Masinaehitus on arenenud ja arengumaade juhtiv tööstusharu. Nagu igal teisel tööstusharul, on ka masinaehitusel omad ülesanded ja eesmärgid ning vastavalt ka meetodid, millega neid saavutatakse ning pole vahet, kas tegemist on töötlemisprotsessi või uurimistööga.

Täpsus ja selle saavutamise meetodid

Definitsioon 1

Täpsus on valmistatud toote vastavus antud näidisele.

Mehaanilise ja masintöötlemise abil toodetud detail peaks võimalikult täpselt vastama etteantud joonistele ja spetsifikatsioonid tootmine.

Meetodid detaili töötlemisel metallilõikepingis täpsuse saavutamiseks:

1. Detaili töötlemine vastavalt märgistusele või katsekäikude abil, mis on võimalikult lähedal kindlaksmääratud kujule ja suurusele. Pärast iga läbimist mõõdab seade, et otsustada, milline läbimine järgmises etapis teha. Sel juhul sõltub tehtud töö täpsus töötaja kvalifikatsioonist.
2. Mõõtmete automaatse saamise meetod, seadmete seadistamine soovitud suurusele. Toodet töödeldakse fikseeritud asendis, sel juhul sõltub valmistamise täpsus seadme reguleerijast.
3. Automaatne töötlemine masinatel koos programmi juhtimine ja edasi koopiamasinad, milles täpsus sõltub kontrolli täpsusest.

Märkus 1

Siiski väärib märkimist, et hoolimata sellest, kui täpselt masin on seadistatud, erinevad osad siiski üksteisest, seda nimetatakse veaks.

Vigade põhjused:

• Masina enda ebatäpsus, mis võib viidata kokkupaneku ebatäpsusele või nende osade ebatäpsusele, millest masin on kokku pandud
• Tooriku paigaldamise vead
• Lõikemasina kulumine
• Elastsed ja termilised deformatsioonid süsteemis
• Tooriku jääkdeformatsioonid

Inseneriosade valmistamise meetodid

Masinaehitus tegeleb erineva suurusega osade tootmisega, erikaal, raskusi. Mõned osad on valmistatud kergetest ja rabedatest metallidest, samas kui teised, vastupidi, on valmistatud rasketest ja mitte tempermalmist. Ja iga tooraine ja toote tüübi jaoks on tootmismeetod.

Peamised osade valmistamise meetodid:

1. Valamine. Osade valmistamiseks valatakse vedelad toorained (malm, teras, värvilised ja mustmetallid) vormidesse.
2. Sepistamine ja stantsimine. Kasutatud on plastmaterjale (va malm). Tembeldamine on tooriku deformatsioon tööriista õõnsuses. Sepistamine on vaba deformatsioon tooriku piki- ja põikisuunas.
3. Laenutus. Üle 90% valmistatud detailidest läbib tootmises valtstooteid (rööpad, traat, lehed, torud jne). rent jaguneb soojaks ja külmaks. Täpsemate mõõtmete saamiseks kasutatakse külmvaltsimist.
4. Venitamine ja joonistamine. See töötlemine paraneb mehaanilised omadused tooted, toorikud tõmmatakse läbi spetsiaalse tööriista, mis avaldab selle vähemalt 30% deformatsioonile. Lisaks muutub toote pind heledaks ja sagedaseks.
5. Keevitamine. See protsess võib olla üsna mitmekesine: gaaskeevitus, keemiline keevitamine, elektrikeevitus jne.
6. Jootmine. Seda tüüpi ühenduse korral ühendusmetallid ei sula, kuna temperatuur ei jõua sulamistemperatuurini.
7. Kuumtöötlus.
8. Mehaaniline taastamine.

Mõõtmismeetodid masinaehituses

Osade valmistamisel kasutatakse otseseid ja kaudseid mõõtmismeetodeid.

Otsese mõõtmise korral määratakse suurus seadme enda indikaatorite järgi.

Kaudsete mõõtmiste korral määratakse suurus ühe või mitme teatud seosega seotud suuruse otseste mõõtmiste tulemuste põhjal. Näiteks nurkade mõõtmine jalgade ja hüpotenuusi abil.

Mõõtmisi saab läbi viia absoluutsete ja suhteliste meetoditega.

Jällegi, absoluutmõõtmisel saadakse kõik näidud seadme andmetest. Kusjuures suhtelise mõõtmisega saab mõõta ainult kõrvalekaldeid kindlaksmääratud mõõtudest. Selle meetodi kasutamisel vajavad seadmed etteantud mõõdule täiendavat reguleerimist, mis toob kaasa lisaaja. Seda saab aga rakendada siis, kui masstoodang, kus on tagatud detaili täpsem täitmine.

Samuti on komplekse diferentseeritud meetodid mõõdud.

Keeruline meetod on valmistatud detaili olemasoleva kere võrdlus selle piiravate kontuuridega, mis on määratud tolerantsiväljade väärtuste ja asukohaga. Sellise mõõtmise näide on juhtseade hammasrattad intertsentromeeril.

Diferentseeritud meetod on iga detaili eraldi kontrollimine. See meetod ei taga aga osade vahetatavust. See meetod Seda kasutatakse reeglina nii tööriistade kontrollimisel kui ka põhjuste tuvastamisel, miks detaili mõõtmed ületavad vea.

Masinaehituse statistilised meetodid

Märkus 2

Sageli nimetatakse selliseid meetodeid kvaliteedijuhtimise statistilisteks meetoditeks. abivahendid tuginedes tõenäosusteooria ja matemaatilise statistika järeldustele ja sätetele, mis aitavad teha tehnoloogiliste protsesside toimimise kvaliteediga seotud otsuseid.

Need on protsessidiagnostika tööriistad ja kvaliteedihälvete hindamine. Tuleb märkida, et kõigis tööstusharudes, kus staatilised meetodid kasutusele võeti, on tootmistöö kvaliteet oluliselt paranenud.

Kasutatav staatilise analüüsi ja defektide ennetamise meetod võimaldab matemaatilisele statistikale ja tootmises varem tuvastatud vigade akumuleeritud andmetele tuginedes luua uue jätkusuutliku protsessi detailide kokkupanemiseks ja töötlemiseks.

Esiteks peate koguma kõik andmed vigade kohta ja neid võrdlema, koostama igakuise tagastamise ajakava vigade kõrvaldamiseks, kui vigade arv ületab kriitilise arvu, siis see tähendab, et rikutakse tehnoloogia normatiivset protsessi ja sekkutakse. vajatakse tehnilist personali.

Masinaehituses on kolme tüüpi tootmist: mass, seeria, üksik(GOST 14.004-83). Kõigi erinevate tehnoloogiliste toimingute arvu O, mis on tehtud või tehakse kuu jooksul, suhet tööde arvu P nimetatakse tegevuste konsolideerimise suhe

Toimingute konsolideerimise koefitsient on tootmistüübi üks peamisi omadusi.

Muutuva vooluga meetodil määratakse igale liini (sektsiooni) masinale mitu toimingut tehnoloogiliselt sarnaste osade jaoks, mis pannakse vaheldumisi tootmisse. Teatud aja jooksul (tavaliselt mitu vahetust) töödeldakse liinil kindla standardmõõduga toorikuid. Seejärel kohandatakse liin sellele liinile määratud teenindusjaama erineva standardsuurusega toorikute töötlemiseks, näiteks on muutuvatel tootmisliinidel olevad kinnitused püsivalt protsessiseadmete külge kinnitatud. Seadmed on konstrueeritud nii, et need suudavad töödelda fikseeritud rühma mis tahes suurusega toorikuid. See vähendab oluliselt liinivahetuse aega, mida tavaliselt tehakse vahetuste vahel. Paigaldades seadmeid piki TP-d, saavad nad osade liikumise ühest töökohast teise, kuigi katkendlikult (partiidena), kuid reas (otsene vool). Tööde rühma läbimine (jada tehnoloogilised seadmed) vahetatavad osade partiid saavad pideva vooluga (ühe partii piires) toodangu koos osade tükikaupa ülekandmisega ühest töökohast teise. Seadmete laadimise suurendamiseks seeriatootmine rakendada mitme gonomenklatuuriga tootmisliine (muutuva vooluga, rühm, teema-suletud liinilõigud).

Igas töökohas partiitöötluse käigus teostavad liinid korraga mitut erinevate TP-de toimingut. Selle tagab spetsiaalsete mitme istmega seadmete kasutamine. Paketttöötlusega suureneb seadmete koormus ja liin töötab ilma seadmeid ümberkonfigureerimata. Osade arv rühmas on tavaliselt 2...8. Muutuva täpsusega ja grupitöötlust (montaaži) teostatakse tava- ja automaatliinidel.

Struktuuriliselt ja tehnoloogiliselt sarnaste toorikute töötlemiseks kasutatakse teemaga suletud sektsioone. Nende toorikute TP töötlemisel on sama struktuur, homogeensed toimingud ja sama täitmisjärjestus ning need on üles ehitatud TP üldistuse alusel sarnaste konstruktsiooni ja tehnoloogiliste parameetritega osade valmistamiseks.

Voolu töömeetod võimaldab oluliselt vähendada (kümneid kordi) tootmistsüklit, koostalitlusvõimelisi mahajäämusi ja pooleliolevaid töid, suure jõudlusega seadmete kasutamise võimalust, toodete valmistamise töömahukuse vähendamist ja tootmisjuhtimise lihtsust.

Masstootmises ehituse ajal tehnoloogilised toimingud rakendada nii tehnoloogiliste üleminekute diferentseerimist kui ka kontsentreerimist. Operatsiooni struktuur kujuneb nende põhimõtete kompromissi tulemusena, võttes arvesse konkreetseid tingimusi ja töömeetodeid. In-line meetodi kasutamine seeriatootmises eeldab operatsioonide konstrueerimisel reeglina üleminekute diferentseerimise prioriteetsust.

Väikeste toodangumahtude puhul kehtivad sagedased muudatused toodetud toodetes ja täpse meetodi kasutamise võimatus. mittevoolu meetod tööd. Seda meetodit kasutatakse masstootmises, see on kõige tüüpilisem väike- ja üheosalise tootmise jaoks. Mittelineaarse töömeetodi puhul ei toimu toimingute ranget määramist konkreetsetele töödele, toimingute kestust ei sünkroniseerita vastavalt vabastamistsüklile, luuakse tööde laadimise tagamiseks vajalike toorikute (montaažiüksuste) varud. töökohtadel. Vooluvaba töömeetodiga püüavad nad igal töökohal saavutada maksimaalse tehnoloogilise mõju tööobjektile, vähendada tehnoloogilises protsessis tehtavate toimingute arvu ja ehitada tehnoloogilisi toiminguid, mis põhinevad üleminekute kontsentratsioonil. Kontsentratsiooniaste suureneb, kui toodangu maht väheneb.

Tootmise iseärasused kajastuvad tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise käigus tehtud otsustes.

Üksik toodangmida iseloomustab paljude masinate tootmine väikestes kogustes (sageli ühikutes), seega on tegemist universaalse mittevooluga. Masinate tootmist kas ei korrata üldse või korratakse seda määramata ajavahemike järel. Ühe lavastuse iseloomulikud tunnused: erinevate toimingute sooritamine töökohtadel; põhiliselt tavaliste lõike-, mõõte- ja abitööriistade ning universaalseadmete kasutamine monteerimisprotsessis; suur hulk paigaldustöid. Montaažitööde mitmekesisuse tõttu üksiktoodang paigaldajate spetsialiseerumist on keeruline läbi viia, seetõttu töötavad kõrgelt kvalifitseeritud paigaldajad peamiselt montaažitöökodades. Üksiktootmine on tüüpiline rasketehnikale, mille toodeteks on suured hüdroturbiinid, ainulaadsed metallilõikemasinad, valtspingid, kõndivad ekskavaatorid ja muu varustus.

Masstoodang- masinate valmistamine mitte ühikutes, vaid seeriatena, korrapäraselt korrates (regulaarsete ajavahemike järel). Seeria on ülesanne identsete autode tootmiseks aastaks, kvartaliks, kuuks. Koostetsehhi seeriatootmisega on võimalik samu masinaid (tooteid) kokku panna pikema aja jooksul, mis võimaldab komplekteerimisprotsessi oluliselt paremini varustada spetsiaalsete tööriistade, kinnituste ja seadmetega. Seeriatootmise tingimustes on masinate kokkupanemise tehnoloogiline protsess üles ehitatud paralleelselt järjestikuse toimingute teostamise põhimõttel. Keerulised toimingud jagunevad lihtsamateks, masinate üldkoost sõlmesõlmeks. Montaaži jagamine sõlm- ja üldosadeks, samade masinate tootmine pika aja jooksul koos paigaldustööde arvu vähenemisega võimaldab korraldada töötajate spetsialiseerumist ja sellest tulenevalt kasutada kitsama monteerijaga paigaldajaid. spetsialiseerumine kui ühe koostu puhul. See parandab oluliselt tootlikkust. Sõltuvalt masinate seeria (partii) suurusest eristatakse väikesemahulist tootmist, millel on mõned sarnasused ühe toodanguga, ja suurtootmist, millel on palju eristavad tunnused masstoodang.

Masstoodangmida iseloomustab suure hulga identsete masinate (toodete) väljalaskmine pika (mitme aasta) jooksul, näiteks jalgrattad, autod jne. Masstootmises on monteerimisprotsess jagatud lihtsateks monteerimistoiminguteks. See võimaldab igal töökohal teha ühe pidevalt korduva toimingu ning masstootmisest veelgi suuremal määral kitsendada töötaja spetsialiseerumist ja lihtsustada seadmeid, paigutades need mööda tehnoloogilist protsessi tootmisliinide näol. Igal liinil töödeldakse eraldi detaili või valmistatakse toote sõlmkoost. Masstootmine võimaldab rakendada täieliku vahetatavuse põhimõtet, mis tähendab, et masinale saab panna mis tahes osa ilma paigaldustöödeta; samamoodi peaks antud mudeli masinalt eemaldatud osa sobima ilma reguleerimiseta sama masina külge.

Masstootmine toimub reas. Seda nimetatakse sageli massivooluks. In-line töömeetodiga on kokkupandud tooted ( Montaažiüksused) viiakse ühest töökohast teise käsitsi (kärudel, rull-laudadel jne) või pideva või katkendliku toimega mehhaniseeritud transpordivahendiga (konveier või konveier).

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

Majutatud aadressil http://www.allbest.ru/

• Kirjandus

1. Töödeldava detaili valiku põhjendus

Optimaalne tooriku saamise meetod valitakse sõltuvalt mitmest tegurist: detaili materjal, tehnilised nõuded selle valmistamise, mahu ja seeriatoodangu, pindade kuju ja osade mõõtmete järgi. Optimaalseks peetakse tooriku saamise meetodit, mis tagab valmistatavuse ja minimaalse maksumuse.

Masinaehituses kasutatakse toorikute saamiseks kõige laialdasemalt järgmisi meetodeid:

valamine;

metallide survetöötlus;

keevitamine;

nende meetodite kombinatsioonid.

Kõik ülaltoodud meetodid sisaldavad palju võimalusi toorikute saamiseks.

Tooriku saamise meetodina aktsepteerime metalli vormimist survega. Valik on põhjendatud sellega, et detaili materjal on konstruktsiooniteras 40X. Täiendav tegur, mis määrab tooriku valiku, on detaili konfiguratsiooni keerukus ja toodangu tüüp (tinglikult eeldame, et detail on valmistatud masstootmises. Aktsepteerime stantsimist horisontaalsepistuspinkidel.

Seda tüüpi stantsimine võimaldab väiketootmises saada toorikud minimaalse massiga 0,1 kg, 17-18 täpsusastmega karedusega 160-320 mikronit.

tooriku inseneritrassi detail

2. Detailide töötlemise marsruudi väljatöötamine

Osade töötlemise tee:

Operatsioon 005. Hange. CGSHP tembeldamine.

Ettevalmistuspood.

Operatsioon 010. Freesimine.

Puurimine-frees-puurimispink 2254VMF4.

1. Freesige tasapind, säilitades mõõtme 7.

2. Puurige 2 auku D 12,5.

3. Süvistamisava D 26.1.

4. Süvistamisava D32.

5. Süvistamisava D35.6.

6. Hari auk D36.

7. Süvendage faasi 0,5 x 45 0.

Operatsioon 015. Pööramine.

Kruvilõikamine 16K20.

1. Lõika ots, jättes suurusele 152.

2. Terita pind D37, säilitades suuruse 116.

3. Teritage 2 kaldnurka 2 x 45 0.

4. Katkesta niit M30x2.

Operatsioon 020. Freesimine

Vertikaalne freesimine 6P11.

1. Freesige pind, mille mõõtmed on 20 ja 94.

Kasutamine 025. Vertikaalne puurimine.

Vertikaalne puurimine 2H125.

Komplekt 1.

1. Puurige 2 auku D9.

2. Puuritud auk D8,5.

3. Katkesta niit K1/8 / .

Komplekt 2.

1. Puurige auk D21.

2. Puurige auk D29.

Operatsioon 030 Lukksepp.

Nürid teravad servad.

Käitamine 035. Tehniline kontroll.

3. Tehnoloogiliste seadmete ja tööriistade valik

Osa "Tip" valmistamiseks valime järgmised masinad

1. CNC puurimis-frees-puurimispink tööriistasalvega 2254VMF4;

2. Kruvilõikamise treipink 16K20;

3. Vertikaalne freespink 6P11;

4. Vertikaalne puurmasin 2H125.

Treimistöödeks kasutame 4-lõualist padrunit, muudeks toiminguteks spetsiaalseid seadmeid.

Selle osa valmistamisel kasutatakse järgmist lõikeriista:

Mitmetahuliste sisetükkide mehaanilise kinnitusega pindfrees: frees 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 8,5 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0020 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega kitseneva varrega keerdpuur, läbimõõt D = 9 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0023 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 12,5 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0040 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 21 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0073 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 29 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0100 GOST 10903-77.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 26 mm. 286 mm pikk läbivate avade töötlemiseks. Nimetus: 2323-2596 GOST 12489-71.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 32 mm. 334 mm pikk. pimeaukude töötlemiseks. Nimetus: 2323-0555 GOST 12489-71.

Kiirterasest kitseneva varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 35,6 mm. 334 mm pikk. pimeaukude töötlemiseks. Nimetus: 2323-0558 GOST 12489-71.

Ühes tükis masinhõõrits koonilise varrega D36 mm. 325 mm pikk. Nimetus: 2363-3502 GOST 1672-82.

Kooniline süvistustüüp 10, läbimõõt D = 80 mm. nurgaga ülaosas 90. Nimetus: Countersin 2353-0126 GOST 14953-80.

Lõikur otse läbi tõukejõu painutatud nurgaga plaanis 90 o tüüp 1, lõige 20 x 12. Nimetus: Lõikur 2101-0565 GOST 18870-73.

Terasest kiirteraga keermestatud treitööriist meeterkeerme jaoks sammuga 3, tüüp 1, sektsioon 20 x 12.

Nimetus: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Masina kraan 2621-1509 GOST 3266-81.

Selle osa mõõtmete kontrollimiseks kasutame järgmist mõõtevahendit:

nihik ШЦ-I-125-0,1 GOST 166-89;

Pidurisadul ШЦ-II-400-0,05 GOST 166-89.

Ava D36 suuruse kontrollimiseks kasutame pistikumõõturit.

Karedusnäidiste komplekt 0,2–0,8 ShTsV GOST 9378–93.

4. Vahepealsete varude, tolerantside ja mõõtmete määramine

4.1 Tabelimeetod kõikidel pindadel

Töödeldud pindade vajalikud varud ja tolerantsid valitakse vastavalt standardile GOST 1855-55.

Töötlusvarud detailile "Näpp"

4.2 Analüütiline meetod ülemineku või operatsiooni kohta

Toetuste arvutamine analüütiline meetod toota pinna karedus Ra5.

Aukude töötlemise tehnoloogiline tee koosneb süvistamisest, jämetamisest ja viimistlushõõrimisest

Aukude töötlemise tehnoloogiline tee koosneb süvistamisest ja töötlemata viimistlushõõrimisest.

Toetused arvutatakse järgmise valemi järgi:

(1)

kus R on profiili ebatasasuste kõrgus eelmisel üleminekul;

- defektse kihi sügavus eelmisel üleminekul;

- pinna asukoha summaarsed kõrvalekalded (kõrvalekalled paralleelsusest, perpendikulaarsusest, koaksiaalsusest, sümmeetriast, telgede ristumispunktist, asendist) eelmisel üleminekul;

- installiviga teostatud üleminekul.

Mikrokareduse R kõrgus ja defektse kihi sügavus iga ülemineku kohta leiate metoodilise juhendi tabelist.

Sepistatud tooriku pinna kvaliteeti iseloomustav koguväärtus on 800 µm. R = 100 urn; = 100 urn; R = 20 urn; = 20 urn;

Töödeldava ava telje ruumiliste kõrvalekallete koguväärtus kesktelje suhtes määratakse järgmise valemiga:

, (2)

kus on töödeldud pinna nihe pinna suhtes, mida kasutatakse aukude hõõrimisel tehnoloogilise alusena, mikronites

(3)

kus on suuruse hälve 20 mm. = 1200 µm.

- mõõtmete tolerants 156,2 mm. = 1600 mm.

Arvesse tuleks võtta ava kõverdumise suurust nii diametraalses kui ka aksiaalses osas.

, (4)

kus on sepise konkreetse kõveruse väärtus. = 0,7 ja L on töödeldava augu läbimõõt ja pikkus. = 20 mm, L = 156,2 mm.

µm.

µm.

Ruumilise jääkhälbe väärtus pärast süvistamist:

P 2 = 0,05 P = 0,05 1006 \u003d 50 mikronit.

Ruumilise jääkhälbe väärtus pärast töötlemist:

P 3 = 0,04 P = 0,005 1006 \u003d 4 mikronit.

Ruumilise jääkhälbe väärtus pärast hõõrimise lõpetamist:

P 4 = 0,002 P = 0,002 1006 \u003d 2 mikronit.

Paigaldusvea d U määramisel teostataval üleminekul, vahevaru määramisel on vaja määrata kinnitusviga (pöörete kehade baasviga on null). Tooriku fikseerimise viga prismaklambrisse kinnitamisel: 150 mikronit.

Jääkviga töötlemata hõõrimisel:

0,05 150 = 7 µm.

Peenhõõrimise jääkviga:

0,04 150 = 6 µm.

Arvutame koostalitlusvarude miinimumväärtused: hõõritamine.

µm.

Juurutamise mustand:

µm.

Võrgu juurutamine:

µm.

Üleminekute suurim piirsuurus määratakse iga tehnoloogilise ülemineku miinimumvaru joonise suurusest järjestikuse lahutamise teel.

Detaili suurim läbimõõt: d P4 = 36,25 mm.

Peenhõõrimiseks: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Süvise kasutuselevõtuks: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Hõõrimiseks:

d P1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 mm.

Iga tehnoloogilise ülemineku ja tooriku tolerantside väärtused võetakse tabelitest vastavalt kasutatud töötlemismeetodi kvaliteedile.

Kvaliteet pärast kasutuselevõtu lõpetamist: ;

Kvaliteet pärast töötlemata kasutuselevõttu: H12;

Kvaliteet pärast hõõritamist: H14;

Töödeldava detaili kvaliteet:.

Väiksemad piirsuurused määratakse, lahutades suurimast tolerantsid piirsuurused:

dMIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm.

dMIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm.

d MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm.

dMIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Saastekvootide maksimaalsed piirväärtused Z PR. MAX on võrdsed väikseimate piirsuuruste erinevusega. Ja Z PR minimaalsed väärtused. MIN vastavalt eelnevate ja teostatud üleminekute suurimate piirsuuruste erinevus.

Z PR. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm.

Z PR. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm.

Z PR. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm.

Z PR. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm.

Z PR. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm.

Z PR. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Üldtoetused Z O. MAX ja Z O. MIN määratakse vahetoetuste summeerimisel.

Z O. MAX \u003d 4,21 + 0,871 + 0,114 \u003d 5, 195 mm.

Z O. MIN \u003d 3,63 + 0,501 + 0,094 \u003d 4,221 mm.

Saadud andmed on kokku võetud saadud tabelis.

Tehnoloogiline pinnatöötluse üleminekud	toetuse elemendid	Hinnanguline varus, mikronites.	Tolerants d, µm	Maksimaalne suurus, mm.	Saastide piirväärtused, mikronid
tühi
Vastuvajutamine
Kasutuselevõtu mustand
Hea hõõrdumine

Lõpuks saame mõõtmed:

Tühjad: d ZAG. =;

Pärast hõõrdumist: d 2 = 35,035 +0,62 mm.

Pärast töötlemata kasutuselevõttu: d 3 = 35,906 +0,25 mm.

Pärast peenhõõrumist: d 4 = mm.

Lõiketööriistade läbimõõdud on näidatud punktis 3.

5. Raietingimuste eesmärk

5.1 Lõiketingimuste määramine analüütilise meetodiga ühele toimingule

010 Freesimine. Freesige tasapind, säilitades 7 mm suuruse.

a) Lõikesügavus. Esifreesiga freesimisel määratakse lõikesügavus lõikuri teljega paralleelses suunas ja on võrdne töötlusvaruga. t = 2,1 mm.

b) Freesimislaius määratakse lõikuri teljega risti. H = 68 mm.

c) esitamine. Freesimisel eristatakse ettenihet hamba kohta, ettenihet pöörde kohta ja ettenihet minutis.

(5)

kus n on lõikuri pöörlemiskiirus, p/min;

z on lõikuri hammaste arv.

Masina võimsusega N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm/hammas.

Aktsepteerime S = 0,18 mm / hammas.

mm/pöör.

c) Lõikekiirus.

(6)

Kus T on vastupanu periood. Sel juhul T = 180 min. - üldine parandustegur

(7)

- koefitsient, võttes arvesse töödeldud materjali.

nV (8) HB = 170; nV = 1,25 (1; lk 262; tabel 2)

1,25 =1,15

- koefitsient, võttes arvesse tööriista materjali; = 1

(1; lk 263; tab.5)

- koefitsient, mis võtab arvesse tooriku pinna seisukorda; = 0,8 (1; lk 263; tabel 6)

C V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p=0; m = 0,32 (1; lk 288; tab. 39)

m/min.

d) Spindli kiirus.

n (9) n p/min

Korrigeerime masinapassi järgi: n = 400 p/min.

mm/min.

e) Tegelik lõikekiirus

(10)

m/min.

e) Ringkonnavõim.

(11)

n(12)

kus n = 0,3 (1; lk 264; tab.) 0,3 = 0,97

P = 54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U=1; Q = 1; w = 0.

5.2 Tabelimeetod muude toimingute jaoks

Lõikerežiimide määramine tabelimeetodil toimub vastavalt metalli lõikamisrežiimide teatmeraamatule. Saadud andmed sisestatakse saadud tabelisse.

Lõiketingimused kõikidele pindadele.

operatsiooni nimi ja üleminek	Üldmõõde	Lõikesügavus, mm	Esitamine, mm/pöör.	Lõikekiirus, m/min	Spindli kiirus, rpm.
Operatsioon 010 Freesimine
1. Freesige pinna säilivusmõõt 7
2. Puurige 2 auku 12,5
3. Uputusava 26.1.
4. Uputusava 32.
5. Uputusava 35.6
6. Hari auk D36
7. Süvise faasi 0,5 x 45 o
Operatsioon 015 Pööramine
1. Lõika ots, jättes suurusele 152
2. Terav pind D37, jättes suurusele 116
3. Lõika niit M30x2
Operatsioon 020 Freesimine
Freesige pinna säilivusmõõtmed 20 ja 94
Kasutamine 025 Vertikaalne puurimine
1. Puurige 2 auku 9
2. Puurida auk 8.5
3. Puurige auk 21
4. Puurige auk 29

6. Tööpingi paigutus ühe töötlustoimingu jaoks

Projekteerime vertikaalpuurimis- ja vertikaalfreespinkide jaoks mõeldud masinakinnituse.

Seade on plaat (pos. 1.), millele on tihvtide (pos. 8) ja kruvide (pos. 7) abil kinnitatud 2 prismat (pos. 10). Ühe prisma küljel on stopper (pos.3), mille sees on sõrm ja mis on mõeldud tooriku aluspinnaks. Detaili kinnituse tagab varras (pos. 3), mis pöörleb ühe servaga vabalt ümber kruvi (pos. 5) ja kruvi siseneb selle teise serva, millel on pilu kuju, millele järgneb kinnitus. pähkel (pos. 12).

Armatuuri kinnitamiseks masinalauale valmistatakse ja paigaldatakse plaadi korpusesse 2 tüüblit (pos.13), mis on mõeldud kinnituse tsentreerimiseks. Transport toimub käsitsi.

7. Kinnituse arvutamine töötluse täpsuse jaoks

Armatuuri täpsuse arvutamisel on vaja kindlaks määrata lubatud viga e pr, mille jaoks määrame kõik vea komponendid. (koordineerivaks mõõtmeks võtame D29 +0 .2 8)

Üldjuhul määratakse viga järgmise valemiga:

kus on koordineeriva mõõtme tolerants. Sel juhul T = 0,28 mm;

- täpsuskoefitsient, võttes arvesse koostisosade suuruste väärtuste hajumise võimalikku kõrvalekallet normaaljaotuse seadusest (= 1,0 ... 1,2 sõltuvalt oluliste liikmete arvust, mida rohkem neid on, koefitsienti alandada), aktsepteerime;

- koefitsient, võttes arvesse seadmest sõltumatute tegurite põhjustatud töötlemisvea osakaalu koguveas: = 0,3 ... 0,5; aktsepteeri = 0,3;

Valemi ülejäänud väärtused on allpool määratletud vigade komplekt.

1. Aluse viga b tekib siis, kui mõõte- ja tehnoloogilised alused ei ühti. Ava töötlemisel on asukoha määramise viga null.

2. Viga tooriku e s fikseerimisel tekib kinnitusjõudude toimel. Kinnitusviga käsitsi kruviklambrite kasutamisel on 25 µm.

3. Armatuuri masinale paigaldamise viga sõltub kinnitusdetailide ja masina ühenduselementide vahedest, samuti ebatäpsusest ühenduselementide valmistamisel. See on võrdne laua T-pilu ja seadistuselemendi vahelise piluga. Kasutatavas kinnituses on soone laius 18H7 mm. Tüübli suurus on 18h6. Piirata mõõtmete kõrvalekaldeid ja. Maksimaalne vahe ja vastavalt ka maksimaalne viga seadme paigaldamisel masinale = 0,029 mm.

4. Kulumisviga - kinnitusdetailide seadistuselementide kulumisest põhjustatud viga, mis iseloomustab tooriku kõrvalekallet nõutavast asendist seadistuselementide kulumise tõttu teostatavate mõõtmete suunas.

Paigalduselementide ligikaudse kulumise saab määrata järgmise valemiga:

Kus U 0 - kinnitusjõuga malmist toorikute seadistuselementide keskmine kulumine W = 10 kN ja paigaldiste põhiarv N = 100000;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 - koefitsiendid, mis võtavad arvesse vastavalt mõju tooriku materjali kulumisele, seadmetele, töötlemistingimustele ja tooriku paigalduste arvule, mis erinevad määramisel vastuvõetutest. U 0 .

Kui see on paigaldatud siledatele alusplaatidele U 0 = 40 µm.

k 1 = 0,95 (teras pole karastatud); k 2 = 1,25 (eriline); k 3 = 0,95 (terase lõikamine jahutusega); k 4 = 1,3 (kuni 40 000 paigaldust)

µm.

5. Masina geomeetriline viga e st pärast viimistlemist on 10 µm.

6. Masina seadistusviga suuruse jaoks e n. st sõltub töötlemise tüübist ja säilitatavast suurusest. Sel juhul e n. st = 10 µm.

Määrame seadme vea:

µm.

Kogu viga tooriku töötlemisel vastavalt koordineerivale suurusele, kasutades kinnitust, ei tohiks ületada tolerantsi väärtust T sellel näidatud joonisel. Antud tingimus näeb välja selline:

kus on kinnitusega seotud staatilised vead, samuti vead, mis otseselt mõjutavad kinnitusdetaili täpsust.

- vead, sõltuvad tehnoloogilisest protsessist ja sõnaselgelt ei mõjuta tootmisseadmete täpsust.

Esimese rühma veaväärtused leiate ülalt.

Kogu töötlusviga, sõltumata kinnitusest, on määratletud koordineeriva mõõtme tolerantsi osana:

mikronit

µm.

µm. - Tingimus on täidetud.

Kirjandus

1. Masinaehitustehnoloogi käsiraamat ; - M .: "Insenerid", toimetanud A.G. Kosilova, R.K. Meshcheryakov; 2 köidet; 2003. aasta

2. N.A. Nefedov, K.A. Osipov; Ülesannete ja näidete kogumine metallide ja lõikeriistade lõikamise kohta; - M.: "Inseneritöö"; 1990. aasta

3. B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudrjavtsev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmintsev; Metallide ja ehitusmaterjalide tehnoloogia; - M.: "Inseneritöö"; 2003. aasta

4. A.F. Gorbatsevitš, V.A. Shkred; Inseneritehnoloogia kursuse projekteerimine; - M.: "Inseneritöö"; 1995. aasta

5. V.D. Mjagkov; Tolerantsid ja maandumised. Kataloog; - M.: "Inseneritöö"; 2002. aasta

6. V.I. Jakovlev; Üldised masinaehitusstandardid lõiketingimuste jaoks; 2. trükk; - M.: "Inseneritöö"; 2000

7. V.M. Vinogradov; Inseneritehnoloogia: eriala sissejuhatus; - M.: "Akadeemia"; 2006;

Majutatud saidil Allbest.ru

Sarnased dokumendid

Tooriku saamise meetodi valik. Detaili konstruktsiooni valmistatavuse analüüs. Tooriku pinna töötlemise meetodite valik, tooriku alusstamise skeemid. Saastekvootide arvutamine, vahepealsed tehnoloogilised mõõtmed. Spetsiaalsete seadmete projekteerimine.

kursusetöö, lisatud 02.04.2014


Osa konstruktsiooni tööomaduste ja valmistatavuse analüüs. Töödeldava detaili valik ja selle saamise viis. Protsessitehniline projekteerimine. Alusevigade, töötlemisvarude, lõiketingimuste, tooriku mõõtmete, ajanormide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 03.09.2014


Tooriku omadused, tooriku materjal. Optimaalse meetodi valik tooriku saamiseks. Detaili töötlemise tehnoloogilise marsruudi väljatöötamine. Toorikute tsentreerimine kruvilõiketreipingil. Kinnitusseadme arvutamine täpsuse tagamiseks.

test, lisatud 12.04.2013


Osa "Disk" valmistatavuse analüüs. Tooriku saamise võimaluste analüüs ja optimaalse valimine. Detaili töötlemise tehnoloogilise marsruudi koostamine. Seadmete ja tööriistade valik. Töötlemis- ja lõiketingimuste saastekvootide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 26.01.2013


Detaili valmistatavuse analüüs kvalitatiivse ja kvantitatiivse meetodiga. Hammasratta võlli materjal ja selle omadused. Tooriku tüübi ja saamise meetodi valik. Tehnoloogilise protsessi marsruudi väljatöötamine. Koostalitlusvarude, tolerantside ja suuruste arvutamine.

kursusetöö, lisatud 22.04.2016


Inseneritehnoloogia peamised protsessid. Tootmise tüübi määramine. Tooriku saamise meetodi valik. Osa "Rull" valmistamise tehnoloogiline protsess, seadmete, kinnitusdetailide, lõikeriistade valik. Saastide arvutamine ja lõikamisrežiim.

kursusetöö, lisatud 09.04.2009


Ajami kirjeldus ja disain ning tehnoloogiline analüüs. Osa eesmärk, materjali kirjeldus. Töödeldava detaili tüübi ja saamise meetodi valik. Vahevarude, tehnoloogiliste mõõtmete ja tolerantside määramine. Lõikerežiimide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 14.01.2015


Montaažiprojekti teeninduseesmärgi kirjeldus, üksikasjad. Tooriku saamise meetodi valik ja selle tehniline põhjendus. Koostalitlusvarude, tolerantside ja suuruste arvutamine. Hammasratta velje lõikamise tehniline eeskiri ja tööpõhimõtted.

kursusetöö, lisatud 22.10.2014


Osa ja selle kasutusotstarbe kirjeldus tehnoloogilised nõuded. Tootmise tüübi valimine. Tooriku saamise meetodi valik. Osade valmistamise marsruudi kavandamine. Pinnatöötluse vahevarude arvutamine ja määramine.

kursusetöö, lisatud 06.09.2005


Lühike teave osa kohta - hammasratta võll. Osa materjal ja selle omadused. Tootmisvõime analüüs. Tootmisliigi valik ja optimaalne suurus peod. Valmistamismeetodi põhjendus. Vahetoetuste arvutamine. Lõikeriista arvutamine.

Masinaehituses on kolme tüüpi tööstusi: mass-, seeria- ja üksik ja kaks töömeetodit: voolamine ja mittevool.

Masstoodang mida iseloomustab kitsas tootevalik ja pikka aega pidevalt toodetud suur hulk tooteid. Masstootmise peamiseks tunnuseks ei ole mitte ainult toodetavate toodete arv, vaid ka ühe pidevalt korduva toimingu sooritamine, mis on neile määratud enamikul töökohtadel.

Masstootmise väljalaskeprogramm võimaldab kitsalt spetsialiseerida töökohti ja paigutada seadmeid mööda tehnoloogilist protsessi tootmisliinide kujul. Toimingute kestus kõigil töökohtadel on sama või mitmekordne ja vastab kindlaksmääratud jõudlusele.

Vabastamise tsükkel on ajavahemik, mille jooksul toodetakse perioodiliselt vabastamist. See mõjutab oluliselt tehnoloogilise protsessi ülesehitust, kuna on vaja viia iga toimingu aeg tsükliga võrdseks või mitmekordseks, mis saavutatakse tehnoloogilise protsessi sobiva jaotamise teel operatsioonideks või seadmete dubleerimisega, et saada nõutav jõudlus.

Et vältida katkestusi töös tootmisliin töökohal tagatakse toorikute või osade koostalitlusvõimelised varud (tagavarad). Mahajäägid tagavad tootmise järjepidevuse üksikute seadmete ettenägematute seiskumiste korral.

Tootmise järjekorras korraldamine vähendab oluliselt tehnoloogilist tsüklit, koostalitlusvõimelisi mahajäämusi ja pooleliolevaid töid, võimalust kasutada suure jõudlusega seadmeid ning järsult vähendada toodete töömahukust ja maksumust, hõlbustada planeerimist ja tootmisjuhtimist. , võimalus integreeritud automaatika tootmisprotsessid. Voolu töömeetoditega väheneb käibekapital ja suureneb oluliselt tootmisse investeeritud vahendite käive.

Masstoodang Seda iseloomustab piiratud tootevalik, mida toodetakse perioodiliselt korduvate partiidena, ja suur toodang.

Suurtootmises kasutatakse laialdaselt eriotstarbelisi seadmeid ja agregaadi masinaid. Seadmed ei paikne mitte tööpinkide tüüpide, vaid valmistatud esemete ja mõnel juhul ka teostatava tehnoloogilise protsessi järgi.

Keskmine seeria tootmine on vahepealsel positsioonil suur- ja väiketootmise vahel. Partii suurust masstootmises mõjutavad toodete aastane toodang, töötlemisprotsessi kestus ja tehnoloogiliste seadmete kohandamine. Väiketootmises on partii suurus tavaliselt mitu ühikut, keskmises tootmises - mitukümmend, suurtootmises - mitusada osa. Elektrotehnikas ja aparaadiehituses on sõnal "seeria" kaks tähendust, mida tuleks eristada: sama otstarbega järjest suureneva võimsusega masinate arv ja samaaegselt tootmisse lastud sama tüüpi masinate või seadmete arv. Väikepartii tootmine oma tehnoloogiliste omaduste poolest läheneb see ühele.

Üksik toodang mida iseloomustab lai toodetud toodete valik ja nende toodangu väike maht. iseloomulik tunnusühiku tootmine on erinevate toimingute elluviimine töökohal. Üksiktoodangu tootmine - masinad ja seadmed, mis valmistatakse eraldi tellimuste alusel, tagades teostuse erinõuded. Nende hulka kuuluvad ka prototüübid.

Üksiktootmises toodetakse laias valikus elektrimasinaid ja -seadmeid suhteliselt väikestes kogustes ja sageli ühes eksemplaris, mistõttu peab see olema universaalne ja paindlik erinevate ülesannete täitmiseks. Üksiktootmises kasutatakse kiirvahetusseadmeid, mis võimaldavad minimaalse ajakaoga lülituda ühe toote valmistamiselt teisele. Selliste seadmete hulka kuuluvad programmjuhtimisega tööpingid, arvutiga juhitavad automatiseeritud laod, paindlikud automatiseeritud rakud, sektsioonid jne.

Üksiktootmises universaalseid seadmeid kasutatakse ainult varem ehitatud ettevõtetes.

Mõningaid masstootmises tekkinud tehnoloogilisi meetodeid kasutatakse mitte ainult masstootmises, vaid ka üksiktootmises. Seda soodustab toodete ühtlustamine ja standardiseerimine, tootmise spetsialiseerumine.

Kokkupanek elektrimasinad ja seadmed - lõplik tehnoloogiline protsess, mille käigus ühendatakse üksikud osad ja montaažiüksused valmis toode. Peamine organisatsioonilised vormid sõlmed on statsionaarsed ja mobiilsed.

Statsionaarseks kokkupanekuks toode on täielikult kokku pandud ühes töökohas. Kõik kokkupanekuks vajalikud osad ja komplektid tarnitakse aadressile töökoht. Seda koostu kasutatakse üksik- ja seeriatootmises ning see viiakse läbi kontsentreeritult või diferentseeritult. Kontsentreeritud meetodiga monteerimisprotsess ei jaotata toiminguteks ja kogu montaaži (algusest lõpuni) teostab tööline või meeskond ning diferentseeritud meetodil jagatakse montaažiprotsess operatsioonideks, millest igaüks teostab töötaja või meeskond.

Mobiilse kokkupanekuga toode viiakse ühest töökohast teise. Töökohad on varustatud vajalike montaažitööriistade ja kinnitusvahenditega; igaühel neist tehakse üks operatsioon. Liikuvat montaaživormi kasutatakse suuremahulises ja masstootmises ning seda teostatakse ainult diferentseeritult. Selline montaaživorm on progressiivsem, kuna võimaldab kokkupanijatel spetsialiseeruda teatud toimingutele, mille tulemuseks on tööviljakuse tõus.

Tootmisprotsessi käigus peab koosteobjekt liikuma järjestikku mööda voolu ühest töökohast teise (sellist kokkupandud toote liikumist teostavad tavaliselt konveierid). Protsessi järjepidevus liinisisesel monteerimisel saavutatakse tänu toimingute teostamise aegade võrdsusele või paljususele monteerimisliini kõikidel töökohtadel, st mis tahes koosteoperatsiooni kestus koosteliinil peab olema võrdne või vabastamistsükli mitmekordne.

Konveieril toimuv montaažitsükkel on planeerimise algus mitte ainult montaaži, vaid ka kõigi tehase hanke- ja abitöökodade tööde korraldamisel.

Laia valiku ja väikestes kogustes toodetud tooteid seadmeid on vaja sageli ümberkonfigureerida, mis vähendab selle jõudlust. Valmistatavate toodete töömahukuse vähendamiseks on viimastel aastatel arendatud automatiseeritud seadmete ja elektroonika baasil paindlikke automatiseeritud tootmissüsteeme (GAPS), mis võimaldavad valmistada üksikuid detaile ja erineva konstruktsiooniga tooteid ilma seadmeid ümber seadistamata. . GAPSis toodetavate toodete arv määratakse selle väljatöötamise käigus.

Olenevalt elektrimasinate ja -aparaatide konstruktsioonidest ja üldmõõtmetest erinevad tehnoloogilised montaažiprotsessid . Montaažiprotsessi, toimingute jada ja seadmete valiku määravad konstruktsioon, väljundmaht ja nende ühendamise aste, samuti tehases olemasolevad spetsiifilised tingimused.