagab rullide ja valtsitud tooriku vaheline hõõrdumine.

Rullimistööriist - siledad ja kalibreeritud rullid; varustus - valtspingid, mille seadme määravad neile rullitud tooted.

Esialgne toorik valtsimise ajal on valuplokid.

Valtsitud tooted (valtstooted) jagunevad tavaliselt nelja põhirühma.Suurim osakaal langeb lehttoodete rühmale. Pikkade toodete grupp koosneb lihtsa ja keeruka kujuga profiilidest. Valtsitud torud jagunevad õmblusteta ja keevitatud.Valtsitud toodete eriliikide hulka kuuluvad valtstooted, mille ristlõige muutub perioodiliselt piki pikkust, samuti valmistooted (rattad, rõngad jne).

Valtsitud tooteid kasutatakse toorikutena sepistamise ja stantsimise tootmisel, detailide valmistamisel mehaaniliselt ja keeviskonstruktsioonide loomisel. Seetõttu tuleks valtstoodete põhirühmade sortimenti pöörata erilist tähelepanu.

Väikeste mõõtmetega (kuni tuhandikmillimeetri) valtsprofiilidest suure täpsuse ja väikese kareduse saamiseks kasutatakse joonistamist, mis tavaliselt viiakse läbi külmas olekus. Võttes arvesse metalli deformatsiooni skeemi tõmbe ajal, tuleb märkida, et deformatsioonitsoonis kogeb metall märkimisväärseid tõmbepingeid, mida suurem, seda suurem on tõmbevõimendus. Et see jõud ei ületaks lubatud väärtust, mis tooks kaasa toote purunemise, on ühe käiguga vähenemine piiratud, võetakse meetmeid metalli ja tööriista vahelise hõõrdumise vähendamiseks ning viiakse sisse vahepealne lõõmutamine, kuna metall tugevneb. külm joonistus.

Kuumas või külmas olekus läbiviidav pressimisprotsess võimaldab saada valtsimisest keerulisema kujuga ja suurema täpsusega profiile.Toorikud on valuplokid, aga ka valtstooted.

Arvestage metalli deformeerumise skeemi pressimisel, tuleb märkida, et deformatsioonitsoonis on metall ebaühtlase kokkusurumise olekus. See omadus võimaldab ekstrudeerida vähendatud plastilisusega metalle ja sulameid, mis on selle protsessi üks eeliseid. Pressimine on ökonoomsem väikeste partiide valmistamiseks. profiilid, kuna üleminek ühe profiili valmistamiselt teisele on lihtsam kui valtsimisel. Pressimisel on aga tööriistade kulumine märkimisväärne ja metallijäätmed suured,

Pressimine toimub spetsialiseerunud hüdraulilised pressid. Tööriista seadmega tutvudes pöörake tahkete ja õõnesprofiilide vajutamisel tähelepanu selle osade asukohale ja koostoimele.

7.2. Tasuta sepistamine ja sepistamine tugistantsides. Kuum ja külm sepistamine. Lehtede tembeldamine.

Sepistamist kasutatakse väikese arvu identsete toorikute saamiseks ja see on ainus võimalik viis massiivsete sepistete (kuni 250 tonni) saamiseks.

Sepistamisprotsess, mis viiakse läbi ainult kuumas olekus, seisneb peamiste sepistamistoimingute teatud järjestuses vaheldumises. Enne sepistamise valmistamise järjestuse kaalumist on vaja uurida peamisi sepistamistoiminguid, nende omadusi ja eesmärki. Sepistamisprotsessi arendamine algab sepise joonise koostamisega vastavalt valmis detaili joonisele. Sepistamisel saadakse suhteliselt lihtsa kujuga sepiseid, mis nõuavad märkimisväärset töötlemist. Kõikide mõõtmete, aga ka ääriste varud ja tolerantsid (sepise konfiguratsiooni lihtsustamine) määratakse vastavalt standardile GOST 7062-67 (pressidel valmistatud terasest sepistele) või GOST 7829-70 (vasaratel valmistatud terasest sepistele).

Sepistamise algtoorikutena kasutatakse väikeste ja keskmise suurusega sepistamiseks valtsitud vardaid ja bloomse; suurte sepistete jaoks - valuplokid. Töödeldava detaili mass määratakse selle mahu järgi, mis arvutatakse sepistamise ja jäätmete mahtude summana vastavalt teatmekirjanduses toodud valemitele.

Tooriku ristlõige valitakse, võttes arvesse vajaliku sepistamise tagamist, mis näitab, mitu korda on tooriku ristlõige kaevamise käigus muutunud. Mida suurem on sepis, seda paremini on metall sepistatud, seda kõrgemad on selle mehaanilised omadused.

Sepistamistoimingute järjekord määratakse sõltuvalt sepistamise konfiguratsioonist ja sellele esitatavatest tehnilistest nõuetest, tooriku tüübist.

Põhiliste sepistamistoimingute tegemiseks kasutatavate mitmesuguste universaalsete sepatööriistade puhul peate tutvuma nende toimingute uurimisega. Lõhkumismasinate (pneumaatilised ja auru-õhkhaamrid, hüdrauliline press) põhistruktuuri uurimisel arvestage, et ühte või teist tüüpi seadmete kasutamise määrab sepise mass.

Sepistamisprotsessi uurimise tulemusena on vaja selgelt mõista sepistatud sepistest saadud detailide projekteerimise nõudeid.

7.3. Kuum sepistamine.

Sepistamisel piirab metalli plastilist voolu spetsiaalse tööriista õõnsus - tempel, mis on mõeldud ainult sellise konfiguratsiooni sepistamise saamiseks. Võrreldes sepistusega võimaldab kuumsepistamine toota sepiseid, mis on konfiguratsioonilt valmis detailile väga lähedased, suurema täpsuse ja kõrge tootlikkusega. Kuid vajadus kasutada iga sepise jaoks spetsiaalset kallist tööriista muudab stantsimise tulusaks ainult piisavalt suurte sepisaadete korral. Sepised massiga kuni 100–200 kg, mõnel juhul kuni 3 tonni saadakse stantsimise teel.rohkem või vähem keeruka konfiguratsiooniga sepiste stantsimisel on vaja saada vormitud toorik ehk tuua selle kuju on sepise kujule lähemal. Selleks deformeeritakse algne toorik tavaliselt mitmeahelaliste stantside hankimisvoogudes, sepistamisrullides või muul viisil. Sepise suurte partiide tembeldamisel kasutatakse perioodilist profiili valtsimist.

Erinevate kuju ja suurusega sepistamise, sulamite, millest need on tembeldatud, olemasolu on viinud erinevate kuumsepistamismeetodite tekkimiseni. Nende meetodite klassifitseerimisel võetakse peamiseks tunnuseks templi tüüp, mis määrab metalli deformatsiooni olemuse stantsimise käigus. Sõltuvalt templi tüübist eristatakse lahtist stantsimist ja suletud stantsimist (või välguta stantsimist). Neid tembeldamismeetodeid uurides peate pöörama tähelepanu nende eelistele, puudustele ja ratsionaalse kasutuse valdkondadele,

Avatud stantsides stantsimisel on iseloomulik jäseme tekkimine templi osade vahesse, deformeerituna sulgeb rümba väljapääsu. alates stantsiõõnsused põhiosa metalli jaoks; samal ajal, deformatsiooni viimasel hetkel, nihkub liigne metall burrisse,

Suletud stantsides stantsimisel jääb nende õõnsus metalli deformeerumise käigus suletuks. Meetodi oluliseks eeliseks on metallitarbimise märkimisväärne vähenemine, kuna rüpes ei teki jäätmeid. Kuid suletud stantsides stantsimise kasutamise raskus seisneb vajaduses rangelt järgida tooriku ja sepistamise mahtude võrdsust.

Lisaks stantsimise tööriista tüübi erinevusele eristatakse tembeldamist selle tootmise seadmete tüübi järgi. Kuum sepistamist teostatakse auru-õhkvasaratel, vändaga kuumsepispressidel, horisontaalsepistamismasinatel ja hüdraulilistel pressidel. Kõigi nende masinate tembeldamisel on oma omadused, eelised ja puudused, mida tuleb selgelt mõista. Olles kaalunud sepistamismasinate skeeme ja nende tööpõhimõtteid, on vaja mõista, millist tüüpi osade jaoks on kõige ratsionaalsem seda või teist seadet kasutada, võttes arvesse selle tehnoloogilisi võimalusi. Suurt tähelepanu tuleks pöörata igat tüüpi masinatele tembeldatud sepisdetailide konstruktsiooniomadustele.

Sepistamisprotsessi arendamine, nagu ka sepistamise puhul, algab sepistamisjoonise koostamisega vastavalt valmis detaili joonisele, võttes arvesse seadme tüüpi, millel sepistamine toimub. Sel juhul on väga oluline stantside jaotustasandi asukoha õige valik. Varud, tolerantsid, ringid, stantsimiskalded, kõverusraadiused ja bastingi suurused püsivara jaoks vastavalt standardile GOST 7505–74 ( terasest sepiste jaoks) on seatud stantsimise teel saadud sepisele.

Tooriku mass stantsimiseks määratakse plastilise deformatsiooni käigus tekkiva ruumala püsivuse seaduse alusel, lugedes sepise mahu ja tehnoloogiliste jäätmete mahu teatmekirjanduses toodud valemite järgi Tooriku mõõtmed ja kuju selle ristlõike suurus määratakse sõltuvalt sepise kujust ja selle stantsimise meetodist.

Pärast stantsimist tehakse sepistele viimistlemistoimingud, mis on kuumstantsimise sepistamise viimane osa ja aitavad kaasa nõutavate mehaaniliste omaduste, täpsuse ja pinnakaredusega sepistamise valmistamisele. Nendest toimingutest sõltub järgneva töötluse keerukus.

7.4. Külmstantsimine.

Külmstantsimine jaguneb kolmemõõtmeliseks ja lehttekstiliseks. Mahustantsimise puhul - külmekstrusioon, segamine ja vormimine - kasutatakse toorikuna valtsitud terast. Samal ajal saadakse suure täpsusega ja pinnakvaliteediga tooteid. Kuid kuna külma sepistamise erijõud on palju suuremad kui kuumsepistamises, on selle võimalused piiratud tööriista ebapiisava tööea tõttu,

Lehtstantsimine hõlmab töödeldavate detailide deformatsiooniprotsesse lehtede, lõuendite, lintide ja torude kujul,

Lehtstantsimise protsessid saab jagada operatsioonideks, mille alternatiivne kasutamine võimaldab anda originaaltoorikule detaili kuju ja mõõtmed.Kõik lehtede stantsimise toimingud saab kombineerida kahte rühma: eraldamine ja vormimine. Eraldamistoimingute tegemisel deformeerub toorik kuni selle hävimiseni. Kuju muutmise toimingute tegemisel püüavad nad vastupidi luua tingimusi, mille korral on võimalik saavutada tooriku suurim kujumuutus ilma selle hävitamiseta.

Eraldamisoperatsioonide uurimisel pöörake tähelepanu sellele, kuidas protsessi tehnoloogilised parameetrid (näiteks lõikeservade vahe suurus) mõjutavad saadud toodete kvaliteeti. Toodete väljastantsimise protsesside väljatöötamisel on suur tähtsus väljalõigatud osade õigel asukohal lehttoorikul (materjali lõikamine). Õige lõikamine peaks lõikamise ajal tagama minimaalse raiskamise ja piisava suurusega džemprid osade vahel, kuna saadud osade kvaliteet sõltub nende suurusest. Lõikamise efektiivsuse peamist näitajat võib võtta kui metalli kasutustegurit, mis võrdub osade pindala ja lehe, riba või lindi pindala suhtega, millest need osad on lõigatud. Samas tuleb tähele panna, et rullribalt või lindilt osade lõikamine on säästlikum.

Arvestades kuju muutmise toiminguid, pöörake tähelepanu asjaolule, et painutus- ja tõmbamisoperatsioonidel ilma seina täpsustamata tooriku paksus praktiliselt ei muutu.

Painutamisel mõjuvad surve- ja tõmbepinged üheaegselt igas sektsioonis piki tooriku paksust, mille tulemusena võib elastne deformatsioon olla suhteliselt suur. Seetõttu on painutamisel vaja arvestada nurga all, mille all toode "vedrub". Vedrunurkade väärtus igal konkreetsel juhul leitakse teatmeteostest.

Tõmbepingete suurus painutatud tooriku puhul sõltub suhtest R/5 (R on painderaadius, 5 on materjali paksus) ja võib ületada lubatavat väärtust, kui suhteline raadius on liiga väike. Teatmekirjanduses on toodud erinevate materjalide minimaalsed painderaadiused.

Lamedalt toorikult õõnsate toodete tõmbamisel ei deformeeru stantsi all asuv toote põhi praktiliselt ning ülejäänud toorik (äärik) venitatakse radiaalsuunas ja surutakse kokku puutuja suunas. Ääriku kokkusurumisel tekib mõnikord kortsumine; selle nähtuse vältimiseks on vaja suruda äärik vastu maatriksi otsa.

Torustiku küljelt toorikule mõjuv jõud suureneb töödeldava detaili läbimõõdu ja tõmmatud toote läbimõõdu suhte suurenemisega ja võib ulatuda väärtuseni, mis ületab tõmmatud toote seina tugevuse. Sel juhul murdub põhi ära.

Lehtmetallist stantsimise tööriistad - templid - on väga mitmekesised. Jäigad stantsid, mida tavaliselt kasutatakse lehtmetalli stantsimiseks, koosnevad tööelementidest (stants ja stants) ja mitmetest abiosadest. Sellised templid jagunevad lihtsateks (ühe toimingu tegemiseks) ja keerukateks (mitme toimingu tegemiseks).

Lehtede mulgustamise seadmed - erineva konstruktsiooniga mehaanilised pressid.

Väikeste tootepartiide valmistamisel, kui keerukate stantside valmistamine on ebaökonoomne, kasutatakse lehttoorikute survetöötluse lihtsustatud meetodeid: elastse kandjaga tembeldamine, ketrus- ja impulssstantsimine,

Elastse kandjaga (näiteks kummi) tembeldamisel on kahest tööelemendist ainult üks metallist, teise rolli täidab elastne aine.Hüdraulilisi ja mehaanilisi presse, aga ka haamreid kasutatakse varustus.

Ketrustööd on ette nähtud detailide saamiseks pöördekehade kujul ning neid teostatakse trei- ja ketrusmasinatel.

Vedeliku, gaasilise keskkonna või magnetväljaga pressita stantsimisel kasutatakse spetsiaalseid paigaldisi, milles deformatsiooniks vajalik energia saadakse vedeliku elektrilahenduse, plahvatusohtliku või põleva segu plahvatuse, võimsa elektromagnetilise impulsi tõttu. Nendel juhtudel on tooriku koormus lühiajaline (impulss). See võimaldab tembeldada keerulisi osi raskesti vormitavatest sulamitest, mille tembeldamine on tavatingimustes keeruline,

Seda tüüpi tembeldamise skemaatilisi skeeme uurides pöörake tähelepanu nende eelistele ja puudustele.

7.5. Sepistatud ja stantsitud sepiste kuumtöötlus.

Metalli kuumutamine enne plastilist deformatsiooni on survetöötluse üks olulisemaid abiprotsesse ning seda tehakse plastilisuse suurendamiseks ja deformatsioonikindluse vähendamiseks. Mis tahes metalli või sulamit tuleb töödelda rõhuga täpselt määratletud temperatuurivahemikus. Näiteks võib terast 10 kuumdeformeerida temperatuuril mitte üle 1260 ° C ja mitte alla 800 ° C. Temperatuuritöötluse intervalli rikkumine põhjustab metallis esinevaid negatiivseid nähtusi (ülekuumenemine, läbipõlemine) ja lõpuks abielu. . Kuumutamise ajal on vaja tagada ühtlane temperatuur tooriku ristlõikes ja selle pinna minimaalne oksüdatsioon. Metalli kvaliteedi jaoks on suur tähtsus kuumutuskiirusel: aeglase kuumutamise korral väheneb tootlikkus ja suureneb oksüdatsioon (katlakivi teke), liiga kiire kuumutamise korral võivad toorikusse tekkida praod. Kalduvus pragude tekkeks on seda suurem, mida suurem on töödeldav detail ja madalam on metalli soojusjuhtivus (näiteks kõrglegeeritud terastel on madalam soojusjuhtivus kui süsinikterastel ja madalam kuumenemiskiirus).

Tutvudes ahjude ja elektrikütteseadmete tööpõhimõtte ja disainiga, pöörake tähelepanu nende tehnoloogilistele võimalustele ja ulatusele, mida iseloomustab toorikute partii suurus ja suurus.

8. Teema 5. Keevistoodete valmistamise tehnoloogia alused.

8.1. Keevitamine sulatamise, rõhu ja hõõrdumise teel.

Sektsiooni uurimine peaks algama keevitamise füüsikalise olemuse kaalumisega, mille mõistmiseks on vaja kasutada teavet metalli struktuuri ja aine aatomite vahelise metallilise sideme kohta.

Metall koosneb paljudest positiivselt laetud ioonidest, mis on paigutatud ruumi ja ühendatud üheks kollektiviseeritud elektronide pilveks. Kui kaks metallkeha kokku puutuvad, ei ühine nad tavaliselt üheks tervikuks; seda takistavad ebatasasused pinnal ning oksiidide, hüdriidide ja nitriidide kiled, mis seda deaktiveerivad. Kui tooriku pinnad aktiveeritakse ja pinnaioonide kaal tuuakse kokku 2-3A kaugusel (ioonid asuvad tahkes metallis sellisel kaugusel), siis toimub keevitamine, st. toorikud aatomitevaheliste sidejõudude rakendamise tõttu. Praktikas saavutatakse see termilise või jõumõjuga või mõlema kombinatsiooniga.

Sulandkeevitamisel toimub ainult termiline toime - kuumutamine töödeldavate detailide servade sulatamiseks koos ühe vedela metallikogumi moodustumisega. Selle kristalliseerumine toimub aatomite järjestikuse üksiku või rühma settimise teel vedel faas kristalsetes õõnsustes. tahke faasi võre, milles tekivad aatomitevahelised sidemed. Keevitusvööndis toimuva kristalliseerumise tulemusena tekivad terad, mis kuuluvad nii mitteväärismetalli kui ka keevismetalli hulka. Keevitustsoonis luuakse metalli samasugune aatom-kristalliline struktuur.

Tähelepanu tuleks pöörata keevitamiseks kasutatava elektroodi tüübi ja kaubamärgi valimise põhimõttele, samuti selle läbimõõdule ja lubatud keevitusrežiimile. Oluline on mõista, et käsitsi kaarkeevituse vool juhitakse elektroodi varda ühte otsa ja kaar põleb vastupidises suunas; nende vaheline kaugus ulatub 300–400 mm-ni. Liiga suure voolutugevuse korral kuumeneb elektroodi ülemine osa džauli soojusest, mis põhjustab keevitamise ajal katte koorumist ja abiellumist.Ülekuumenemise vältimiseks valitakse elektroodi läbimõõt sõltuvalt keevitava metalli paksusest ja keevitusest. voolutugevus valitakse vastavalt elektroodi läbimõõdule. Tuleks uurida selle keevitusmeetodi kasutusvaldkondi (materjalid, paksused, konstruktsioonide tüübid). See on efektiivne lühikeste, keeruka trajektooriga katkendlike õmbluste ja raskesti ligipääsetavate kohtade keevitamiseks erinevates ruumilistes asendites remondi-, katsetootmis-, paigaldus- ja ehitustingimustes. Käsitsi keevitamisel on keevisvanni vedela metalli maht ebaoluline, nii et seda saab pindpinevusjõudude toimel hoida vertikaalsel seinal või laeasendis.Meetodi puudusteks on raske käsitsitöö ja madal tootlikkus , mis takistavad selle kasutamist ja masstootmist.

Selle protsessi uurimisel on oluline mõista, kuidas protsess käivitatakse, kuidas seda hoitakse kindlaksmääratud tingimustes, kaitstakse oksüdatsiooni eest ja kuidas keevitaja roll on. Regulaator reguleerib masinat etteantud metalli paksusele, määrates vajaliku voolutugevuse, keevituskiiruse ja kaarepinge ning seab elektroodide traadi etteande kiiruse võrdseks sulamiskiirusega se antud režiimis Juhuslikud režiimi kõrvalekalded (etteanderullide libisemine ) elimineeritakse automaatselt kahel viisil , Reguleeritava traadi etteandekiirusega masinates loendatakse keevitaja toiminguid sõltuvalt kaarel olevast pingest. Masin võrdleb pidevalt seadistatud pinget ja elektroodi etteandekiirust. Rohkem lihtsad automaatid konstantse traadi etteandekiirusega põhinevad kaare iseregulatsioonil, mille tõttu kaare pikkuse juhusliku suurenemisega keevitusvool väheneb. See vähendab elektroodi sulamiskiirust kuni algse režiimi taastamiseni. Tuleb märkida, et kaare isereguleerimine on efektiivne suure voolutiheduse korral (suur vool või väike elektroodi läbimõõt). Tagatud on automaatse keevitusprotsessi kvaliteet õige valik keevitamiseks mõeldud traadi klassid (neil on väike lisandite sisaldus ja need on tähistatud indeksiga "Sv"), samuti räbust. Üldnõuded räbustile; metalliga suheldes peaks see andma metallist väiksema tihedusega räbu, mis ei moodusta sellega vaheühendeid ja suurema kokkutõmbumisega. See välistab räbu lisamise õmbluses ja saavutab räbu kooriku spontaanse eraldumise õmblusest jahutamise ajal.

Keevitustehnoloogia iseärasusi on vaja uurida, olles mõistnud, et automaatkeevitamisel on voolujuht kaare lähedal ja on võimalik kasutada suuri voolusid (kuni 1600 A), kartmata elektroodi ülekuumenemist ja seeläbi saavutada maksimaalne tootlikkus, kuid vedelikubasseini suur mass võimaldab keevitada ainult madalamas asendis ning juurkeevis keevitamisel on vaja meetmeid vedelikubasseini hoidmiseks (vooderdised, räbustipadjad). On vaja mõista, et sama tüüpi seadmete saamiseks laiendatud sirgete ja ümbermõõduliste õmblustega on ratsionaalne kasutada automaatset sukelkaarkeevitust - suurenenud paksusega (üle 3 mm) lehttoorikute jaoks erinevatest terastest, vasest, niklist, titaanist , alumiinium ja nende sulamid.

8.2. Metallide plasmatöötlus.

Tuleb mõista, et soojusallikaks on kaarekujuliselt ioniseeritud gaasijuga, mis vähem kuumutatud kehaga kokkupõrkel deioniseerub suure hulga soojuse vabanemisega, mis võimaldab seda pidada iseseisvaks. allikas. Plasma joa temperatuur sõltub gaasi ionisatsiooni astmest. Selleks kasutatakse kokkusurutud kaarkolonni, st kitsas kanalis põlevat kaare, mille kaudu puhutakse rõhu all gaasi (argoon, lämmastik, vesinik jne), suurendades selle kokkusurumisastet. Nendes tingimustes ulatub gaasi temperatuur kaarekolonnis ° C-ni, mis võrreldes vabalt põleva kaarega suurendab järsult ionisatsiooniastet ja kanalist suure kiirusega joana väljuva gaasi temperatuuri. Sellel soojusallikal on kõrge temperatuur, kontsentratsioon ja kaitseomadused. Plasmajoa kasutatakse kahel viisil: kombineerituna teisega (peamiselt termolõikamisel) ja kaarest eraldi (keevitamisel, pindamisel ja pihustamisel). Viimane variant sobib ka mittejuhtivate materjalide töötlemiseks.

8.3. Elektronkiirkeevitus.

Protsess kuulub sulakeevitusse, kuid erinevalt kaarkeevitusmeetoditest viiakse see läbi kõrgvaakumis, kus on vähe ioone, mis kannavad elektrilaengud. Sel põhjusel on vaakumis elektrikaarlahendus ebastabiilne. Survega vaakumkeevitamiseks
105-10b mm Hg Art. soojusallikana kasutatakse kiirendatud elektronide voogu. Elektronide kiirus on ligikaudu pool valguse kiirusest, mis saavutatakse kõrge pingega (40–150 kV) katoodi ja tooriku (anoodi) vahel. Katoodilt eralduvad elektronid kiirendatakse, kontsentreeritakse kiireks ja pommitavad metalli, vabastades aeglustamisel soojust, mis on tingitud kineetilise energia üleminekust soojusenergiaks. Oluline on märkida, et kiire energia võib koonduda väga väikesele alale metalli sügavuses, kus toimub põhilise elektronide arvu aeglustumine. See tagab tala väga kõrge läbitungimisvõime, mis võimaldab keevitada ühe käiguga 50 mm paksuseid toorikuid ilma lõikeservadeta ja saada minimaalse laiusega õmblused, mis välistab tooriku kuju moonutamise keevitamise ajal. Elektronkiirkeevitus on rakendatav kambrisse paigutatud toorikutele ja tagab kõigi metallide kõrgeima kvaliteediga liitekohad, sealhulgas tulekindlad, mis oksüdeeruvad kõrgel temperatuuril kergesti.

8.4. Gaaskeevitus ja metallide lõikamine.

Gaaskeevitamisel metall sulab hapnikuga segatud põlevgaasi põlemisel eralduva soojuse toimel. On oluline, et kõrgeima temperatuuriga (3200 ° C) leegi tsoonil oleks redutseerivad omadused ja see kaitseb metalli keevitamise ajal oksüdeerumise eest. Pastade kujul olevaid räbusteid kasutatakse keevitatava metalli pinnal olevate oksiidide vastu võitlemiseks. Nende meetmete tõhusus on aga ebapiisav keerukalt legeeritud sulamite, aga ka titaanisulamite jms keevitamisel. Lisaks ei ole gaaskeevitus väga produktiivne ega automatiseeritud. Nendel põhjustel säilib selle väärtus ainult malmist, messingist, õhukese seinaga terastooriku parandamisel ja põllul elektri puudumisel,

Erinevalt gaaskeevitusest laieneb gaasilõikuse kasutamine tööstuses pidevalt. Oluline on mõista, et lõikamise all mõeldakse keevitamist ja selle võimsus peaks sõltuma töödeldavate detailide suurusest ja kujust, samuti materjali soojusjuhtivusest ja elektritakistusest.

8.5. Hõõrdkeevitus ja gaasisurvekeevitus.

Oluline on mõista, et need meetodid on seotud survekeevitusega, kuid erinevad soojusallikate poolest. Arvestada tuleb nende eelistega võrreldes kiirkeevitusega, protsessi iseärasusi ja ratsionaalseid kasutusvaldkondi. Oluline on meeles pidada, et hõõrdekeevitamiseks peab ühel toorikul olema pöörlemistelg.

Gaasisurvekeevituse positiivne külg on sujuvam kütte- ja jahutusrežiim kui takistuskeevituse puhul; see sobib eriti suurte detailide keevitamiseks. Oluline on, et selleks ei ole vaja elektrit, mis võimaldab seda kasutada remondiks ja muudeks välitöödeks.

9. Teema 6. Materjali lõikamise tehnoloogia alused.

9.1. Lõikeprotsessi füüsilised alused.

Tuleb rõhutada, et lõikeprotsessi teostamiseks on vajalikud suhtelised liigutused tooriku ja tööriista vahel, mis jagunevad põhiliikumiseks (või lõikeliigutuseks) ja ettenihke liikumiseks. Pinna vormimine lõikeprotsessi käigus toimub erineva liigutuste arvuga.Detaili ruumikuju piiravad geomeetrilised pinnad. Reaalsed pinnad erinevad ideaalsetest selle poolest, et neil on töötlemise tulemusena mikrokaredus ja lainelisus, kuid nende saamise meetodid on samad, mis ideaalsete geomeetriliste pindade puhul. Õppida masinaosade pindade vormimise geomeetrilisi meetodeid Sõltuvalt töödeldava pinna tüübist kasutatakse nende kujundamisel erinevaid meetodeid. Mõnel juhul saadakse pinna kuju tööriista lõiketera kuju kopeerimise tulemusena, teistel - tööriista tera mitmete järjestikuste positsioonide ümbrikuna tooriku suhtes.

Pinna vormimise protsessi graafiline kujutis on töötlemisskeem, mis tinglikult kujutab töödeldavat detaili, selle kinnitamist masinale, mis näitab lõikeriista asendit tooriku suhtes ja lõikeliigutusi.

Pinna moodustamisega seotud liigutused vaatleme välise silindrilise pinna töötlemise näidet keerates. Õppige lõikerežiimi elemente; lõikekiirus, ettenihe ja lõikesügavus, nende määratlused, tähistused ja mõõtmed. Mõelge treitööriista näitel lõikeriista omadustele ja geomeetriale. Lõikuri nurkade määramiseks on vaja teada töödeldaval detailil olevaid pindu ja koordinaattasapindu.

Tutvuge pinnakvaliteedi mõistega, mis on mitmete omaduste kombinatsioon; karedus, lainelisus; struktuurne seisund (mikropraod, rebendid, purustatud struktuur); pinnakihi kõvenemine (sügavus ja aste); jääkpinged; Töödeldud pindade kvaliteet määrab osade ja masinate töökindluse ja vastupidavuse tervikuna.

Tutvuge lõikamisprotsessi füüsilise olemusega kui tooriku materjali elasts-plastilise deformatsiooni protsessiga, millega kaasneb selle hävitamine ja laastude moodustumine,

Vaatleme lõikamisprotsessi dünaamikat, kasutades näidet välise silindrilise pinna treimisest kruvilõikepingil treilõikuriga.

Pange tähele, et lõikejõu komponente kasutatakse masina, tööriista ja kinnitusdetailide arvutamiseks. Mõelge lõikejõu komponentide mõjule töötlemise täpsusele ja pinnaviimistlusele.

Mõelge füüsikalistele nähtustele, mis kaasnevad pindade vormimise protsessiga lõikamise teel: töödeldava materjali elasts-plastne deformatsioon, kogunemine, hõõrdumine, kuumuse teke, tööriistade kulumine. Pöörake erilist tähelepanu nende nähtuste mõjule töötlemise kvaliteedile . Mõnedes töötlemistingimustes mõjutavad need nähtused tooriku töödeldud pinna kvaliteeti positiivselt, teistes - negatiivselt.

Erinevate määrde- ja jahutusainete kasutamine mõjutab soodsalt lõikamisprotsessi ja töötlemise kvaliteeti. Tööriista kulumise uurimisel arvestage selle olemust, kulumiskriteeriume ja nende seost tööriista elueaga. Pidage meeles, et tööriista tööiga ja sellele vastav lõikekiirus tuleks määrata kõrge tootlikkuse, pinnakvaliteedi ja madalaima töötlemiskuluga,

Analüüsides silindrilise pinna treimisel peamise tehnoloogilise aja määramise valemit, pidage meeles, et toorikute pindu tuleks töödelda sellistes lõiketingimustes, mis tagavad kõrge töötluse täpsuse ja pinnakvaliteedi rahuldava jõudlusega.

Tööriistamaterjalide uurimisel tuleb arvestada, et need peavad olema suure kõvadusega (HRC 60), olulise kuuma- ja kulumiskindlusega, suure mehaanilise tugevuse ja sitkusega Lõiketööriistade valmistamisel kasutatakse erinevaid tööriistamaterjale: tööriistaterased, metallkeraamika (kõvad) sulamid , mineraalkeraamika, abrasiivsed materjalid , teemanttööriistad; uurige nende omadusi ja ulatust.

9.2. Toorikute pinnatöötlus teraga (treimine, puurimine, hööveldamine, freesimine, avamine) ja abrasiivsete tööriistadega (lihvimine, lappimine, lihvimine).

Toorikute töötlemine treipingil. Tutvuge treimismeetodi iseloomulike tunnustega. Pange tähele, et treimisrühma parvedel töödeldakse pöördekehade kujuga detailide pindu.

Tutvuge treigrupi treipinkide tüüpidega. Õppige välja kruvilõiketreipingi sõlmede nimed ja otstarve.

Õppige treipingitel kasutatavate tööriistade ja kinnitusdetailide tüüpe ja konstruktsioone ning nende eesmärki. Pöörake erilist tähelepanu toorikute töötlemisele kruvilõiketreipingil, kuna see on kõige mitmekülgsem ja levinum.

Tornitreipingitega tutvudes pange tähele, et need on ette nähtud keeruka kujuga osade partiide töötlemiseks, mis nõuavad suure hulga lõikeriistade kasutamist. Masinad on eelnevalt konfigureeritud konkreetse osa töötlemiseks; varustatud seadmetega tooriku pindade mõõtmete automaatseks saamiseks Töötlemise käigus pannakse tööriistad tööle järjestikku (üksteise järel) või paralleelselt (mitu korraga). Tööriistade paralleelne töötamine vähendab põhitöötlusaega. Vertikaalsed treipingid on mõeldud suurte mõõtmetega raskete toorikute töötlemiseks, mille pikkuse (kõrguse) ja läbimõõdu suhe on 0,34-0,7. Pöörake tähelepanu asjaolule, et pöörlevatel masinatel on mitme pidurisadula ja torni olemasolu tõttu suured tehnoloogilised võimalused.

Arvestades toorikute töötlemist mitme lõikega treipinkidel, pange tähele, et need töötavad poolautomaatse tsükliga ja on ette nähtud ainult osade, näiteks astmeliste võllide välispindade töötlemiseks. Mitut pinda töödeldakse samaaegselt erinevate lõikuritega, mis on paigaldatud piki- või põikisuunalisele nihikule, olenevalt nende tehnoloogilisest otstarbest. Automaatsete ja poolautomaatsete masinate uurimisel pöörake tähelepanu suurele tootlikkusele suurte osade partiide valmistamisel ning automaatsete ja poolautomaatsete masinate klassifikatsioonile. Õppige tundma automaattreipinkide ja poolautomaatse paralleel- ja järjestikuse töötlemise põhiskeeme, nende rakendusvaldkondi ja tehnoloogilisi võimalusi.

Kontrollige tehnoloogilised nõuded treigrupi treipinkidel töödeldud masinaosade projektidele.

9.3. Toorikute töötlemine puurmasinatel.

Tutvuge puurimismeetodi iseloomulike tunnustega. Puurimismasinad on mõeldud aukude tegemiseks ja töötlemiseks erinevate lõikeriistadega (puurid, süvistusmasinad, hõõritsad, kraanid). Uurige kasutatavat lõiketööriista, toorikute ja tööriistade kinnitamise kinnitusvahendeid, nende otstarvet ja võimalusi. Tutvuge puurmasinate klassifikatsiooniga. Uurige vertikaalsete ja radiaalsete puurimismasinate sõlmede nime ja eesmärki, pange tähele, et viimast kasutatakse suurte toorikute aukude töötlemiseks. Õppige puurmasinatel tehtavaid töid. Sügavate aukude töötlemine, mille pikkus on üle viie läbimõõdu, põhjustab teatud raskusi. Lõiketööriistad on spetsiaalse disainiga puurid. Arvestades süvapuurimise skeemi, pöörake tähelepanu lõikevedeliku juurdevoolule ja laastude eemaldamisele lõiketsoonist.

Pange tähele, et agregaatmasinate kasutamine võimaldab töödelda toorikuid üheaegselt mitme tööriistaga.

9.4. Toorikute töötlemine puurmasinatel.

Tutvuge igava meetodi iseloomulike tunnustega. Puurimispinkidel töödeldakse auke, väliseid silindrilisi ja tasaseid pindu, servi, sooni ja harvem koonusekujulisi auke töödeldavates detailides, näiteks korpustes. Mõelge puurmasina mitmekülgsusele, uurides erinevate tööriistadega pinnatöötlusmustreid. Soovitav on uurida puuraukude skeemi masina lihtsustatud vaate taustal, arvestades selle sõlmede liikumist ja nende tehnoloogilist eesmärki. Teemant- ja jig-puurimismasinaid uurides pöörake tähelepanu nende disainiomadustele ja tehnoloogilistele võimalustele. Teemantpuurimispinkidel viimistletakse augud teemant- ja karbiidilõikuritega. Koordinaatide puurimismasinad on mõeldud aukude, tasapindade ja servade töötlemiseks nende asukoha suure täpsusega. Tutvuge puurimis- ja puurimisgrupi masinatel töödeldud masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega.

9.5. Toorikute töötlemine höövel- ja soonimispinkidel. Tutvuge höövel- ja meislitöötlemismeetodi iseloomulike tunnustega. Õppige höövlite tüüpe. Pange tähele, et masinad on mõeldud lamedate pindade, soonte, soonte, servade jms töötlemiseks.

Risthöövli komponentide ja liikumiste uurimisel tuleb arvestada, et lõikeprotsess on katkendlik ja materjali eemaldamine toimub ainult otsese (töö)käigu ajal. Uurides pindade moodustumist ristpikihöövlitel ja piluspinkides, mõista lõikemustrite erinevust.

Tutvuge höövel- ja piluspinkidel töödeldavate masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega.

9.6. Toorikute töötlemine avamismasinatel.

Tutvuge tõmbemeetodi iseloomulike tunnustega.Õppige tõmbemasinate tüüpe ja tõmbetüüpe. Pange tähele, et läbimurdmine on progressiivne meetod, mis tagab töötlemise kõrge kvaliteedi ja tootlikkuse. Pragumisega saadakse peaaegu igasugune pind - välis- ja sisemine, mille suurus ei muutu pikkuses.Pindade vormimisel osaleb ainult üks liigutus - lõikeliigutus ning varu eemaldamine toimub tänu prosti lõikehammaste suuruste erinevus.

Uurige lõikeriista kujundust ümmarguse ava näitel. Pideva avamise uurimisel pöörake tähelepanu nende masinate kõrgele tootlikkusele. Tutvuge avamismasinatel töödeldavate masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega.

9.7. Toorikute töötlemine freespinkidel.

Tutvuge freesimismeetodi iseloomulike tunnustega. Freesitakse erinevate profiilide horisontaalseid, vertikaalseid, kald- ja vormitud pindu, servi ja sooni. Pange tähele, et töötlemine toimub mitme teraga lõikeriistadega - freesidega, millel on olenevalt tehnoloogilisest eesmärgist suur valik kujundusi ja suurusi.

Õppige freespinkide tüüpe, silindriliste ja esifreeside omadusi ja geomeetriat.

Pange tähele, et freeskilpidel kasutatavad jaotuspead on mõeldud toorikute perioodiliseks pööramiseks vajaliku nurga alla ja nende pidevaks pööramiseks spiraalsete pindade freesimisel.

Toorikute töötlemist pikifreespinkidel uurides arvestage, et need on mitme spindliga masinad ja toorikul on ainult pikisuunaline etteanne; mõeldud suure massi ja suurusega toorikute töötlemiseks,

Trummelfreespinkide eripäraks on horisontaalse pöörlemisteljega trumli olemasolu, mille servadele on paigaldatud toorikud.

Uurides kontuuri- ja mahukujuliste pindade töötlemist koopiafreespinkidel, tuleb arvestada, et tooriku ja lõikuri suhtelise liikumise trajektoor on kahe või enama liigutuse tulemuseks olev kiirus.

Tutvuge freespinkidel töödeldud masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega,

9.8. Ravi hammasrattad hammasrataste lõikemasinatel.

Uurige hammaste profileerimise olemust kopeerimise (hambaprofiili moodustamine vormitud lõikuritega) ja sissejooksuga (ümardamine) - hambaprofiili moodustamine tööriista lõiketerade järjestikuste positsioonide ümbrisena tooriku suhtes.

Pange tähele, et sissetöötamismeetodil olevate hammasrataste lõikamiseks kasutatakse tigumoodullõikureid, hammasrataste ja hammasrataste lõikeseadmeid. Ussimoodullõikur on kruvi, mille valtsvardad on lõigatud varrastega risti. Hammaslõikur on hammasratas, mille hammastel on evolutsioonprofiil. Hammaslõikur on prismaatilise kujuga sobivate teritusnurkade ja sirge lõiketeraga.

Aru, et rataste hambaid sissesöömismeetodil lõikavad hammasrataste lõikemasinad jagunevad sõltuvalt töötlemise tehnoloogilisest meetodist (hammasrataste freesimine; hammasrataste vormimine, hammasrataste lõikamine, hammasrataste tõmbamine jne) tüüpideks.

Hammasrattad on ette nähtud silindriliste sõõr-, spiraal- ja tigurataste lõikamiseks tigumoodullõikuriga vastavalt sissetöötamismeetodile. Toorikule ja lõikurile tehakse ussipaari haardumisele vastavad liigutused Hamba külgpind moodustub tooriku ja lõikuri koordineeritud ja pideva pöörlemise tulemusena. Hamba kuju piki silindrilise ratta laiust kujuneb lõikuri liikumisel piki tooriku telge ja tiguratta lõikamisel tooriku radiaalsuunas liikumisel. Silindrilise spiraalse hammasratta lõikamisel spiraalse hamba saamiseks saab toorik täiendava pöörlemise. Tooriku ja tööriista liikumiste koordineerimiseks hammasrataste lõikepingil hammaste lõikamise protsessis häälestatakse vahetatavate hammasrataste vastavad kitarrid; kiirus, jagamine, etteanne ja diferentsiaal.

Hammasrataste vormimismasinatel lõigatakse sirgete ja kaldus hammastega välis- ja sisehammaste silindrilisi hammasrattaid.Pange tähele, et hammasrataste vormimine on üks peamisi sisemiste hammasrataste ja mitme veljega rataste (plokkide) hammasrataste lõikamise viise. Hammasrataste lõikamine toimub lõikuritega vastavalt sissetöötamismeetodile, mis põhineb kahe silindrilise hammasratta haardumisel.

Uurige koonushammasrataste lõikamist hammasrataste lõikemasinatel töömeetodil Meetod põhineb kahe koonushammasratta haardumisel, millest üks on lame. Lõigatud kaldratas (toorik) haakub tootva lameda kaldrattaga, mille hambad on piiratud ühises tipus koonduvate tasapindadega ja millel on hammaslatthamba kuju. Lõikeriistaks on kaks hammaslõikurit, mis moodustavad tootmisratta ühe õõnsuse. Jagavate automaatseadmetega hammasrataste avamismasinatel saadakse sirgete hammastega hammasrattad järjestikuse tõmbamise teel.

Tutvuge hammasrataste disaini tehnoloogiliste nõuetega,

9.9. Toorikute töötlemine lihvmasinatel.

Tutvuge lihvimise iseloomulike tunnustega. Pange tähele, et lihvimine on töödeldava detaili pindade viimistlemise meetod abrasiivsete tööriistadega, mis koosnevad suurest hulgast teravate servade ja kõrge kõvadusega abrasiivsetest teradest. Õppige lihvimis- ja teemantketaste omadusi. Pöörake tähelepanu tööriistade kulumisele ja riietusele, mõistke, et lihvimine on kasulik kõrge täpsuse ja pinnakvaliteedi saavutamiseks, samuti väga kõvade materjalide töötlemiseks,

Õppides ümar- ja pindlihvijaid, pöörake tähelepanu nende laiale mitmekülgsusele.

õppimine sisemised lihvimismasinad, kaaluge paigalseisva ja pöörleva tooriku sisemiste silindriliste pindade kujundamist. Esimest töötlemismeetodit kasutatakse suurte keeruka kujuga detailide aukude lihvimisel. Tsentreerimata lihvimist kasutatakse sama tüüpi osade partii töötlemiseks. Töötlemine toimub piki- ja põikisuunalise etteandega. Pange tähele, et toorik saab pikisuunalise ettenihke juhtringi telje pöörlemise tõttu vertikaaltasandil. Õppige lint- ja teemantlihvimise olemust.

Tutvuge lihvimispinkidel töödeldavate masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega.

9.10. Töötlemise viimistlusmeetodid.

Tutvuge pinnaviimistlusmeetodite iseloomulike tunnustega. Aru, et pindade viimistlemiseks ja kõrge täpsuse, kvaliteedi ja töökindluse andmiseks kasutatakse viimistlusmeetodeid. Pinnatöötluse viimistlusmeetodid (lappimine, poleerimine, töötlemine abrasiivlintidega, abrasiiv-vedelik töötlemine, lihvimine, superviimistlus) põhinevad peeneteraliste abrasiivpulbrite ja -pastade kasutamisel tööriistamaterjalina.

Pange tähele, et viimistlusmeetodite protsessi kinemaatika tunnuseks on tööriista ja tooriku keeruline suhteline liikumine, milles abrasiivsete terade liikumise trajektoore ei tohiks korrata.

Arvestades hammasrataste hammaste viimistlemise meetodeid, pange tähele, et need annavad võimaluse parandada hammasrataste jõudlust (sujuv töö, väsimuskindlus, müramatus jne).

Hammasrataste hammaste töötlemise meetodite viimistlemisel raseerimise, lihvimise ja lihvimise teel profileeritakse hammaste külgpinnad jooksmise või kopeerimise teel. Toores (karastamata) hammasrataste viimistlemiseks kasutatakse raseerimist ning karastatud hammasrataste lihvimist ja lihvimist.

Bibliograafia

1. jt Konstruktsioonimaterjalide tehnoloogia. M., 1977.

2. Metallide ja muude konstruktsioonimaterjalide tehnoloogia. Ed. Ja. L., 1972.

3. , Leontjev. M., 1975.

4. , Stepanovi valukoda. M.: Mashinostroenie, 1985.

5. Mõõtmete stantsimine. Alla kokku toim. M.: Mashinostroenie, 1973.

6. Semenov ja sepistamine. Moskva: Kõrgkool, 1972.

7. Masinaehitusettevõtete masinad ja seadmed. ja teised. L.: Polütehnikum, 1991.

8., Kalinini töötlemine, toorikud ja lisandid masinaehituses. Tehnoloogi käsiraamat. - M .: Mashinostroenie, 1976.

9. Romanovski külm stantsimine. - 6. väljaanne, muudetud. ja täiendav - L .: Mashinostroenie, 1979.

10., "Masinaehituse tootmise tehnoloogilised protsessid" M: Õppekirjandus, 2001. aastal 3 t.

11., "Struktuurmaterjalide ja materjaliteaduse tehnoloogia" Õpik ülikoolidele. - M: Kõrgkool, 1990. a.

1. Distsipliini õppimise eesmärk ja eesmärgid, selle koht õppeprotsessis ................................... ............................................................ ..............................
3. Laboritöökoda .................................................. ..............
4. Teema 1. Sissejuhatus tehnoloogiasse ................................................... ..............
5. Teema 2. Must- ja värviliste metallide metallurgilise tootmise alused ................................................. ................................................................ ..............
6. Teema 3. Must- ja värvilistest metallidest valandite valmistamise tehnoloogia alused................................... ................................................................ ...................
7. Teema 4. Metallivormimistehnoloogia alused ...
8. Teema 5. Keevistoodete valmistamise tehnoloogia alused ...
9. Teema 6. Materjali lõikamise tehnoloogia alused...
10. Viited ................................................... ................................................

Koostanud:

Olga Vladimirovna Martõnenko

Andrei Eduardovitš Wirth

Tehnoloogilised protsessid masinaehituses. I osa

Juhised

Templan 2009, pos. nr 2K.

Trükkimiseks allkirjastatud Formaat 60×84 1/16.

Lehtpaber. Ofsettrükk.

Konv. ahju l. 2.13. Konv. toim. l. 1.94.

Tiraaž 100 eksemplari. Tellimuse nr.

Volgogradi Riiklik Tehnikaülikool

400131 Volgograd, ave. neid. , 28.

RPK "Polütehnikum"

Volgogradi Riiklik Tehnikaülikool

400131 Volgograd, tn. Nõukogude, 35.

Loengute kursus distsipliinil "Tehnoloogilised protsessid masinaehituses"

Loeng 1. Sissejuhatus.

Kaasaegsetes ühiskonna arengu tingimustes on masinaehituse tehnilise progressi üks olulisemaid tegureid tootmistehnoloogia täiustamine. Tootmise radikaalne ümberkujundamine on võimalik arenenumate töövahendite loomise, põhimõtteliselt uute tehnoloogiate väljatöötamise tulemusena.

Mis tahes tootmise arendamine ja täiustamine on praegu seotud selle automatiseerimisega, robotsüsteemide loomisega, arvutitehnoloogia laialdase kasutamisega, arvuliste tööpinkide kasutamisega. programmi juhtimine. Kõik see on aluseks automatiseeritud juhtimissüsteemide loomisele, võimaldab optimeerida tehnoloogilisi protsesse ja töötlemisrežiime ning luua paindlikke automatiseeritud komplekse.

Teaduse ja tehnoloogilise arengu oluline valdkond on ka uute konstruktsioonimaterjalide loomine ja laialdane kasutamine. Tootmises kasutatakse üha enam ülipuhtaid, ülikõvasid, kuumakindlaid, komposiit-, pulber-, polümeerseid ja muid materjale, mis võimaldavad järsult tõsta seadmete tehnilist taset ja töökindlust. Nende materjalide töötlemine on seotud tõsiste tehnoloogiliste probleemide lahendamisega.

Masinate ja seadmete projektide koostamisel, tagades praktikas nende kindlaksmääratud omadused ja töökindluse, võttes arvesse majandusnäitajaid, peab insener enesekindlalt valdama masinaosade valmistamise ja kokkupanemise meetodeid. Selleks peavad tal olema sügavad tehnoloogilised teadmised.

Kursuse "Struktuurimaterjalide tehnoloogia" aine on kaasaegne ratsionaalne ja tööstuses laialt levinud progressiivsed toorikute ja masinaosade vormimise meetodid. Kursuse sisu esitatakse konstruktsioonimaterjalide töötlemise põhiliste, fundamentaalsete meetodite ühtsuse põhimõttel: valamine, survevormimine, keevitamine ja lõikamine. Need meetodid sisse moodne tehnoloogia konstruktsioonimaterjale iseloomustavad mitmesugused traditsioonilised ja uued tehnoloogilised protsessid, mis tulenevad nende ühinemisest ja läbitungimisest.

Tehnoloogiliste protsesside kirjeldamisel lähtutakse nende füüsikalisest olemusest ning sellele eelneb teave konstruktsioonimaterjalide struktuuri ja omaduste kohta. Nende teadmiste kompleks annab universaalse lähenemisviisi tehnoloogia uurimisele.

Vene teadlased ja insenerid andsid suure panuse metallurgia arengusse. Venemaa metallurgia on üks arenenumaid maailmas ja on pikka aega selja taha jätnud kõige arenenumad lääneriigid. Sellised teadlased nagu on Venemaa suurima valatud terase ja terasest relvade tootmise asutaja. 1857. aastal leiutas ta meetodi kvaliteetse tiigliterase masstootmiseks.

ta esitas kõige põhjalikumalt sepistamismeetodite ja -tingimuste mõju metalli struktuurile, selle omadustele ja defektide tekkele. Ta oli esimene, kes selgitas sisepingete teket terases ja malmis.

esitas teooria, et teras on süsiniku tahke lahus rauas. Koos selgitas eraldamise protsessi. Esimest korda maailmas kasutas ta alumiiniumi terase deoksüdatsiooniks.

kaasaegse metallurgia rajaja. Tema avastused – kriitilised temperatuurid, valuploki kristalliseerumise teooria, konverteriprotsessi täiustamine, spektroskoopi kasutamine tootmisprotsessi lõpu määramisel on pälvinud ülemaailmse tunnustuse.

oli esimene, kes hakkas kivisöe asemel kasutama maagaasi. Avastas damaskiterase retsepti, mis läks kaduma. 10 aastat tegi ta katseid raua sulandamiseks räni, kulla, plaatina ja muude elementidega.

Badaev sõi meetodi uue "Badaevi" terase saamiseks, millel on hea sitkus ja keevitatavus.

Toote disaini ja selle valmistamise tehnoloogia vaheline seos on määranud tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise ühe keerukama funktsiooni - toote disaini ja valmistatavuse arendamise.

Selle funktsiooni ebapiisavalt täielik ja täpne elluviimine praktikas on põhjuseks, miks tööstuses toodetakse valmistatavusele väljatöötamata tooteid, mis põhjustab põhjendamatuid tööjõu-, raha-, materjali- ja ajakulu.

Erinevate tööstusharude üksikutes ettevõtetes testitakse toote disaini valmistatavust, kuid tavaliselt erinevad testimismeetodid oluliselt.

Ühtse metoodika puudumine disainilahenduste valmistatavuse testimiseks raskendab toodete valmistatavuse võrdlemist ja kogemuste vahetamist valmistatavate toodete loomisel.

Toodete disainilahenduste kohustuslik testimine valmistatavuse osas nende loomise kõigis etappides on kehtestatud ESTPL standarditega.

Masina disaini täiuslikkust iseloomustab selle vastavus tehnika tasemele, ökonoomsus ja kasutuslihtsus, samuti see, kuivõrd on võimalik kasutada selle valmistamisel kõige ökonoomsemaid ja produktiivsemaid tehnoloogilisi meetodeid. arvesse võetakse antud toodangut ja tootmistingimusi. Masina konstruktsiooni, milles neid võimalusi on täielikult arvesse võetud, nimetatakse tehnoloogiliseks.

Seega on tootedisaini valmistatavus (TCI) selliste tootedisaini omaduste kogum, mis määrab selle sobivuse optimaalsete kulude saavutamiseks tootmises, ekspluatatsioonis ja remondis antud kvaliteedinäitajate, toodangumahu ja töötingimuste juures.

Sellest järeldub, et TCI on suhteline mõiste. Valmistatavus
sama toode, olenevalt tootmisviisist, kus see
on toodetud ja see võib olla valmistatud konkreetsetest tootmistingimustest,
mitmesugused.

TCI on keeruline mõiste. Seda ei saa käsitleda eraldiseisvana, ilma vastastikuse seoseta ja hankeprotsesside läbiviimise, töötlemise, komplekteerimise ja kontrolli, remondi ja käitamise tingimusi arvestades.

Disaini valmistatavust parandades on võimalik tõsta
tootmine samade tootmisvahenditega. Tööjõu intensiivsus
masinaid saab sageli vähendada 15-25% või rohkem ja nende maksumust
toodang 5-10%.

TCI pakkumise põhiülesanne on saavutada optimaalsed tööjõu-, materjali- ja kütuse- ning energiakulud projekteerimiseks, tootmise ettevalmistamiseks, tootmiseks, paigaldamiseks väljaspool tootjat, tehnoloogiliseks ja Hooldus, remont, tagades samal ajal muud kindlaksmääratud toote kvaliteedinäitajad aktsepteeritud töötingimustes.

Peamised tegurid, mis määravad TKI nõuded, on järgmised:

toote tüüp, selle töökindluse ja keerukuse aste, tootmistingimused, tehniline remont ja hooldus, kvaliteedinäitajad;

tootmise tüüp;

tootmistingimused, sealhulgas kõrgetasemelise kogemuse olemasolu ja
täiustatud meetodid sarnaste toodete valmistamiseks,
seadmed, tööriistad jne.

Tootmis- ja tehnoloogilised protsessid.

Tootmisprotsessi all mõistetakse üksikute protsesside kogumit, mis viiakse läbi materjalidest ja pooltoodetest valmismasinate (toodete) saamiseks.

Tootmisprotsess ei hõlma mitte ainult põhilisi, s.t otseselt detailide valmistamise ja nendest masinate kokkupanemisega seotud protsesse, vaid ka kõiki abiprotsesse, mis tagavad toodete valmistamise võimaluse (näiteks materjalide ja osade transport, kontroll osade, kinnituste ja tööriistade valmistamine, viimaste teritamine jne).

Tehnoloogiline protsess on materjali või pooltoote kuju, mõõtmete, omaduste järjestikune muutmine, et saada kindlaksmääratud tehnilistele nõuetele vastav detail või toode.

Osade töötlemise tehnoloogiline protsess on osa kogu masina valmistamise üldisest tootmisprotsessist.

Tootmisprotsess on jagatud järgmisteks etappideks:

1) toorikuosade valmistamine - rullmaterjalist valamine, sepistamine, stantsimine või esmane töötlemine;

3) tüki määr ja täisarvu tükiarvestusaeg
töötlemine ja kokkupanek;

4) Põhiline (tehnoloogiline) aeg kõigi toimingute jaoks.

Tüüpiliste koristusprotsesside tehnoloogilised omadused.

Tehnoloogilised seadmed.

Terase klassifitseerimise alused ja nende märgistamine

Terased on kõige arvukamad sulamid ja neid kasutatakse laialdaselt tööstuses peamise insenerimaterjalina.

Terased klassifitseeritakse keemilise koostise, tootmismeetodi ja kasutusviisi järgi.

Konstruktsiooniteraseid klassifitseeritakse peamiselt nende keemilise koostise järgi. Selle klassifikatsiooni järgi jaotatakse terased süsinikuks, kroomiks, kroom-nikliks jne. Muud terased, näiteks spetsiaalsete füüsikaliste omadustega tööriistaterased keemilised omadused keemilist koostist peaaegu ei klassifitseerita.

Vastavalt tootmismeetodile (teraste metallurgilise tootmise tingimuste ja neis sisalduvate kahjulike lisandite sisalduse määramine) liigitatakse terased rühmadesse A, B, C ja D.

See sisaldab tavalise kvaliteediga terast. Nendes võib olla kõrge väävli (kuni 0,055%) ja fosforisisaldus (kuni 0,07%).

Tavakvaliteediga teraste mehaanilised omadused on madalamad kui teiste klasside teraste mehaanilised omadused. Peamine element, mis määrab nende teraste mehaanilised omadused, on süsinik. Neid sulatatakse hapnikukonverterites ja avatud koldega ahjudes. Tavakvaliteetsed terased jagunevad rahulikuks (täielikult desoksüdeeritud), keevaks (mitte täielikult deoksüdeeritud) ja poolvaikseks (asuvad vaikse ja keeva vahepealse positsiooni). Vastavalt GOST-ile on rahulikud, poolrahulikud ja keevad terased tähistatud kaubamärgi lõpus tähtedega cn; ps ja raamat.

See sisaldab kvaliteetseid teraseid - süsinikku või legeeritud. Nendes terastes ei tohiks väävli ja fosfori sisaldus ületada 0,035%. Neid sulatatakse peamistes lahtise koldega ahjudes.

Sellesse rühma kuuluvad kõrgekvaliteedilised, peamiselt legeeritud, elektriahjudes sulatatud terased. Nendes terastes ei tohiks väävli ja fosfori sisaldus ületada 0,025%.

Eriti kvaliteetsed terased, sulatatud elektriahjudes, elektriräbu ümbersulatamisel või muul viisil. Väävli- ja fosforisisaldus kumbki kuni 0,015%.

Terase kasutusala järgi jagunevad need ehitus-, masinaehitus- (konstruktsiooni-, üldotstarbelised), tööriista-, masinaehituse eriotstarbelised, füüsikaliste eriomadustega, eriliste keemiliste omadustega (korrosioonikindlad).

Ehitusterasteks on süsinik- ja mõned madala süsinikusisaldusega madala legeeritud terased – tavalise kvaliteediga terased.

Üldtehniliste (konstruktsiooni)teraste jaoks peamine omadus on nende mehaanilised omadused, mis sõltuvad süsinikusisaldusest, varieerudes vahemikus 0,05-0,65%.

Tööriistaterastel on kõrge kõvadus, tugevus ja kulumiskindlus. Neid kasutatakse lõike- ja mõõteriistade, stantside jms valmistamiseks. Kõvadus ja sitkus sõltuvad tööriistateraste süsinikusisaldusest.

Tehnikateraseid ja eriotstarbelisi sulameid iseloomustavad nende mehaanilised omadused madalal ja kõrgel temperatuuril; füüsikalised, keemilised ja tehnoloogilised omadused. Neid saab kasutada töötamiseks eritingimustes (külmas, kuumutamisel, dünaamiliste ja hüdroabrasiivsete koormuste all jne).

Eriliste füüsikaliste omadustega terased ja sulamid saavad need omadused spetsiaalse legeerimise tulemusena ja kuumtöötlus. Neid kasutatakse peamiselt instrumentide valmistamisel, elektroonika-, raadiotehnikatööstuses jne.

Spetsiaalsete keemiliste omadustega terased ja sulamid (korrosioonikindlad). Teraste korrosioonikindlus saavutatakse vähemalt 12,5-13% kroomisisaldusega. Suure kroomi ja nikli sisaldusega terased on vastupidavad agressiivsele keskkonnale.

Terase märgistus. Tavalise kvaliteediga terasid tähistatakse klassidega St0 - St6. Mida suurem arv, seda kõrgemad on terase tugevusomadused ja süsinikusisaldus.

Kvaliteetsed, kvaliteetsed ja eriti kvaliteetsed terased on tähistatud järgmiselt. Süsinikusisaldus märgitakse klassi alguses selle sisaldusele vastava numbriga: kuni 0,7% C sisaldavate teraste (konstruktsiooniterased) puhul protsendi sajandikkudes ja üle 0,7% sisaldusega teraste puhul protsendi kümnendikkudes. C (tööriistaterased) . Vastavalt sellele tähistatakse kuni 0,1% C sisaldavat terast teraseks K, 0,5% C - terast 50 ja 1% C - terast U10.

Legeerelemente tähistatakse vene tähtedega, näiteks H (nikkel); G (mangaan); X (kroom); C (räni) jne Kui tähe järel pole numbrit, siis sisaldab teras 1,0-1,5% legeerivat elementi; kui on arv, siis see näitab legeeriva elemendi sisaldust protsentides, välja arvatud molübdeen ja vanaadium, mille sisaldus terastes on tavaliselt kuni 0,2-0,3%.

Kvaliteetse terase tähistuse erinevus kvaliteetse terasega võrreldes seisneb selles, et täht A on paigutatud kvaliteetse terase klassi lõppu: 30KhNM teras on kvaliteetne ja ZOHNMA teras on kvaliteetne. Eriti kvaliteetse terase klassi lõpus on täht Sh.

Mõne kvaliteetse terase puhul on tähistuses järgmised kõrvalekalded:

üldised omadused tööriista materjalide omadused

Tööriistamaterjalid peavad vastama mitmetele jõudlusnõuetele. Tööriista tööosa materjalil peavad olema järgmised füüsikalised ja mehaanilised omadused: kõrge kõvadus ja suured lubatavad pinged paindes, pinges, surves, väändes. Tööriista tööosa materjali kõvadus peab oluliselt ületama töödeldava materjali kõvadust.

Suured tugevusomadused on vajalikud selleks, et tööriist suudaks lõikeprotsessi ajal vastu pidada vastavatele deformatsioonidele. Samal ajal on nõutav, et tööriista materjal oleks piisavalt viskoosne ja tajuks löökide dünaamilist koormust, mis tekib rabedate materjalide või toorikute katkendlike pindade töötlemisel.

Tööriistamaterjalid peaksid olema kõrge punase kõvadusega, säilitades kõrge kõvaduse kõrgel kuumutustemperatuuril.

Tööriista tööosa materjal peab olema kulumiskindel, st hästi kulumiskindel. Mida suurem on kulumiskindlus, seda aeglasemalt tööriist kulub, seda suurem on selle mõõtmete stabiilsus. See tähendab, et sama tööriistaga järjest töödeldud osadel on stabiilsemad mõõtmed.

Lõikeriistade valmistamise materjalid peaksid võimaluse korral sisaldama võimalikult vähe nappe elemente.

Tööriistaterased

Süsiniktööriistade terased (GOST 1435-74). Need terased sisaldavad 0,6–1,3% C. Tööriistade valmistamiseks kasutatakse kvaliteetseid teraseid U10A, UNA, U12A, mis sisaldavad üle 1% C. Pärast kuumtöötlust on terastel HRC 60-62, kuid nende punane kõvadus on madal (200-250 °C) . Sellel temperatuuril väheneb nende kõvadus järsult ja nad ei saa lõiketööd teha. Need terased on piiratud kasutusega, kuna lubatud lõikekiirused ei ületa tavaliselt 15-18 m/min. Neid kasutatakse kraanide, stantside, rauasaelehtede jms valmistamiseks.

legeeritud tööriistateras. Nende teraste aluseks on U10A klassi süsiniktööriista teras, mis on legeeritud kroomi (X), volframi (V), vanaadiumi (F), räni (C) ja muude elementidega. Pärast kuumtöötlust on legeerteraste kõvadus HRC 62-64; nende punane kõvadus on 250-300°C.

Legeerterastel on süsinikterastega võrreldes suurem sitkus karastatud olekus, suurem karastatavus ning väiksem kalduvus deformatsioonile ja pragunemisele kõvenemise ajal. Legeerteraste lõikeomadused on veidi kõrgemad kui tööriistadel. Lubatud lõikekiirused on 15-25 m/min.

Tööriistade valmistamiseks: avasid, puurid, kraanid, stantsid, hõõritsad jne, kasutatakse enim teraseid 9KhVG, KhVG, 9KhS, 6KhS jne.

Kiirteras (GOST 19265-73). Need terased sisaldavad 8,5-19% W; 3,8-4,4% Cr; 2-10% Co ja V. Lõikeriistade valmistamiseks kasutatakse kiirteraseid R9, R12, R18, R6MZ, R9F5, R14F4, R18F2, R9K5, R9K10, R10K5F5, R18K5F2. Pärast kuumtöötlust kiirterasest valmistatud lõikeriista HRC 62–65. Teraste punane kõvadus 600–630°C; neil on suurenenud kulumiskindlus. Terasest kiirtööriistad saavad hakkama lõikekiirusega kuni 100 m/min.

Terast P9 soovitatakse kasutada lihtsa kujuga tööriistade (freesid, freesid, süvendid) valmistamiseks. Vormitud ja keerukate tööriistade jaoks (keermelõikamine, hammasrataste lõikamine), mille põhinõue on kõrge kulumiskindlus, on otstarbekam kasutada P18 terast.

Koobaltkiirteraseid (R18K5F2, R9K5, R9K10) kasutatakse raskesti töödeldavate korrosiooni- ja kuumakindlate teraste ja sulamite töötlemiseks raskete katkestustega lõikamise, vibratsiooni ja halbade jahutustingimuste korral.

Vanaadiumkiirterased (R9F5, R14F4) on soovitatavad viimistlustööriistade (broachid, hõõritsad, pardlid) valmistamiseks. Neid kasutatakse ka raskesti lõigatavate materjalide töötlemiseks väikeste lõikamisel ristlõiked laastud.

Volfram-molübdeenteraseid (R9M4, R6MZ) kasutatakse jämetöötluse tingimustes töötavate tööriistade jaoks, aga ka tõukurite, lõikurite, pardlite, lõikurite, puuride ja muude tööriistade valmistamiseks.

Kiirteraste säästmiseks valmistatakse lõiketööriist kokkupandavaks või keevitatud. Tööriista tööosa on keevitatud varrega, mis on valmistatud konstruktsiooniteras(45, 50, 40X jne). Sageli kasutatakse kiirterasest lõiketerasid, mis on keevitatud hoidikute või tööriistakorpuste külge.

Loeng 3. Valukoda. Valutootmise üldised omadused.

Üldinfo valukoja kohta.

Valutootmise hetkeseis ja roll masinaehituses.

Valutehnoloogia teooria ja praktika praegusel etapil võimaldavad saada kõrgete tööomadustega tooteid. Valandid töötavad reaktiivmootorites, tuumaelektrijaamades ja muudes masinates usaldusväärselt vastutustundlik ametisse nimetamine. Neid kasutatakse ehituskonstruktsioonide, metallurgiasõlmede, merelaevad, üksikasjad kodutehnika, kunst ja ehted.

Valutootmise hetkeseisu määravad traditsiooniliste valumeetodite täiustumine ja uute valumeetodite esilekerkimine, pidevalt tõusev tehnoloogiliste protsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimise tase, tootmise spetsialiseerumine ja tsentraliseerimine, valukoja projekteerimise teadusliku aluste loomine. masinad ja mehhanismid.

Efektiivsuse tõstmise kõige olulisem suund on valandite kvaliteedi, töökindluse, täpsuse ja kareduse parandamine nende maksimaalse vormilähedamisega. valmistooted uute tehnoloogiliste protsesside juurutamise ja valusulamite kvaliteedi parandamise, keskkonnakahjulike mõjude kõrvaldamise ja töötingimuste parandamise kaudu.

Valamine on kõige levinum vormimismeetod.

Valamise eelisteks on kõrgeima metallikasutuse ja kaalu täpsusega toorikute valmistamine, praktiliselt piiramatute mõõtmete ja kaaluga valandite valmistamine, plastilisele deformatsioonile mittetundlikest ja raskesti töödeldavatest sulamitest toorikute valmistamine (magnetid) .

Valatud toorikute klassifikatsioon

Vastavalt töötingimustele, olenemata tootmismeetodist, eristatakse valandeid:

– üldotstarbelised – valandid detailidele, mis ei ole mõeldud tugevuse tagamiseks

2.6.1. Üldine informatsioon. Inseneritootmises tehnoloogiline protsess tootmisprotsess) on tootmisprotsessi osa, mis sisaldab sihipäraseid tegevusi tööobjekti oleku muutmiseks ja (või) määramiseks. Tehnoloogilise protsessi võib seostada tootega, selle koostisosadega või töötlemise, vormimise, kokkupanemise meetoditega.

Põhiline lahutamatu osa tehnoloogiline protsess on tehnoloogiline toimimine(inglise keel - operatsioon), teostatakse ühel töökohal. See on struktuurne algüksus tehnoloogilise protsessi kui terviku aja- ja rahakulu arvutamiseks.

Paralleelselt olemasolev kontseptsioon "tehnoloogiline meetod" esindab reeglite kogum toimingute järjestuse ja sisu määramine vormimise, töötlemise või montaaži teostamisel, teisaldamisel, sealhulgas tehnilisel kontrollil, katsetamisel valmistamise või remondi tehnoloogilises protsessis, mis on kehtestatud sõltumata toote nimetusest, suurusest või kujundusest.

2.6.2. Tehnoloogiline dokumentatsioon. Tehnoloogiline dokument on graafiline või tekstiline dokument, mis eraldi või koos teiste dokumentidega määratleb tehnoloogilise protsessi või detaili valmistamise toimingu.

Tehnoloogilise dokumendi registreerimine on tehnoloogilise dokumendi koostamiseks ja vormistamiseks vajalike protseduuride kogum vastavalt ettevõtte kehtestatud korrale. Dokumendi koostamine hõlmab selle allkirjastamist, kinnitamist jne.

2.6.3. Tehnoloogiliste dokumentide täielikkus. Tehnoloogilise protsessi dokumentide (toimingute) kogum on tehnoloogilise protsessi (toimingu) teostamiseks vajalike ja piisavate tehnoloogiliste dokumentide kogum.

Projekteerimise tehnoloogilise dokumentatsiooni komplekt - see on ettevõtte projekteerimise ja rekonstrueerimise tehnoloogilise dokumentatsiooni komplekt.

Tehnoloogilise protsessi (toimingute) standarddokumentide kogum koosneb riikliku standardimissüsteemi standardite nõuete kohaselt kehtestatud tehnoloogiliste dokumentide kogumist.

2.6.4. Tehnoloogiliste protsesside detailsusaste. Tee tehnoloogilise protsessi kirjeldus on kõigi tehnoloogiliste toimingute lühendatud kirjeldus nende teostamise järjekorras, kuid ilma toiminguid koostisosadeks (üleminekuteks) jagamata ja ilma režiimi näidud töötlemine.

Töötlemisrežiim on tingimuste kogum, mille alusel töötlemist rakendatakse. Peamised režiimi moodustavad parameetrid, näiteks lõikamine, on lõikesügavus, see tähendab lõigatud kihi paksus ühe korraga; sööt (liikumine) instrument, näiteks tooriku iga pöörde kohta; lõikekiirus, mis määrab lõikekeskusest väljuvate laastude intensiivsuse astme; aktsepteeritud meetod soojuse eemaldamiseks lõikekeskusest ja mitmed muud parameetrid

Marsruudil töökorras tehnoloogilise protsessi kirjeldus on tehnoloogiliste toimingute lühendatud kokkuvõte nende järjestuse säilitamisega koos üksikute toimingute täieliku kirjeldusega.

2.6.5. Tootmise korralduse mõju tehnoloogiliste protsesside ja toimingute kohta. Tehnoloogiliste protsesside koostis ja protsessi üksikute elementide uurimise sügavus sõltuvad oluliselt masinaehituse tootmise tüübist. Tähendus mass-, seeria- ja üksik tootmine.

Igal inseneritoodangu tüübil on oma omadused, mis teatud viisil mõjutavad kavandatud tehnoloogilist protsessi. Jah, sisse masstoodang igale masinale on püsivalt määratud ainult üks tehnoloogiline operatsioon. Seetõttu on kõik kavandatud tehnoloogilise protsessi komponendid läbi töötatud väga detailselt ning iga toimingut sooritavatelt töötajatelt ei nõuta kõrget kvalifikatsiooni. Töökojas asuvad seadmed omakorda paiknevad tehnoloogilises protsessis näidatud toimingute käigus. See lihtsustab töödeldava detaili teisaldamist masinalt masinale. Organisatsiooni jaoks on tekkimas tingimused järjekorras(pidev) tootmine. Iga toimingu kestus ning masinate ühtlase ja täiskoormuse aste määratakse tehnoloogiliste meetoditega, mis on kaasatud kavandatud tehnoloogilisesse protsessi. Siin peetakse silmas igale toimingule kulunud aja mitmekordsust, sama operatsiooni masinate arvu jne.

Siiski tuleb meeles pidada, et ainult piisavalt suure tootmisprogrammiga on võimalik ühe detaili töötlemisega täis laadida suur hulk masinaid. On ütlematagi selge, et programm peab olema jätkusuutlik ehk keskendunud piisavalt pikale tootenõudluse perioodile, vähemalt piisav masstootmise korraldamise kulu isemajandamiseks.

Masstootmise üks peamisi kriteeriume on vabastamise insult tooted.

Vabastage insult(inglise keeles - tootmisaeg) - ajavahemik, mille jooksul teatud nime, suuruse ja teostusega tooteid või toorikuid perioodiliselt vabastatakse.

Ka teatud tähtsusega vabasta rütm(inglise keeles - tootmismäär) - teatud nimetuste, suuruste ja kujundusega toodete või toorikute arv, mis on toodetud ajaühikus.

IN sari Tootmises määratakse igale masinale rohkem kui üks toiming ning töökoda ja iga selle sektsioon on hõivatud mitme või mitme osa töötlemisega. Kuid iga osa väljaandmise programm on reatootmise korraldamiseks väike.

Iga sektsiooni osade valikut valides püüavad nad valida ligikaudu ühesuguste üldmõõtmetega sarnase konfiguratsiooniga osi (võllid, hammasrattad, kereosad jne), samast materjalist (teras, alumiiniumisulamid, magneesiumisulamid).

Loetletud omaduste homogeensus määrab tehnoloogiliste protsesside sarnasuse. See vähendab objektil olevate masinate mitmekesisust ja aitab kaasa võimalusele maksimeerida masinate koormust.

Masinale mitme tehnoloogilise toimingu määramine määrab edasise ümberseadistamise, see tähendab tehnoloogiliste seadmete väljavahetamise, et jätkata muude osade töötlemist, vältimatuse. Seetõttu töödeldakse seeriatootmises osi partiidena, st samanimeliste osade rühmadena. Pärast osade partii jaoks ühe toimingu sooritamist seadistatakse masin uuesti järgmise toimingu tegemiseks.

Mida mitmekesisemad on objektil tehtavad tehnoloogilised protsessid, seda keerulisem on masinaid objektil kõige soodsamas järjekorras korraldada. Seetõttu tundub seeriatootmises kõige sagedamini otstarbekas paigutada masinad suuremas vastavuses tehnoloogilise protsessi etappide järjestusega (töötlemine, viimistlemine, lõplik).

Masstootmises kasutatakse peamiselt keskmise kvalifikatsiooniga töötajaid.

Võrreldes masstoodanguga on seeriatootmine suurendanud mahtu nn lõpetamata tootmine, see tähendab, et osad kogunevad, oodates järgmist liikumist edasiste töötlemisetappide kohtadesse. Sellest tulenevalt pikeneb tootmise kestus tsükkel,

Tsükkel tehnoloogiline toimimine (inglise keeles – operation cycle) – kalendriaja intervall perioodiliselt korduva tehnoloogilise toimingu algusest lõpuni, sõltumata samaaegselt toodetud või parandatud toodete arvust.

vallaline tootmist iseloomustab asjaolu, et see on keskendunud väga paljude erinevate osade valmistamisele, millest igaüks toodetakse eksemplarides. Sel põhjusel iseloomustab kõiki kasutatavaid tootmisvahendeid kõrge kvalifikatsiooniga tööjõu kasutamisega suurenenud mitmekülgsus. Igale masinale määratakse maksimaalne võimalik arv tehnoloogilisi toiminguid.

Ühiktootmise põhimõttel korraldatakse eksperimentaaltöökodasid ja tehaseid, mis on uute toodete loomise ja arendamisega seotud eksperimentaaldisaini organisatsioonide otseses käsutuses.

Kõrgelt kvalifitseeritud tööjõu olemasolu välistab vajaduse nii tehnoloogiliste toimingute kui ka tehnoloogilise protsessi kui terviku üksikasjaliku kirjeldamise järele. See tähendab, et mõnel juhul piisab tehnoloogilise protsessi esitamisest kõigi tehnoloogilise protsessi moodustavate toimingute marsruudi lühendatud kirjelduse kujul. See vähendab tehnoloogilise dokumentatsiooni koostamise inseneri- ja tehnilise personali tööd ning kompenseerib teatud määral ka kõrgelt kvalifitseeritud tööjõu kaasamisega seotud kulusid.

Omakorda olenemata masinaehitusliku tootmise tüübist on kujunenud tehnoloogiliste protsesside spetsiifilised nimetused.

Üks tehnoloogiline protsess samanimelise, standardsuuruse ja jõudlusega toote valmistamine või remont, olenemata toodangu liigist.

Tüüpiline tehnoloogiline protsessühise disaini ja tehnoloogiliste omadustega tooterühma tootmine.

Grupi töövoog erineva disainiga, kuid ühiste tehnoloogiliste omadustega tooterühma tootmine

tüüpiline tehnoloogiline töö, mida iseloomustab ühtse disaini ja tehnoloogiliste omadustega tooterühma tehnoloogiliste üleminekute sisu ja järjestus.

Rühma tehnoloogiline toimimine erineva disainiga, kuid ühiste tehnoloogiliste omadustega tooterühma ühine tootmine.

2.7. Tehnoloogiline süsteem

2.7.1. Tehnoloogilise süsteemi struktuur.Üldiselt tehnoloogiline süsteem koosneb töötlemisest ja töötlemise algusest, mis asub aastal tehniline keskkond, vajalik ja piisav, et sisenemisel energiat kavandatud tehnoloogiline protsess viidi ellu.

Tehnoloogilise süsteemi struktuurilised põhiüksused on järgmised elemendid.

Tehnoloogilised seadmed(ing. - tootmisseade) - tehnoloogilise seadme vahend, millesse teatud osa tehnoloogilisest protsessist teostamiseks paigutatakse materjale või toorikuid, nende mõjutamise vahendeid, samuti tehnoloogilised seadmed. Protsessiseadmeteks on näiteks valumasinad, pressid, tööpingid, ahjud, galvaniseerimisvannid, katsestendid jne.

Tehnoloogilised seadmed(inglise keeles - tooling) - tehnoloogiliste seadmete vahendid, mis täiendavad tehnoloogilisi seadmeid tehnoloogilise protsessi teatud osa täitmiseks. Tehnoloogiliste seadmete koostis sisaldab lõikamist tööriist Ja inventar.

Tööriist(inglise keeles - tööriist) - tehnoloogilised seadmed, mis on loodud tööobjekti mõjutamiseks selle oleku muutmiseks. Tööobjekti olek määratakse mõõte ja (või) mõõteseadme abil.

Omakorda eristama peamine instrument, vahetult suhelda töödeldava objektiga (näiteks lõikur) ja abivahend(näiteks torn, mis kannab seda lõikurit ja on ühenduslüliks lõikuri ja selle lõikuri kinnituspunkti vahel masinal).

kinnitus(inglise keeles - fixture) - tehnoloogiline tööriist, mis on ette nähtud tööobjekti või tööriista paigaldamiseks või juhtimiseks tehnoloogilise toimingu tegemisel. Tegelikult on seade kasutatud seadmete tehnoloogiliste võimaluste laiendamiseks mõeldud seade.

Loetletud struktuurielemendid näitavad, et termin "tehnoloogiline süsteem" on oma olemuselt samaväärne mõistega "tootmisjõudude materiaalsed tegurid", mida kasutavad majandusteooriad sotsiaalse tootmise arenguprotsesside analüüsimisel.

Samal ajal nimetatakse masinaehituses sageli tootlike jõudude tegelikke tegureid tehnoloogilised seadmed(SADA). Samal ajal peavad nad meeles, et need fondid hõlmavad ainult tehnoloogilised seadmed, tehnoloogilised seadmed Ja mehhaniseerimise ja automatiseerimise vahendid rakendatud tehnoloogiline protsess. Seega ei kuulu tööriist ja tööobjekt SRT-sse. Sellegipoolest võetakse SRT-süsteemi iga konstruktsioonikomponendi valimisel paratamatult arvesse nii tööriista kui ka tööobjektiga seotud peamisi tegureid. See tuleneb standardsetest soovitustest SRT-süsteemi iga konstruktsioonikomponendi valiku kohta.

a) vali tehnoloogilised seadmed valmistatud detailide töödeldavate pindade analüüsi ja töötlemisviiside loetelu alusel, millest igaüks on vaadeldaval juhul reaalselt kasutatav. Valik kõige tõhus meetod töötlemine määrab eelnevalt kindlaks valmistatud osa tehnilised, majanduslikud ja töönõuded.

Seadmed peavad tagama suure jõudlusega protsessi tõttu

– samaaegne töötlemine mitme tööriistaga;

- mitme osa (või mitme pinna) samaaegne töötlemine ühe tööriistaga;

- Mitme toimingu kombinatsioon.

Samal ajal toimingud, mis on seotud detaili geomeetriliste parameetrite juhtimisega, masina juhtimisega ja töötlemisriista olekuga, samuti töötlemise täpsuse korrigeerimisega ja masina ümberseadistamisega. , kiputakse ajaliselt kombineerima põhitegevusega, milleks on valmistatud detailide pindade töötlemine.

b) Tehnoloogiliste seadmete liitmine. Toodetud toodete sagedase käibega (keskmises ja väiketootmine) on vajalik tehnoloogiliste seadmete koosseisu kiire väljavahetamine. Seadmete vahetamise ja ümberseadistamise kiirust iseloomustab kontseptsioon tootmise paindlikkus.

Ümberlülitusaja lühendamiseks projekteeritakse ja toodetakse kõik tankla elemendid põhimõttel liitmine. See tähendab, et kõik SRT elemendid on valmistatud ühtsete mitmeotstarbeliste ja mõnel juhul ka pööratavate moodulitena.

Koondamispõhimõte hõlmab tööde komplekti rakendamist järjestuses:

- kavandatud tehnoloogiliste toimingute analüüs, et teha kindlaks teadaolevate tüüpiliste töötlemismeetodite kasutamise võimalus;

- töötlemisobjektide analüüs, nende klassifitseerimine tüüpiliste esindajate määramisega (näiteks lamedad, kumerad pinnad; osad - poldid, mutrid jne);

- tööliigutuste skeemide koostamine tööobjektide töötlemiseks ja teisaldamiseks;

– STO struktuuride eraldamine pööratava struktuuri elementideks ja sõlmedeks;

- elementide ja sõlmede vaheliseks suhtluseks vajalike tingimuste loomine vastavalt sobivale paigutusskeemile;

– teenindusjaamas sisalduvate osade, koostude ja mitmekordse kasutusega koostude nomenklatuuri määramine;

– osade, komplektide ja teenindusjaamade komplektide albumite ja kataloogide väljaandmine.

Mis tahes teenindusjaamade liitmise lahenduste otstarbekuse peamiseks kriteeriumiks on nende loomise ja praktilise rakendamise tehniline ja majanduslik efektiivsus.

c) täielik tehnoloogilised seadmed, esialgse analüüsi põhjal:

- valmistatavate detailide omadused (disain, mõõdud, materjal, nõutav täpsus ja kvaliteet);

- detaili valmistamise tehnoloogilised ja organisatsioonilised tingimused (detaili orientatsiooni ja kinnitamise skeem töötlemistsoonis);

- koormusastme ja töö intensiivsuse optimeerimine, nii seadmete enda kui ka kasutatavate seadmete, kuni pideva töö tingimusteni;

- seadmete täielik vastavus ettenähtud otstarbele ja kasutatavate seadmete tehnilistele omadustele;

- seadmete võime tagada töö intensiivsus ja masina täiskoormus.

Üldjuhul saab tööriista valida saadaoleva nomenklatuuri loendist või tuleb tööriistad uuesti projekteerida ja valmistada. Kuid alati peaksid seadmed tagama suure tootlikkusega töö.

G) Mehhaniseerimisvahendid. Nende vahendite valikul võetakse arvesse asjaolu, et mehhaniseerimine hõlmab peamiselt ümberpaigutamist käsitsitöö ja selle asendamine masintööga nendes lülides, kus see on endiselt nii peamiste tehnoloogiliste operatsioonide kui ka abioperatsioonide hulgas, mida sageli iseloomustab kõrge töömahukus ja olemasolu. ise tehtud. Mehhaniseerimine toob kaasa tootmistsükli vähenemise, tööviljakuse tõusu ja majandusnäitajate paranemise.

Mehhaniseerimisvahendite valimisel arvestage

- tootmistoodangu kavandatavad tähtajad ja töömahukus;

- kavandatud tootmise kestus;

– organisatsioonilised vormid tootmine arendamise ja tootmise perioodil.

Vahendite valikuga kaasnevad alati tootmiskulude tehnilised ja majanduslikud arvutused kogu selle rakendamise perioodi jooksul.

2.7.2. Robotiseerimise tööriistad. Tehnoloogia arenedes asendub üksikute tehnoloogiliste toimingute mehhaniseerimine pidevalt automatiseerimisega, et tõsta tööviljakust ja vabastada operaator keerulistest ja tüütutest toimingutest. Esiteks mõjutas see masstootmist, mis keskendus suure hulga homogeensete toodete tootmisele, kus tehnoloogiliste seadmete sagedane ümberreguleerimine ei ole vajalik. Ja väikesemahulises ja seeriatootmises on automatiseerimise tempo märgatavalt vaoshoitud nii automatiseeritud seadmete endi väljatöötamise kõrgete kulude kui ka nende seadmete pika kohandamise tõttu muude toodete tavaliste partiide tootmiseks. Samas kõrge määr

Tööpinkide tootlikkuse kasv tõstatab pidevalt küsimuse vajadusest lühendada sellega seotud abitoimingute tegemiseks kuluvat aega, mida iseloomustavad töömahukus, väsimus ja operaatori halvad töötingimused. Nimetati abioperatsioonide automatiseeritud seade robot. Sellest lähtuvalt tekkis masinaehituses uus haru - robootika.

Nimetatakse roboteid, mis on loodud asendama inimesi ohtlike, füüsiliselt raskete ja tüütu käsitsitööga tööstusrobotid(JNE). Esimene PR ilmus USA-s 1961. aastal nime all "Ernst's Hand". Meie riigis töötati esimene PR "Universal-50" välja 1969. aastal.

1980. aastal oli PR-de kogu maailmas umbes 25 tuhat tükki ja 5 aasta pärast oli maailmas umbes 200 tuhat tükki, mis näitab, et vajadus tööviljakuse kiireks suurendamiseks oli juba sel ajal tekkinud.

Sõltuvalt inimese osalemisest roboti juhtimise protsessis eristatakse rühmi biotehniline Ja autonoomne (automaatne) robotid.

TO biotehnilised robotid sisaldama kaugjuhitavaid kopeerimisroboteid; robotid, mida inimene juhib juhtpaneelilt, ja poolautomaatsed robotid.

Kaugjuhitavad koopiarobotid varustatud juhtkehaga (näiteks täitevorganiga täiesti identne manipulaator), vahenditega otse- ja tagasisidesignaalide edastamiseks ning vahenditega, mis kuvavad inimoperaatorile teavet selle keskkonna kohta, milles robot töötab.

kopeerivad robotid teostatakse antropomorfsete struktuuridena, tavaliselt “panetakse” inimese kätele, jalgadele või kehale. Nende eesmärk on reprodutseerida inimese liigutusi teatud pingutustega ja

mõnikord on neil mitukümmend liikuvusastet.

Kaugjuhitavad robotid on varustatud käepidemete, klahvide või nuppude süsteemiga, mis on seotud täiturmehhanismidega, vastavad kanalid mööda erinevaid üldistatud koordinaate. Juhtpaneelile on paigaldatud vahendid, mis kuvavad teavet roboti töökeskkonna kohta, sealhulgas teavet, mis jõuab inimeseni raadiosidekanali kaudu.

poolautomaatne robot mida iseloomustab kombinatsioon käsitsi ja automaatjuhtimine. See on varustatud järelevalvekontrolliga inimese sekkumiseks roboti autonoomse toimimise protsessi, edastades sellele täiendavat teavet (näidates eesmärki, tegevuste jada jne).

Autonoomsed robotid(või automaatne) juhtimine jagunevad tavaliselt tootmis- ja uurimisrobotiteks, mis pärast loomist ja kohandamist on põhimõtteliselt võimelised toimima ilma inimese sekkumiseta.

Kasutusalade järgi jagunevad tootmisrobotid tööstus-, transpordi-, ehitus-, majapidamis- jne.

Sõltuvalt elementide baasist, struktuurist, funktsioonidest ja ametlikust eesmärgist jagatakse robotid kolme põlvkonda.

1) Esimese põlvkonna robotid(tarkvararobotid) on jäiga tegevusprogrammiga ja neid iseloomustab elementaarne tagasiside keskkonnast, mis põhjustab nende rakendamisel teatud piiranguid.

2) Teise põlvkonna robotid(tundlikel robotitel) on liikumise koordineerimine tajuga. Need sobivad madala kvalifikatsiooniga tööjõule toodete valmistamisel.

Roboti liikumisprogramm nõuab selle rakendamiseks juhtarvutit. Teise põlvkonna roboti lahutamatuks osaks on sensoorse teabe töötlemiseks ja juhtimistoimingute genereerimiseks loodud algoritmi ja tarkvara olemasolu.

3) Kolmanda põlvkonna robotid need on tehisintellektiga robotid. Nad loovad tingimused inimese täielikuks asendamiseks oskustööjõu valdkonnas, neil on õppimis- ja kohanemisvõime tootmisprobleemide lahendamise protsessis. Need robotid on võimelised mõistma keelt ja pidama inimesega dialoogi, moodustama erineva detailiastmega väliskeskkonna mudeli, tuvastama ja analüüsima keerulisi olukordi, kujundama kontseptsioone, planeerima käitumist, koostama programmi liikumisi. täitevsüsteem ja teostama nende usaldusväärset arendamist.

Erinevate põlvkondade robotite ilmumine ei tähenda, et nad järjepidevalt üksteist asendaksid. Oma tehnilistel ja majanduslikel kaalutlustel leiavad kõikide põlvkondade robotid oma nn sotsiaalse niši, millega seoses roboti funktsionaalseid eesmärke täiustatakse.

2.7.3. tehniline keskkond. Masinaehituse kogemus ja arvukate tehnoloogiliste protsesside analüüs näitavad, et nii SRT mõiste kui ka "tehnoloogilise süsteemi" mõiste, olles materiaalne tegur, ei ole ammendavad, kuna need ei kajasta vajadust võtta arvesse mitmeid nähtusi, ilma milleta ei saa tehnoloogiline protsess toimuda. Sel põhjusel koos kontseptsiooniga "tehnoloogiline süsteem" kasutatakse üldisemat terminit. "tehniline keskkond" mida peetakse omamoodi tehnoloogilise protsessi infrastruktuuriks. See on materiaalsete ainete juuresolekul ja

objektid avalduvad täielikult ka materiaalse maailma teatud omaduse kaudu: jõuväli, magnetism, temperatuur, ajavahemik, positiivne või negatiivne katalüsaator ja muud aine omadused. Sellest tulenevalt peavad tehnilise keskkonna osaks olevad konstruktsioonimaterjali elemendid (tehnoloogilised seadmed, tehnoloogilised seadmed, tööriistad, inventar) suutma avaldada teatud nähtusi või muid aine omadusi, mis on vajalikud eesmärgi saavutamiseks, nimelt: ellu viia kavandatud tehnoloogiline protsess. Niisiis peavad magnetimpulssstantsimiseks tehnilises keskkonnas olema tingimused piisava intensiivsusega pöörisvoolude tekkeks, see tähendab tooriku kõrge elektrijuhtivus. Kui elektrijuhtivus on madal, siis induktiivpooli küljelt asetatakse tooriku pinnale õhuke kiht suure elektrijuhtivusega metalli (alumiinium või vask). See tähendab, et tehnilisse keskkonda viiakse täiendav element, mis on võimeline tekitama aine täiendava omaduse, mis on vajalik kavandatud tehnoloogilise protsessi elluviimiseks.

2.7.4. Tehnoloogilise süsteemi silumine ja häälestamine. Mainitud nähtuste ja aine muude omaduste esinemist tehnoloogilises süsteemis võib käsitleda kui sisemised tehnoloogiad moodustatud tehniline keskkond.

Projekteeritud tehnoloogiliste protsesside testimine, mille elluviimiseks on vajalik teatud tehniline keskkond, on alati seotud sisemiste tehnoloogiate vajaliku kohandamisega. Termilise impulsi eemaldamise näitel näeb see välja järgmine:

Pindade ristumiskohtades tekivad detailide töötlemisel purgid.

Progresseeruva termoimpulss-trügistamise protsessi olemus seisneb selles, et jämedega osa asetatakse suletud kambrisse ja seal põletatakse põlevgaasisegu laeng. Tekkiv leegifront, pestes detaili, põletab pursked ära. Selle tehnoloogilise protsessi eripära seisneb selles põlev segu, põleb reeglina kiiremini läbi, kui jämedalt on aega oma süttimistemperatuurini soojeneda. See omadus - kiiruse lahknevuse ajaperiood - näitab tehnilise keskkonna ebapiisavust termilise impulsi protsessi rakendamiseks. Selle protsessi praktiline rakendatavus tagatakse täiendava elemendi sisseviimisega tehnilisse keskkonda negatiivse katalüsaatori kujul, mis on võimeline piirama kütusesegu põlemiskiirust aja jooksul, mis on piisav küttekehade kuumutamiseks ja põletamiseks. Selliseks katalüsaatoriks on kambrisse lisatud lämmastik. Lämmastiku asemel näib olevat võimalik piirata kütuse põlemiskiirust doseeritud rõhu vabanemise tõttu, mis tekib kütuselaengu põlemisel kambris. Seejärel tuleb tehnoloogilist süsteemi täiendada mõõdetud rõhu alandamise seadmega.

2.7.5. Tehnoloogilise süsteemi mõju tehnoloogilisele protsessile. Konkreetse rakendamiseks moodustatakse tehnoloogiline süsteem tehnoloogiline protsess.

Üldiselt tehnoloogiline protsess on meetodite ja toimingute kogum, mille tulemuseks on saadud toode. Saadud tooteid hinnatakse omakorda mitmete näitajate järgi. Peamised on kulu, tootlikkus

ja rida töökorras näitajad (täpsus, kvaliteet, töökindlus, sisendenergia efektiivsus, konkurentsivõime).

2.7.5.1. Sisseostuhind hinnatakse kulude summa järgi (in rahalised tingimused) toodanguühiku kohta. Kulu arvestamise algstaadiumis arvesta nn tehnoloogilised omakulu, võttes arvesse ainult minimaalseid vajalikke tootmiskulusid ilma tootmiskulude hilisemate vältimatute lisandumisteta. Sel juhul on tehnoloogilise maksumuse (C) arvutamise struktuurilised põhielemendid järgmised kulud toodanguühiku kohta:

- toodete valmistamise materjali maksumus M;

– palk Põhitöölisele;

- nii tööriista kui ka selle vajalike kohanduste maksumus;

- mahaarvamised A kasutatud seadmetelt, mis on seotud tootmisüksusega;

- kulutatud energia maksumus E toodanguühiku kohta;

- toodete loomiseks vajaliku tootmispinna maksumusest mahaarvamised P.

See tähendab, et kulu C on loetletud kulude summa:

C \u003d M + Z + I + A + E + P.

Peamine töötaja ja tootmispiirkond ei kuulu tehnoloogilise süsteemi konstruktsioonielementide nimekirja, kuid on tehnoloogilise protsessi elluviimise vajalik tingimus.

Praegu on kaasaegses masinaehituses lai valik tööriistu, protsessiseadmeid ja kasutatavaid energialiike. Põhitöölise kvalifikatsiooni valik (mõju parameetrile Z) ja nõutava tootmispinna suurus (näitaja P) sõltuvad nende tehnoloogilise süsteemi konstruktsioonielementide valikust, mis omakorda on ette määratud tehnoloogilise süsteemi standardsuurusega. vajalik tehnoloogiline varustus (näitaja A). Seega on tehnoloogilise süsteemi kujunemisel oluline mõju valmistatud toodete maksumusele C. Omakorda võivad mitmed tehnoloogilise süsteemi variandid, mis erinevad konstruktsioonielementide tüübi ja suuruse poolest, tagada nende toodete sama maksumuse samade saamiseks. toode. Sel juhul eelistatakse seda tehnoloogilise süsteemi varianti, millega kaasneb kõrgem tööviljakus.

2.7.5.2. Täpsus ja kvaliteet saadud tooteid. Üldiselt all täpsus mõista valmistatud toodete vastavust tingimustele ja nõuetele, mis on sätestatud nende toodete valmistamise dokumentatsioonis. Masinaehituse praktikas kasutatakse taseme hindamise kriteeriumina sellise vastavuse astet tehnoloogiline distsipliin ettevõtetes (koos administratiivne distsipliin ja vastutus).

Vajadusel kontseptsioon täpsust need täpsustavad ja näitavad näiteks geomeetrilise kujundi täpsust, geomeetriliste mõõtmete täpsust, töödeldud pindade suhtelise asukoha täpsust jne.

Kontseptsiooniga hõlmatud nõuete hulk kvaliteet

töötlemine,üsna lai ja mitmekesine. Näiteks metallide lõikamisel jäävad tööriista jõumõju tõttu detaili töödeldud pinnale tööriista jäljed mikrokareduste kujul - karedus. Kareduse kõrgus sõltub tööriistast ja lõikemeetodi parameetritest. Seda kõrgust kasutatakse töödeldud pinna kvaliteedi hindamiseks.

Töötlemise kvaliteet hõlmab ka kõvenemise ilmnemist (st kõvaduse suurenemist detaili korpuses teatud sügavuseni piki töödeldud pinna all), mis on samuti tööriista jõu mõju tagajärg töödeldavale pinnale. Kõvenemise väärtus määratakse töödeldud pinna kõvaduse mõõtmise teel.

Masinaehituses iseloomustab väga sageli kõiki saadud toodete täpsus- ja kvaliteedinäitajaid üks üldine kontseptsioon kvaliteet tooted. Tootmises laialdaselt kasutatavad kvaliteedikontrolli meetodid on suunatud sellele, et replitseeritud tootmisobjektid oleksid peamiste tööparameetrite ja -omaduste poolest üksteisega identsed. Inimkonna süstemaatiline tormiline loominguline tegevus piirdub kummalisel kombel vaid kolme loodud tootmisobjektiga. Need on aine, objekt (seade) ja tehnoloogia. Objekti saamiseks kasutatavaid algmaterjale ja pooltooteid iseloomustab teatud kvalitatiivsete omaduste olemasolu, mis määravad omadused, ja kvantitatiivsed parameetrid nende omadustega kaasnevad.

Sellest lähtuvalt saab loodud objekt teatud vahekordades ka teatud arvu neid tunnuseid ja omadusi, mis said üldistatud nimetused - kvaliteet ja kvantiteet. Olles loodud objektis teatud vahekorras, moodustavad kvaliteet ja kvantiteet mõõdiku ehk loodud objekti.

Kvantiteedi ja kvaliteedi suhe võib varieeruda teatud vahemikus, mida praktikas nimetatakse kvantitatiivsete ja kvalitatiivsete tunnuste kõrvalekallete tolerantsiks. Selle tolerantsi piires olevaid kopeeritud objekte peetakse identseteks ja sobivateks kindlaksmääratud töötingimustes kasutamiseks. Kui parameetrid jätavad selle hälbe, rikutakse algset kvaliteedi ja kvantiteedi suhet ja uus meede(uus objekt). Kõige sagedamini inseneripraktikas on see uus objekt parandatav abielu, kui säilib võimalus viia objekt nõutavasse seisukorda või lõplik abielu, ehk siis võetakse vastu sihtotstarbeliselt sobimatu ese. Abiellumise vältimiseks ja tööomaduste parandamiseks on välja töötatud meetmete süsteem, mille eesmärk on kontrollida loodud objektide kvaliteeti. See hõlmas tehnilisi nõudeid, piisava kontrolli tüüpe, meetmete süsteemi standardimist, kontrolle ning rakendatud tehnilisi ja tehnoloogilisi seadmeid. Kõigi nende tegevuste olemus on soov luua kopeeritud objekte, mis on identsed ja suudavad usaldusväärselt pakkuda määratud tööressurssi.

Sellest lähtuvalt hakati kvaliteedikontrolli küsimusele tähelepanu pöörama objektide loomise kõigis etappides, alates projekteerimistöödest kuni objektide kasutuselevõtuni.

Igapäevaelus ilmunud arvutitehnoloogia võimaldas koguda suurel hulgal teavet (andmebaase) ja laval. projekteerimistööd seda tõhusalt analüüsida, et valida loodud objektide kvalitatiivsete ja kvantitatiivsete parameetrite optimaalsed suhted. Selle tulemusena oli väidetavalt võimalik laiendada paljundatud toodete kvaliteedikontrolli funktsioone, nimelt: muuta see kontroll üheks

tehnikad, mis aitavad kaasa uuel tasemel omadustega objektide loomisele. Siin peetakse silmas omadusi, mis on vajalikud ja piisavad, et objekti loomise tehniline otsus vastaks leiutiste standarditele.

Arvutitehnoloogia laiad võimalused olid aluseks arvamusele, et just arvutitehnoloogia asendab analoogidega võrreldes uuel tasemel omadusi omavaid objekte loovate disainiorganisatsioonide loomingulist meeskonda.

Statistika näitab aga, et vaieldamatuks osutus vaid projekteerimistöö järsult kasvanud tootlikkus ning automaatse projekteerimissüsteemi (CAD) alusel saadud tehniliste lahenduste hulk, mis on tagatud patendiga objektide leiutamiseks. uuel tasemel omadused on märgatavalt vähem -sche kui organisatsioonides, millel on lisaks võimas eksperimentaalne baas. Selle põhjuseks on vähemalt kaks peamist põhjust.

1) Ühegi andmepanga jõud ei saa kunagi olla ammendav, sest tootmine kui üks materiaalse maailma komponente, inimese aktiivsel mõjul, areneb pidevalt ja üsna kiiresti, ületades alati andmepankade täitumise kiirust.

2) Loodud objekti omaduste uus tase ei ole kunagi lihtsalt loodava objekti algkomponentidele iseloomulike kvantitatiivsete ja kvalitatiivsete parameetrite lisamine. Seetõttu esialgseid arvutus-teoreetilisi prognoose reeglina eksperimentaalselt ei kinnitata. See kehtib ennekõike nende objektide kohta, mille uudsus seisneb kvaliteedis, mis määrab uue tegevuspõhimõtte.

Toodete valmistamine masinaehitusettevõtetes toimub tootmisprotsessi tulemusena.

Tootmisprotsess - see on kõigi inimeste tegevuste ja tootmisvahendite kogum, mis on konkreetses ettevõttes vajalik toodetud toodete valmistamiseks või parandamiseks. Tootmisprotsess masinaehituses hõlmab tootmisvahendite ettevalmistamist ja töökohtade säilitamise korraldamist; materjalide ja pooltoodete vastuvõtt ja ladustamine; masinaosade valmistamise kõik etapid; toote kokkupanek; materjalide, toorikute, osade, valmistoodete ja nende elementide transportimine; tehniline kontroll tootmise kõikidel etappidel; pakendamine valmistooted ja muud tööstustoodete valmistamisega seotud tegevused.

Tootmisprotsessi kõige olulisem etapp on tehnoloogideeltootmine(TPP), mille põhielemendiks on tehnoloogiline protsess (TP).

Tehnoloogiline protsess - see on osa tootmisprotsessist, mis sisaldab sihipäraseid toiminguid tööobjekti (tooriku või toote) oleku muutmiseks ja/või määramiseks. Olemas on tehnoloogilised protsessid esialgsete toorikute valmistamiseks, kuumtöötlemiseks, toorikute mehaaniliseks (ja muuks) töötlemiseks, toodete kokkupanekuks.

Toorikute valmistamise TP-s muundatakse materjal erinevatel meetoditel etteantud suuruse ja konfiguratsiooniga masinaosade esialgseteks toorikuteks. Kuumtöötlemisel toimuvad tooriku materjali struktuurimuutused, mis muudavad selle omadusi. Töötlemise käigus toimub algse tooriku oleku (selle geomeetriliste kujundite, mõõtmete ja pindade arvu) järjestikuse muutumise kuni valmis detaili saamiseni. TP kokkupanek on seotud toodete komponentide eemaldatavate ja ühes tükis ühenduste moodustamisega.

Mis tahes tehnoloogilise protsessi rakendamiseks on vaja kasutada tootmisvahendite komplekti nn tehnoloogilised seadmednia(STO) on tehnoloogilised seadmed(valumasinad, pressid, tööpingid, ahjud, katsestendid jne) ja neednoloogilised seadmed(lõiketööriistad, kinnitusvahendid, stantsid, mõõturid jne).

TP tehakse töökohal. Töökoht - tootmisala osa, mis on varustatud vastavalt tema tehtud tööle.

Tehnoloogiline toimimine helistada ühes töökohas teostatud TP täidetud osa. Toiming hõlmab kõiki teenindusjaama ja töötajate tegevusi ühel või mitmel ühiselt töödeldud või kokkupandud tootmisobjektil. Masinatel töötlemisel hõlmab toiming kõiki töötaja toiminguid, samuti masina automaatseid toiminguid kuni tooriku masinast eemaldamise hetkeni ja üleminekuni teise tooriku töötlemisele.

Lisaks tehnoloogilisele eristada ja abitoimingud: transport, kontroll, märgistamine jne.

Ettevõttes TP teostamisel läbib toorik või montaažiüksus vastavalt tehtud toimingutele järjestikku kauplusi ja tootmiskohti. Seda järjestust nimetatakse tehnoloogiline tee, mis võib olla kauplusesisene ja intershop.

Tehnoloogiline üleminek - samade töökodade poolt konstantsetes tehnoloogilistes tingimustes teostatud tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa (t, s, P ja jne). Tehnoloogilised üleminekud võivad olla lihtsad (töötlemine ühe tööriistaga) või keerulised (töösse on kaasatud mitu tööriista korraga).

Toorikute töötlemisel CNC-pinkidel saab ühe tööriistaga töödelda mitut pinda järjest. Sel juhul ütleme, et määratud pindade komplekt töödeldakse täitmise tulemusena instrumentaalne üleminek.

Abiüleminek - see on tehnoloogilise operatsiooni lõpetatud osa, mis koosneb inimese ja/või seadme toimingutest, millega ei kaasne tööobjektide omaduste muutumist, kuid mis on vajalikud tehnoloogilise ülemineku teostamiseks (tooriku seadistamine ja kinnitamine, tööriistade vahetamine , töötlemisrežiimide muutmine jne).

Töötav löök - tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa, mis koosneb tööriista ühest liikumisest tooriku suhtes, millega kaasneb tooriku kuju, mõõtmete, pinnakvaliteedi või omaduste muutumine.

Paigaldamine - osa tehnoloogilisest toimingust, mis teostatakse tooriku või montaažiüksuse muutmata kinnitusega.

positsioon - fikseeritud asend, mille hõivab alati fikseeritud toorik või koosteüksus koos kinnitusega tööriista või seadme fikseeritud osade suhtes, et sooritada teatud osa toimingust. Pöördseadmete ja lineaarsete liikumisseadmete abil teostatav positsioonide muutmine on võimalik näiteks tehnoloogilistel toimingutel, mida tehakse tornitüüpi seadmetel, moodulmasinatel, automaatsed liinid jne.

Töötav vastuvõtt - masinat või seadet teenindava töötaja käeline tegevus, mis tagab tehnoloogilise ülemineku või selle osa teostamise. Niisiis, tooriku kinnitusse paigaldamise abiülemineku sooritamisel on vaja järjestikku läbi viia järgmised toimingud: võtta toorik konteinerist, paigaldada see kinnitusse ja kinnitada sellesse.

Inseneritoodete valmistamine võib toimuda alusel ühekordne, standardne või Grupp TP. Üks TP projekteeritakse ja kasutatakse sama nime, suuruse ja disainiga osade valmistamiseks, sõltumata tootmistüübist.

Tüüpilist TP-d iseloomustab enamiku tehnoloogiliste toimingute ja üleminekute sisu ja järjestuse ühtsus ühiste disainifunktsioonidega tooterühma jaoks. Tüüpilist TS-i kasutatakse kas infobaasina töötava TS-i väljatöötamisel või töötava TS-na kogu detaili valmistamiseks vajaliku teabe olemasolul.

Group TP kasutatakse mitmesuguse konfiguratsiooniga toodete rühma ühiseks tootmiseks või remondiks spetsiifilistes tootmistingimustes spetsialiseeritud töökohtadel. Põhiline erinevus standard- ja grupiprotsesside vahel on järgmine: tüüpilist tehnoloogiat iseloomustab ühine tehnoloogiline marsruut ja grupitehnoloogiat ühised seadmed ja tööriistad, mis on vajalikud konkreetse toimingu tegemiseks või detaili täielikuks valmistamiseks.

Detailsuse taseme järgi jagunevad TP-d alajaotusteks marsruut, tegutsemine Ja marsruut töötab.

Marsruudil TP öeldakse toimingute sisu ilma üleminekuid ja töötlemisrežiime täpsustamata.

Operatiivne TP on vastavalt dokumentatsioonile läbiviidav tehnoloogiline protsess, milles on välja toodud toimingute sisu koos üleminekute ja töötlemisrežiimide äranäitamisega.

Route-operational TP on dokumentatsiooni järgi läbiviidav tehnoloogiline protsess, milles esitatakse üksikute toimingute sisu ilma üleminekuid ja töötlemisrežiime täpsustamata.

Olemasolevate tehnoloogiliste protsesside analüüs ja uute tehnoloogiliste protsesside kavandamine tuleks läbi viia, võttes arvesse tootmiskorralduse tüüpi, milles neid teostatakse. Inseneritoodangut on kolm peamist tüüpi: mass, seeria Ja ainsus. Mõnel juhul jaguneb masstootmine suuremahuline, keskmise ulatusega Ja väikepartii. Peamised tegurid, mis määravad tootmise korralduse tüübi töökojas, kohapeal, on tootevalik, vabastamisprogramm ja osade valmistamise töömahukus.

Määratakse kindlaks praeguse tootmise tüüp fikseerimiskoefitsientoperatsioonid

Kus KOHTA - erinevate operatsioonide arv ühes kuus;

R - töökohtade arv, kus tehakse erinevaid toiminguid.

masstootmiseks
. Suuremahuliseks tootmiseks
, keskmise seeria jaoks
, väikesemahuliseks
. Ühekordseks tootmiseks
ei ole reguleeritud.

Toodete tootmisprotsesside kavandamisel määrab seeriatootmise seeriategur

, (1.2)

Kus -toodete vabastamise taktitunne;

- operatsioonide keskmine tööaeg.

Vabastage insult - ajavahemik, mille jooksul teatud nime, standardsuuruse ja kujundusega tooteid perioodiliselt vabastatakse, arvutatakse valemiga

, (1.3)

Kus – seadmete tööaja tegelik aastane fond ühe vahetuse kohta tundides;

T – seadmete vahetuste arv päevas;

N – aastane toote vabastamise programm, tk.

Leidmise eest t w.sr . tuleb kas läbi viia normeerimine agregeeritud normide järgi või kasutada andmeid tootmises olemasoleva sarnase osa töömahukuse kohta.

Keskmine tükiaeg arvutatakse valemiga

, (1.4)

Kus t sh. i – tükk aega i-osa valmistamise operatsioon;

P – marsruudil tehtavate suuremate operatsioonide arv.

Väärtuse järgi TO Koos , arvutatakse valemiga (1.2), saate otsustada toodangu tüübi üle. Kell TO Koos ≤ 1 - masstoodang, 1< TO Koos ≤ 10 - suuremahuline, 10< TO Koos ≤ 20 – keskmine seeria, 20< TO Koos ≤ 50 – väikesemahuline, TO Koos > 50 - üksiktoodang.

Tootmise serialiseerimine mõjutab oluliselt toodete väljalaskmise tehnoloogilist ettevalmistust.

Masinaehituses kasutatakse kahte töömeetodit: in-line ja non-line. Ridatootmist iseloomustab teenindusjaama asukoht TP-toimingute järjestuses ja teatud intervall toodete vabastamiseks. (vabastuskäik).Üldjuhul on voo korraldamise tingimuseks iga toimingu täitmisaja paljusus vabastamistsükli kohta, s.o. t sh. i / τ V = TO (TO = 1,2,3,...). Kutsutakse toimingute kestuse viimine määratud tingimuseni sünkroonimine.

Tööviljakuse, mis vastab spetsiaalsele tootmiskohale (liin, töökoda), määrab toodangu rütm. Rütmvabastada- teatud nimetuse, suuruse ja kujundusega toodete arv, mis on toodetud ajaühikus. Toodete etteantud tootmisrütmi tagamine voolava töömeetodiga mass- ja suurtootmises on TP projekteerimisel kõige olulisem ülesanne.

Voolumeetodi järgi tootmise korraldamine tagab tööviljakuse tõusu, tootmistsükli ja poolelioleva töö mahu vähenemise, näeb ette suure jõudlusega seadmete kasutamise ning integreeritud automaatika osade tootmine, sealhulgas kuumtöötlus, katmine, pesemine, kontroll jne.

Masstootmises viiakse toorikud töökohtadele partiidena. Pidu nad nimetavad toorikute või sama nime ja suurusega osade arvu, mis pannakse tootmisse või esitatakse komplekteerimiseks.

Optimaalse partii väärtus arvutatakse valemiga

n = N K/F , (1.5)

Kus N – aastaprogramm koos varuosadega, tk;

TO – päevade arv, milleks on vajalik varuosade laoseisu olemasolu (2 ... 10 päeva);

F - tööpäevade arv aastas.

Masin, mis on lõpetanud tooriku partii töötlemise, reguleeritakse uuesti teisele toimingule. Osade partii suurus sõltub tootevalikust, aastaprogrammist, tellimisperioodist, töötlemise ja montaaži kestusest, keerukusest, materjalide saadavusest ja muudest teguritest. Neid tegureid arvesse võttes võib partii hinnangulist väärtust võtta erinevalt.

Seeriatootmises kasutavad nad seadmete laadimise suurendamiseks muutuv vool (jadavool) Ja Grupp read. Muutuva vooluga töötlemise korral määratakse igale liini masinale mitu toimingut tehnoloogiliselt ja konstruktsiooniliselt sama tüüpi detailidega, mida töödeldakse vaheldumisi. Muutuvate tootmisliinide seadmed on konstrueeritud nii, et need suudavad paigaldada kogu fikseeritud toorikute rühma.

Grupi tootmisliinidel teostab iga masin erinevate tehnoloogiliste marsruutide toiminguid. Liikudes edasi järgmiste detailide töötlemisele, toimub masina reguleerimine (tsangi, klambri, puuri jne vahetus), mis võimaldab töödelda sama tüüpi pindu toorikute rühma jaoks.

Töö voogedastusmeetodi kasutamise võimaluse määrab juurdekeermestusfaktorTO P – keskmise tükiaja võrdlus t w.av. osade vabastamise tsükliga põhitoiminguteks τ V :

. (1.6)

Voolukiirusega TO P > 0,6 aktsepteerima inline meetod tööd.

Mittelineaarset tootmismeetodit iseloomustab osade tootmine partiidena igal toimingul; töötlemisseadmed paigaldatakse töökotta rühmade kaupa vastavalt tööpinkide liikidele (treimine, freesimine, lihvimine jne); tooted monteeritakse statsionaarsetele kinnitustele. Mittelineaarse tootmismeetodi puhul on vajalik mahajäämuste teke, mis pikendab tootmistsüklit.

Tootmistsükkel - see on ajavahemik mis tahes korduva tehnoloogilise või tootmisprotsessi algusest lõpuni. Tootmistsükli vähendamine vähendab koostöös mahajäämust, pooleliolevaid toodangut ja käibekapitali ning oluliselt suureneb tootmisse investeeritud vahendite käive.

Mõiste "seeria" viitab masinate arvule, mis pannakse tootmisse samaaegselt või pidevalt teatud aja jooksul.

Tehnoloogia osade läbimise tehase töökodade tehnoloogilise marsruudi väljatöötamisel on oluline põhimõte tehnoloogilise marsruudi võimalikult suureks vähendamiseks koos väikseima osade töökodade vahel.

Keskmise suurusega tehase töökodade vaheliste ühenduste skeem on näidatud joonisel fig. 1.1.

Nagu skeemilt (joon. 1.1) näha, saab teel montaažitöökotta toorikud ja osad teha topeltjooksu tsehhi vahel. Töökojas üksikute osade töötlemise järjestuse kavandamisel tuleks jälgida, et toimingute vahel oleks võimalikult väike osade arv.

Mehaanilise montaaži tootmise struktuur sõltub toodete disainist ja tehnoloogilistest omadustest, tootmise tüübist ja paljudest muudest teguritest. Tehastes valmistatud tooted jaotatakse töökodade vahel vastavalt aine, tehnoloogiline või segamärk.

Ainepõhiste töötubade korraldamisel määratakse igale neist kõik konkreetse üksuse või toote ja nende kokkupanemise detailid. Sel juhul on kõik töökojad mehaaniline montaaž ning hõlmavad mehaanika- ja montaažiosakondi (sektsioone). Kui üksikuid agregaate valmistavaid masinate koostetsehhi on mitu, on tehas valmistatavate masinate jaoks ette nähtud peakomplekteerimistsehh. Selline töökodade korraldamine on reeglina tüüpiline mass- ja suuremahulise tootmise jaoks.

P Tehnoloogilisel alusel töötubade korraldamisel grupeeritakse erinevate masinate ja sõlmede osad sarnase tehnoloogilise protsessi järgi. Selline organiseerimisvorm on tüüpiline ühe- ja seeriatootmise jaoks, kuna siin ei ole tavaliselt võimalik seadmeid ühe toote detailidega täielikult laadida. Poodides töödeldakse sarnaseid detaile, olenemata sellest, millisesse üksusesse või masinasse need kuuluvad. Mehaaniline tootmine jaguneb sel juhul töökodadeks vastavalt osade tüübile ja tehnoloogilise protsessi homogeensusele (näiteks keredetailide, võllide, hammasrataste, riistvara jne töökojad). Montaažitsehh on eraldatud iseseisvaks kaupluseks, mis võtab osad vastu erinevatest kauplustest.

Segapõhiste töötubade korraldamine on tavaliselt suure tootevalikuga masstootmises. Sel juhul korraldatakse osade toodete valmistamiseks töötubasid subjektiivselt (näiteks käigukastide, elektrimootorite, tolmuimejate jms töökojad), ülejäänud toodete puhul aga tehnoloogilisel alusel.

Standardosade tootmine jaotatakse tavaliselt eraldi töökodadesse, sõltumata aktsepteeritud tootmise korraldamise skeemist.

Inseneritoodete ühtlustamine ja standardiseerimine aitab kaasa tootmise spetsialiseerumisele, tootevaliku kitsendamisele ja toodangu suurendamisele, mis omakorda võimaldab laiemalt kasutada voolumeetodeid ja tootmise automatiseerimist.

Üldine teave tehnoloogia kohta

Tehnoloogia - tootmismeetodite ja -vahendite teaduslik kirjeldus mis tahes tööstusharus (masinaehitustehnoloogia, põllumajandus, metallurgia, transport). Peamised tehnoloogiatüübid on: mehaan. ja keemia. Mehaanilise tehnoloogia tulemusena, mis põhineb peamiselt mehaanilisel toimel töödeldavale materjalile teatud järjekorras, muutuvad selle kuju, mõõtmed või füüsikalised ja mehaanilised omadused. Keemiatehnoloogilised protsessid hõlmavad tooraine keemilist töötlemist, mille tulemusena muutuvad toorained täielikult või osaliselt oma keemilist koostist või agregatsiooni olekut, s.o. omandab uue kvaliteedi. Tehnoloogia mõiste on rakendatav majandussektorites, kus on võimalik välja tuua lisaks töömeetoditele, -meetoditele ja -tehnikatele ka tööobjekte ja -vahendeid ning nende kasutamist toodete loomisel. Tehnoloogia kiire areng on teaduse ja tehnika üks peamisi tingimusi. edusammud, tööstusliku tootmise laiendamine, konkurentsivõimeliste toodete väljalaskmise tagamine. Turumajandus hõlmab uute tehnoloogiate väljatöötamist ja arendamist. Eriti seal, kus vanade meetodite täiustamine ei saa aidata kaasa majandusnäitajate (masinate ja mõõteriistade) paranemisele. Teaduse ja tehnoloogia tehnoloogia areng on seotud edusammudega keemia vallas. tehnoloogiad, plastmasside tehnoloogiad ja materjaliteadus. Uute materjalide loomine võimaldab luua uusi suurema jõudlusega ja intensiivsema tööga masinaid. Materjalide korrosioonivastase kaitse probleem on aktuaalne. Tehnoloogia progressiivsust hinnatakse tehnoloogia taseme järgi, mille all mõistetakse tootmises kasutatavate tehnoloogiliste protsesside ja seadmete progressiivsust iseloomustavat näitajat.

Tootmine ja tehnoloogiline protsess masinaehituses; masina tootmise peamised etapid

Tootmisprotsess on inimeste kõigi tegevuste ja tootmisvahendite kogum, mis on vajalikud toodete valmistamiseks või parandamiseks antud ettevõttes. See hõlmab tootmisvahendite ettevalmistamist ja töökohtade hoolduse korraldamist, masinaosade ja materjalide tooriku valmistamise, ladustamise ja transportimise protsesse, valmistoodete kokkupanekut, kontrolli, pakkimist ja turustamist, aga ka muid töid. mis on seotud valmistatud toodete valmistamisega. Tootmisprotsess jaguneb põhi-, abi- ja serveerimiseks. Peamine on seotud osade valmistamise ning nendest masinate ja mehhanismide kokkupanemisega. Abitöö hõlmab tööriistade valmistamist ja teritamist, seadmete hooldust ja remonti, uute seadmete paigaldust. Teenuse tootmine hõlmab ladusid, transporti, ettevõtte töökodade puhastust ja toiteplokki. Olenevalt tootmisetapist eristatakse hankimise, töötlemise ja kokkupanemisetappe. Hange sisaldab valukoja tootmist, survetöötlust. Tehnoloogiline protsess - osa tootmisprotsessist, mis sisaldab toiminguid tööobjekti oleku muutmiseks ja seejärel määramiseks. Töötlemise tehnoloogilise protsessi tulemusena muutub töödeldava materjali suurus, kuju või füüsikalised ja mehaanilised omadused. Tehnoloogiline protsess jaguneb eraldi toiminguteks, mida iseloomustab töökoha, tehnoloogiliste seadmete, tehnoloogiliste seadmete olemasolu, s.o. millega töötaja tööobjekti (toorikut) mõjutab. Kutsutakse välja ajavahemikus vabastamist vajavate toodete loend, kus on märgitud toodete arv, nende nimetused, tüübid ja suurused, iga kauba tähtaeg. tootmisprogramm. Sõltuvalt sellest, tootmisprogramm, eristatakse tootmisprotsessi rakendamise olemust: üksik-, seeria- ja masstootmine.