CNC-pinkide töö normaliseerimise omadused. Arvjuhtimisega masinatel tehtavate tööde normeerimine Tehnoloogiliste toimingute normeerimine CNC-ga

Masinate kasutamine numbrilise programmi juhtimine(CNC) on metallilõikamise automatiseerimise üks peamisi suundi, võimaldab vabastada suurel hulgal mitmekülgseid seadmeid, samuti parandada tootekvaliteeti ja masinaoperaatorite töötingimusi. Põhiline erinevus nende masinate ja tavaliste masinate vahel seisneb selles, et töötlusprogramm seatakse matemaatilisel kujul spetsiaalsele programmikandjale.

Ühe masinaga töötamise ajal CNC-masinatel tehtavate toimingute ajanorm koosneb ettevalmistus- ja lõppaja normist ning tükiaja normist:

Ettevalmistus-finaalaeg määratakse valemiga

T pz \u003d T pz1 + T pz2 + T pr.obr

Tükiaja norm arvutatakse valemiga

T c. a \u003d T o + T mv,

Peamine (tehnoloogiline) aeg arvutatakse lõiketingimuste alusel, mis määratakse masinaehituse üldnormide järgi aja- ja lõiketingimustele universaal- ja mitmeotstarbelistel arvjuhtimisega masinatel tehtavate tööde standardiseerimiseks. Nende standardite kohaselt valitakse tööriista lõikeosa konstruktsioon ja materjal sõltuvalt tooriku konfiguratsioonist, töötlemise etapist, eemaldatava varu olemusest, töödeldavast materjalist jne. Eelistatav on kasutada kõvasulamplaatidega varustatud tööriista (kui nende kasutamisel puuduvad tehnoloogilised või muud piirangud). Sellised piirangud hõlmavad näiteks kuumuskindlate teraste katkestatud töötlemist, väikese läbimõõduga aukude töötlemist, detaili ebapiisavat pöörlemiskiirust jne.

Lõikesügavus iga töötlemisetapi jaoks valitakse selliselt, et oleks tagatud eelmistes töötlusetappides ilmnenud töötlusvigade ja pinnadefektide kõrvaldamine, samuti kompenseerida praeguses töötlemisetapis tekkinud vead .

Iga töötlemisetapi etteande määramisel võetakse arvesse töödeldava pinna mõõtmeid, töödeldava materjali määratud täpsust ja karedust ning eelmises etapis valitud lõikesügavust. Töötlemise karestamise ja poolviimistlusetapi jaoks valitud etteannet kontrollitakse masina mehhanismi tugevuse järgi. Kui see nendele tingimustele ei vasta, vähendatakse seda väärtuseni, mida lubab masina mehhanismi tugevus. Töötlemise viimistlemise ja viimistlemise etapiks valitud sööta kontrollitakse vastavalt nõutava kareduse saamise tingimusele. Lõpuks valitakse mänguvoorudest väikseim.

Lõikekiirus ja võimsus valitakse vastavalt eelnevalt määratletud tööriista parameetritele, lõikesügavusele ja ettenihkele.

Lõikerežiimi töötlemis- ja poolviimistlusetapis kontrollitakse masina võimsuse ja pöördemomendi järgi, võttes arvesse selle disainifunktsioonid. Valitud lõikerežiim peab vastama järgmistele tingimustele:

N<= N э и 2М <= 2М ст,

Kus	N	-	lõikamiseks vajalik võimsus, kW;
	N e	-	masina efektiivne võimsus, kW;
	2M	-	kahekordne lõikemoment, Nm;
	2M st	-	kahekordne pöördemoment masina spindlil, mida masin lubab vastavalt mehhanismi tugevusele või elektrimootori võimsusele, Nm.

Kahekordne lõikemoment määratakse valemiga

Kui valitud režiim ei vasta kindlaksmääratud tingimustele, on vaja seadistatud lõikekiirust vähendada vastavalt masina väärtusele, lubatud võimsusele või pöördemomendile.

CNC-masinatel toimingu sooritamisega seotud abiaeg näeb ette tööde komplekti:

1. seotud detaili paigaldamise ja eemaldamisega: "võta ja paigalda detail", "joonda ja kinnita"; "lülitage masin sisse ja välja"; "kinnitage lahti, eemaldage osa ja pane see anumasse"; "puhastage seade laastudest", "pühkige aluspinnad salvrätikuga";
2. seotud selliste toimingute tegemisega, mis ei sisaldunud masina automaatse töötamise tsüklis vastavalt programmile: "lindiseadme mehhanismi sisse- ja väljalülitamine"; "seadke detaili ja tööriista etteantud suhteline asukoht piki X, Y, Z koordinaate ja vajadusel korrigeerige"; "kontrollige pärast töötlemist tööriista või detaili saabumist määratud kohta"; "liigutage perforeeritud lint selle algsesse asendisse."

Üldiselt määratakse abiaeg valemiga

T in \u003d T v.y + T v.op + T v.meas,

Kontrollmõõtmiste abiaeg arvatakse tüki aja hulka ainult siis, kui see on ette nähtud tehnoloogilise protsessiga ja ainult siis, kui seda ei saa blokeerida masina automaatse töö tsükliaeg.

Parandustegur (K t in) jaoks ettevalmistusaeg käsitsi abitööd, olenevalt töödeldud osade partiist, määratakse tabelist. 12.7.

Tabel 12.7. Mittetootmisaja parandustegurid olenevalt seeriatootmises kasutatavate detailide partii suurusest. Kaart nr 1

eseme number	Tööaeg (T c.a + T c) min., kuni	Tootmise tüüp
		Väikesemahuline			Keskmine seeria
		Osade arv partiis, tk.
		6	10	16	25	40	63	100	160	250
1	4	1,52	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87
2	8	1,40	1,32	1,23	1,15	1,07	1,10	0,93	0,87	0,81
3	30 või rohkem	1,32	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76
Indeks		A	b	V	G	d	e	ja	h	Ja

Töökoha korrashoid hõlmab järgmist

Peamine viis detailide töötlemise protsesside automatiseerimiseks väikesemahuliseks ja üheosaliseks tootmiseks on arvjuhtimisega (CNC) tööpinkide kasutamine. CNC-masinad on pool- või automaatsed, mille kõik liikuvad osad teevad töö- ja abiliigutusi automaatselt vastavalt etteantud programmile. Sellise programmi struktuur sisaldab tehnoloogilisi käske ja masina töökehade liikumiste arvväärtusi. CNC-pingi ümberlülitamine, sealhulgas programmivahetus, nõuab vähe aega, mistõttu on need masinad kõige sobivamad väiketootmise automatiseerimiseks.

CNC-masinate osade töötlemistoimingute normaliseerimise tunnuseks on see, et põhiaeg (masin) ja üleminekuga seotud aeg moodustavad ühe väärtuse T a - masina automaatse töötamise aeg vastavalt tehnoloogi koostatud programmile. -programmeerija, mis koosneb masina põhiajast automaatsest tööst T o.a ja masina abiajast vastavalt programmile T v.a t. e,

T a \u003d T o.a + T c.a;

T v.a \u003d T v.h.a + T oc t

kus Li on tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus 1. tehnoloogilise lõigu töötlemisel (arvestades sisselangemist ja ülejooksu); s m - minutisööt selles piirkonnas; i == 1, 2, ..., n - tehnoloogilise töötlemise sektsioonide arv; T v.h.a - aeg automaatsete abiliigutuste tegemiseks (detaili või tööriistade etteandmine alguspunktidest töötlemistsoonidesse ja tagasitõmbamine, tööriista mõõtu seadmine, etteande arvväärtuse ja suuna muutmine); T ost – tehnoloogiliste pauside aeg – ettenihke ja spindli pöörlemise peatused mõõtmete kontrollimiseks, kontrollimiseks või tööriista vahetamiseks.

Käsitsi töötamise aeg T in ei kattu masina automaatse töötamise ajaga,

T in \u003d t set + t v.op + t loendur,

kus t suu - abiaeg detaili paigaldamiseks ja eemaldamiseks; t v.op - toimingu sooritamisega seotud abiaeg; t loendur - lisa mittekattuv aeg detaili kontrollmõõtmiseks.

Abiaeg kuni 3 kg kaaluvate detailide paigaldamiseks ja eemaldamiseks trei- ja puurmasinatel isetsentreeruvas padrunis või tornis. määratakse valemiga

t suu \u003d aQ x

määrata treipingi tsentritesse või keskosasse detailide sisestamise ja eemaldamise abiaeg

t suu \u003d aQ x

määrata trei- ja puurmasina isetsentreerivasse või tsangpadruni osade sisestamise ja eemaldamise abiaeg

t suu \u003d aD x l y vy l

määrata puur-freespingi lauale või ruudule osade paigaldamise ja eemaldamise abiaeg

t suu \u003d aQ x N y lapsed + 0,4 (n b -2)

Puur-freespingi kruustangis detailide paigaldamise ja eemaldamise abiaja määramise koefitsiendid ja eksponendid

t suu \u003d aQ x

Ajamasina abikontroll. (trei-, puuri- ja freespingid)

t v.op \u003d a + bSH o, Y o, Z o + sK + dl pl + aT a

Kontrollikavatsuste abiaeg.

t loendur \u003d SkD z muutus L u

Ettevalmistus-finaalaeg määratakse

T p-z \u003d a + bn n + cP p + dP pp

Pärast T in arvutamist korrigeeritakse seda sõltuvalt seeriatoodangust. Parandustegur

k c er \u003d 4,17 [(Ta + TV) n p + T p-z] -0,216,

kus n p on toorikute arv partiis.

Ettevalmistav-lõpuaeg on defineeritud kui ajasumma: organisatsiooni ettevalmistuseks; inventari paigaldamine, ettevalmistamine ja eemaldamine; masina ja tööriistade seadistamine; programmi proovitöö. Peamised omadused, mis määravad ettevalmistus- ja lõpuaja, on masina tüüp ja põhiparameeter, programmis kasutatavate tööriistade arv, töös kasutatavad korrektorid, kinnituse tüüp, masina algsete töörežiimide arv. masin.

Operatsiooni tükiaja norm

T w \u003d (T a + T ser) (1 + (a obs + a ot.l) / 100].

Töökoha korraldamise ja hooldamise, puhke- ja isiklike vajaduste aeg,% tööajast, määratakse sõltuvalt masina ja detaili põhiparameetritest, töötaja hõivatusest ja töö intensiivsusest. See võib osaliselt kattuda masina automaatse töötamise ajaks; tööaega tuleks sel juhul vähendada 3% võrra.

Töötlemise ja abitööde automatiseerimine CNC-pinkidel loob eeldused mitme masina üheaegseks hoolduseks operaatori poolt. Töötaja-operaatori töökoha teenindamise funktsioonide täitmine ühel masinatest põhjustab tavaliselt katkestusi teiste hooldatud masinate töös. Puhkamise aeg pikeneb tänu suuremale tööintensiivsusele mitme masina hoolduse tingimustes. Tükiaja normis töötamise aeg pikeneb masinalt masinale ülemineku abiaja tõttu.

DISTSIPLIINI METOODIKAARENG

"INSENERITEHNOLOOGIA"

Koostanud õpetaja: Fazlova Z.M.

Sissejuhatus

Tootmise intensiivistamine, uusimate seadmete ja tehnoloogia edukas kasutuselevõtt eeldavad töökorralduse, tootmise ja juhtimise parandamist, mis on võimalik ainult tehnilise regulatsiooni alusel.

Tööjõu normeerimine on tööjõukulu mõõdu, ts kogu sotsiaalselt vajaliku tööajakulu teatud tarbimisväärtusega toodete valmistamiseks teatud tootmisperioodi ja tehniliste tingimuste jaoks. Tööjõu ratsioneerimise olulisemateks ülesanneteks on töö- ja tootmiskorralduse järjepidev parandamine, toodete töömahukuse vähendamine, majanduslikult põhjendatud seoste hoidmine tööviljakuse kasvu ja palkade vahel. Tööjõu normeerimine peaks kaasa aitama parimate tavade, teaduse ja tehnoloogia saavutuste aktiivsele tutvustamisele.

Metoodiline arendus “NC U-ga masinatel tehtavate tööde ratsioneerimine” võimaldab omandada vajalikud oskused mõistliku ajalimiidi kehtestamiseks tehnoloogilise toimingu sooritamiseks. Selles kirjeldatakse CNC-ga tehnoloogilise operatsiooni ajastandardite kehtestamise teoreetilised alused. Lisa sisaldab masinaehituse peamisi töönorme.

TÖÖDE REGULEERIMINE, TEHTUD CNC MASINATEL

Peamine viis detailide töötlemise protsesside automatiseerimiseks väikesemahuliseks ja üheosaliseks tootmiseks on arvjuhtimisega (CNC) tööpinkide kasutamine. CNC-masinad on pool- või automaatsed, mille kõik liikuvad osad sooritavad nii töö- kui ka abiliigutusi automaatselt vastavalt etteantud programmile. See sisaldab tehnoloogilisi käske ja masina tööorganite liikumiste arvväärtusi.

CNC-pingi ümberlülitamine, sealhulgas programmivahetus, nõuab vähe aega, mistõttu on need masinad kõige sobivamad väiketootmise automatiseerimiseks.

Toimingute sooritamise tähtaeg CNC masinatel Nvr koosneb ettevalmistus- ja lõppaja T pz normist ning tükiaja normist T tk:

(1)

T tk \u003d (T c.a + T K TV-s)
(2)

Kus n - osade arv valmistatud partiis;

T c.a - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min;

T in - abiaeg, min;

K TV - käsitsi abitööde tegemise aja parandustegur, olenevalt tooriku partiist;

ja need, org, ex - aeg töökoha tehnoloogiliseks ja organisatsiooniliseks korrashoiuks, puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks ühekordse teeninduse ajal,% tööajast.

Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile arvutatakse valemiga

T c.a \u003d T o + T mv (3)

kus T o - ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min:

T o = (4)

L i - tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus tehnoloogilise lõigu töötlemisel (sh ette- ja ülejooks);

s m - minutiline etteanne selles tehnoloogilises piirkonnas, mm/min;

T mv - masina abiaeg vastavalt programmile (detaili või tööriista lähenemiseks ja tagasitõmbamiseks lähtepunktidest töötlustsoonidesse, tööriista mõõtu seadmiseks, tööriistade vahetamiseks, etteande suuruse ja suuna muutmiseks, tehnoloogilise töö aeg pausid (peatused) jne) , min.

Abiaeg on määratletud järgmiselt:

T in \u003d T v.y + T v.op + T v.meas (5)

kus T v.y - detaili paigaldamise ja eemaldamise aeg, min;

T v.op - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min;

T sisse. ism - abi mittekattuv aeg mõõtmiseks, min.

Osa paigaldamise ja eemaldamise tähtajad määratakse kinnituste tüüpide järgi sõltuvalt masinate tüübist ja näevad ette kõige levinumad meetodid osade paigaldamiseks, joondamiseks ja kinnitamiseks universaalsetesse ja spetsiaalsetesse klambritesse ja kinnitusdetailidesse.

operatsiooniga seotud lisaaeg, alajaotatud:

a) toiminguga seotud lisaaja eest, mis ei sisaldu masina automaatse töötsükli jooksul vastavalt programmile;

b) üleminekuga seotud masinaga abistatud aeg, mis sisaldub programmis ja on seotud masina automaatse abitööga.

CNC-pinkidel töödeldud detailide vajalikud mõõtmed annab masina või lõikeriista konstruktsioon ja nende seadistuste täpsus. Selle tõttu kontrollmõõtmiste aeg tuleks standardse tükiaja hulka arvata ainult siis, kui see on tehnoloogilise protsessiga ette nähtud ja seda ei saa blokeerida masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile.

Töökoha hooldusaeg määratakse vastavalt standarditele ja seadmete standardsuurustele, võttes arvesse ühe jaama ja mitme jaama teenust protsendina tööajast.

Puhkeaeg ja isiklikud vajadusedühe masina hooldamisel ühe töötaja poolt seda eraldi ei eraldata ja arvestatakse töökoha hooldamise ajas.

Ettevalmistava ja lõpuaja normid on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks osade töötlemiseks vastavalt manustatud juhtimisprogrammidele ega sisalda lisaprogrammeerimist otse töökohal (välja arvatud tööprogrammi juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Tükiaja standardid lõikeriista mõõtmete seadistamiseks väljaspool masinat on mõeldud CNC-pinkide lõikeriista seadistamise töö standardimiseks, mida tööriistatootjad teostavad väljaspool masinat spetsiaalselt varustatud ruumis spetsiaalsete seadmete abil.

TÜÜPILINE PROBLEEM LAHENDUSEGA

Algandmed: detail - võll (joon. 1); materjal - teras 30G; pinna täpsus 1,2,3 - IT10; pinna karedus 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Toorik: tootmismeetod - stantsimine (tavaline täpsus IT 16); pinna seisund - koorikuga; kaal 4,5 kg; pinnatöötluse hüvitis: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Masin: mudel 16K20FZ. Passi andmed:

spindli kiirus P(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

etteande vahemik s m (mm/min)

piki koordinaattelge X- 0,05...2800;

piki koordinaattelge z - 0,1...5600;

pikisuunalise etteandemehhanismi suurim lubatud jõud on 8000 N, põikisuunalise etteandemehhanismi poolt - 3600 N;

peaajami võimsus - 11 kW;

püsivõimsusega elektrimootori pöörlemissageduse reguleerimisvahemik - 1500...4500 p/min.

Kasutamine: pesa keskele, rihm pinnal.

1. Töötlemise etappide valik.

Määratakse kindlaks töötlemise vajalikud etapid. 10. klassile vastava detaili mõõtmete saamiseks on vaja seda 16. klassi toorikust töödelda kolmes etapis: töötlemine, poolviimistlus ja viimistlemine.

2. Lõikesügavuse valik.

Määratakse kindlaks minimaalne nõutav lõikesügavus töötlemise poolviimistlus- ja viimistlusetapis (lisa 5).

Pinna viimistlusjärgus 1, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 8...30 mm, soovitatav lõikesügavus t = 0,6 mm; pinnale 2, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 30...50 mm, t= 0,7 mm; pinnale 3, mille läbimõõt vastab suurusvahemikule 50...80 mm, t = 0,8 mm.

Samamoodi on pinna poolviimistlusjärgus / soovitatav t = 1,0 mm; pinnale 2 - t - 1,3 mm; pinna 3 jaoks - t = 1,5 mm.

Joonis 1 – võlli eskiis ja tööriista teekond

Töötlemise jämetöötlusetapi lõikesügavus määratakse töötluse koguvaru ning töötlemise viimistlus- ja poolviimistlusetappide lõikesügavuste summa põhjal: 1. pinna puhul - t = 4,4 mm; pinna 2 jaoks - t = 2,0 mm; pinna 3 jaoks - t = 2,7 mm. Valitud väärtused sisestatakse tabelisse 1.

Tabel 1 – lõikerežiimi määratlus

Lõikerežiimi väärtus	Pinnatöötluse etapp
	Mustand			poolviimistlus			Viimistlemine
Lõikesügavus t, mm
Tabelisööt s alates, mm / pööre
Aktsepteeritud sööt s pr, mm / pööre
Tabeli lõikekiirus V t, m/min
Korrigeeritud lõikekiirus V, m/min
Spindli tegelik pöörlemissagedus n f, m/min
Tegelik lõikekiirus V f, m/min
Tabeli lõikevõimsus N t, kW
Tegelik lõikevõimsus N, kW
Minuti etteanne s m, mm/min

3. Tööriista valik.

Masinal 16K20FZ kasutatakse lõiketerasid, mille hoidik on 25 x 25 mm, plaadi paksus on 6,4 mm.

Töötlemistingimuste põhjal võetakse plaadi kolmnurkne kuju, mille ülaosas on nurk
° kõvasulam T15K6 töötlemis- ja poolviimistlusetapi jaoks ning T30K4 - viimistlemisetapi jaoks (lisa 3).

Standardne säilivusaeg: T = 30 min.

4. Sööda valik.

4.1. Töötlemise jämetöötlusetapi jaoks valitakse sööt vastavalt adj. 3.

Pinna jaoks 1 kuni 50 mm läbimõõduga ja lõikesügavusega detailide treimisel t = 4,4 mm soovitatav ettenihe s =0,35 mm/pööre. Pindadele 2 ja 3, on soovitatav ettenihe s alates =0,45 mm/pööre. ja s alates =0,73 mm/pööre.

Rakendus 3 Ettenihke parandustegurid määratakse sõltuvalt tööriista materjalist TO s ja = 1,1 ja plaadi kinnitusviis K sp = 1,0.

4.2. Töötlemise poolviimistlusetapi jaoks määratakse toiteväärtused adj. 3 samamoodi: pindade jaoks 1 Ja 2 s alates =0,27 mm/pööre, pinnad 3 s alates =0,49 mm/pööretest.

Ettenihke parandustegurid sõltuvalt tööriista materjalist K s ja = 1,1, plaatina fikseerimise meetod K sp = 1,0.

Rakendus 3 määrame töötlemise karestamise ja poolviimistlusetapi etteande parandustegurid muutunud töötlemistingimuste jaoks: olenevalt lõikurihoidiku sektsioonist TO s d = 1,0; tipptasemel tugevus K s l = 1,05; töödeldud materjali mehaanilised omadused TO s ja = 1,0; tooriku paigaldusskeemid TO juures =0,90; tooriku pinnatingimused K s p =0,85; lõikuri geomeetrilised parameetrid K sp =0,95; masina jäikus K sj = 1,0.

Jämetöötlusetapi lõplik etteanne määratakse:

Pinna jaoks 1

s pr1 \u003d 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,29 mm / pööre;

Pinna jaoks 2

s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,38 mm / pööre;

Pinnale 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 \u003d 0,61 mm / pööre.

Samamoodi arvutatakse töötlemise poolviimistlusetapi etteandekiirus:

pindade jaoks 1 Ja 2 s pr1,2 = 0,23 mm / pööre;

pinnale 3 s pr3 = 0,41 mm/pööre.

pinnale 1 s alates 1 \u003d 0,14 mm / pööre,

pinnale 2 s alates 2 \u003d 0,12 mm / pööre,

pinnale 3 s alates 3 =0,22 mm/pööre.

Rakendus Töötlemise lõppjärgu etteandele määratakse muutunud tingimuste korral 3 parandustegurit: sõltuvalt töödeldava materjali mehaanilistest omadustest TO s = 1,0; tooriku paigaldusskeemid TO juures=0,9; tööriista nina raadius K St = 1,0; tooriku täpsuse kvaliteet l 4 = 1,0. Töötlemise lõppfaasi lõpliku sööda määrab:

pinnale 1 s pr \u003d 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,13 mm / pööre,

pinnale 2 s p p \u003d 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 \u003d 0,11 mm / pööre,

Pinnale 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/pööre

Pinnatöötluse viimistlusetapi arvestuslikud etteandenormid on kantud tabelisse. 1.

5. Lõikekiiruse valik.

Lõikesügavusega koorega legeerterase töötlemisjärgus t = 4,4 mm ja etteande s pr \u003d 0,29 mm / pööre. lõikekiirus pinna jaoks 1 V t = 149 m/min; lõikesügavusega t = 2,0 mm ja ettenihke s p p =0,38 mm/pööre. pinna lõikamise kiirus 2 V t \u003d 159 m / min; lõikesügavusega t \u003d 2,7 mm ja etteande s pr \u003d 0,61 mm / pööre. lõikekiirus pinnale 3 V t = 136 m/min.

Rakendus Töötlemise töötlemisfaasi jaoks valitakse sõltuvalt tööriista materjalist 8, 9 parandustegurit: pinna jaoks 1 TO sisse = 1,0 pindade 2 ja 3 jaoks TO sisse =0,95.

Lõiketöötlusetapi lõplik lõikamiskiirus on:

pinnale 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;

pinnale 2 V 2 = 159 ± 0,81 = 129 m/min;

pinnale 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m/min.

5.2. Lõikesügavusega legeeritud terase töötlemise poolviimistlusetapis ilma nahata t kuni 3,0 mm ja etteande s p p = 0,23 mm / pööre. pindade lõikekiirus 1 Ja 2 - V T = 228m/min; lõikesügavusega t = 1,5 mm ja etteande s pr \u003d 0,41 mm / pööre. lõikekiirus pinna 3 jaoks - V t = 185 m/min.

Poolviimistluse parandustegur olenevalt tööriista materjalist K v = 0,95.

Rakendus Nagu on näidatud joonistel 8, 9, valitakse lõikekiiruse ülejäänud parandustegurid töötlemisprotsessi karestamise ja poolviimistluse etapis muutunud tingimuste jaoks:

olenevalt materjali töödeldavuse grupist TO v Koos = 0,9;

töötlemise tüüp K vo = 1,0;

masina jäikus K vo = 1,0;

töödeldud materjali mehaanilised omadused TO v m = 1,0; lõikuri geomeetrilised parameetrid:

pindade jaoks 1 Ja 2 K v f =0,95, pinna jaoks 3 K v f = 1,15; tööriista eluiga TO v T = 1,0;

jahutuse olemasolu TO v ja = 1,0.

Lõpuks määravad lõikamiskiiruse karestamise etapis:

pinnale 1 Ja 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;

pinnale 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m/min.

5.3. Lõikekiirus töötlemise viimistlusetapi jaoks määratakse adj. 8, 9:

juures t \u003d 0,6 mm ja s p p \u003d 0,13 mm / pööre. pinnale 1 V T =380 m/min;

juures t \u003d 0,7 mm ja s p p \u003d 0,11 mm / pööre. pinnale 2 V T =327 m/min;

juures t \u003d 0,8 mm ja s p p \u003d 0,2 mm / pööre. V T =300 m/min.

Rakendus 8, 9, lõikekiiruse parandustegur töötlemise viimistlusetapi jaoks määratakse sõltuvalt tööriista materjalist; K V n =0,8. Viimistlusetapi parandustegurid langevad arvuliselt kokku töötlemis- ja poolviimistlusetapi koefitsientidega.

Lõikekiiruse üldine parandustegur töötlemise lõppfaasis: K v = 0,68 - pindade jaoks 1 Ja 2; K v = 0,80 - pinna jaoks 3.

Lõplik lõikamiskiirus viimistlusetapis:

pinnale 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;

pinnale 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;

pinnale 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m/min.

Tabelikujulised ja korrigeeritud lõikekiiruse väärtused kantakse tabelisse. 1.

5.4. Spindli kiirus valemi järgi

Pinnatöötluse töötlemata etapis 1

n = =1263 pööret minutis

Võetakse masinal saadaolev pöörlemiskiirus, n f = = 1000 p/min. Seejärel määratakse tegelik lõikekiirus järgmise valemiga:

Vf = 97,4 m/min.

Spindli pöörlemissageduse arvutamine, selle reguleerimine vastavalt masina passile ja tegeliku lõikekiiruse arvutamine muude pindade ja töötlemisetappide jaoks toimub sarnaselt. Arvutustulemused on kokku võetud tabelis. 1.

Kuna masin 16K20FZ on varustatud automaatkäigukastiga, määratakse spindli kiiruste aktsepteeritud väärtused otse juhtimisprogrammis. Kui kasutataval masinal on spindli pöörlemissageduse käsitsi ümberlülitamine, on vaja juhtimisprogrammis ette näha tehnoloogilised seisakud lülitamiseks või määrata kõikidele pindadele ja töötlemisetappidele arvutatud kiirustest väikseim.

5.5. Pärast töötlemise viimistlusetapi tegeliku lõikekiiruse arvutamist reguleeritakse ettenihket sõltuvalt töödeldava pinna karedusest.

Rakendus 8, 9 kareduse jaoks mitte enam Ra5 konstruktsiooniterase töötlemisel lõikekiirusega V f = 100 m/min lõikuriga, mille raadius on ülalt r in = 1,0 mm, on soovitatav etteande s alates = 0,47 mm/pööre.

Rakendus Etteande parandustegurid 8, 9 määratakse töödeldud pinna karedus muutunud tingimuste jaoks: sõltuvalt:

töödeldava materjali mehaanilised omadused To s =1,0;

tööriista materjal K s ja = 1,0;

töötlemise tüüp K s umbes =1,0;

jahutuse olemasolu K s W =1,0.

Pinnatöötluse 1 ja 2 viimistlusetapi lõplik maksimaalne lubatud kareduse etteanne määratakse valemiga

s o \u003d 0,47 1,0 1,0 1,0 1,0 \u003d 0,47 mm / pööre.

Eespool arvutatud pindade 1 ja 2 viimistlusetapi etteanded ei ületa seda väärtust.

Ükski arvutatud väärtustest ei ületa masina põhiliikumise ajami võimsust. Seetõttu on võimsuse osas kehtestatud lõikerežiim teostatav (arvutust pole antud).

6. Minutsööda määratlus.

Minutitoidu valem

s m \u003d n f s o

Pinna 1 karestamise etapis

s m \u003d 1000 0,28 \u003d 280 mm / min.

Ülejäänud pindade ja töötlemisetappide minutise etteande väärtused arvutatakse sarnaselt ja esitatakse tabelis. 1.

7. Masinaprogrammi automaatse töötamise aja määramine.

Masina automaatse töötamise aeg vastavalt üldosa programmile.

Tööpingi I6VT2OFZ puhul on torni lukustusaeg Tif = 2 s ja torni ühe asendi võrra pööramise aeg Tip = 1.

Arvutuste tulemused on toodud tabelis. 2.

8. Tükiaja normi määramine.

8.1. Tükiaja norm määratakse valemiga (2)

8.2. Abiaeg koosneb komponentidest, mille valik toimub vastavalt standardite 1. osale (valem (5)). Detaili paigaldamise ja eemaldamise abiaeg T v.y = 0,37 min (u.12).

Toiminguga seotud abiaeg T v.op sisaldab aega masina sisse- ja väljalülitamiseks, tööriista naasmise kontrollimiseks pärast töötlemist antud punkti, emulsiooni pritsmete eest kaitsva kilbi paigaldamiseks ja eemaldamiseks. (lisa 12, 13):

T v.op \u003d 0,15 + 0,03 \u003d 0,15 min.

Abiaeg ja kontrollmõõtmised sisaldavad aega kaheks mõõtmiseks ühepoolse piirklambriga, neljaks mõõtmiseks nihikuga ja ühe mõõtmiseks lihtsa kujuga malliga (lk 18):

T sees väljas =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile arvutatakse iga tööriista trajektoori lõigu kohta ja on kokku võetud tabelis. 2.

Tabel 2 - Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile

Tabeli 2 jätk

Trajektoori lõik (eelmise ja tööasendi tööriistade positsiooninumbrid)	Liikumine mööda Z-telge, mm	Sõit piki X-telge, mm	Tööriista teekonna i-nda lõigu pikkus	Minutivaru i-ndal lõigul	Masina automaatse töötamise põhiaeg vastavalt programmile	Masinaga abistatud aeg
Tööriist nr 2 - tööriist number 3
Tööriist nr 3 - tööriist nr 4

8.4. Masina automaatse töö lõpptsükli aeg vastavalt programmile

T c.a \u003d 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Abiaeg kokku

B = 0,37 + 0,18 + 0,855 \u003d 1,405 min.

8.6. Töökoha korraldamise ja korrashoiu, puhkuse ja isiklike vajaduste aeg on 8% tegevusajast (Lisa 16).

8.7. Lõpuks tükiaja norm:

T PC = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Ettevalmistav ja viimane aeg.

Ettevalmistus-finaalaeg määratakse valemiga

T pz \u003d T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p. arr.

Organisatsiooni ettevalmistamise aeg: T pz1 = 13 min,

aega masina, armatuuri, arvjuhtimisseadme seadistamiseks

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;

aeg proovitöötluseks

T nt arr \u003d 2,2 + 0,945 \u003d 3,145 min.

Kokku ettevalmistav-finaalaeg

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Osapartii suurus

n= N/S,

kus S on käivitamiste arv aastas.

Keskmise seeria tootmiseks S = 12, seega

n = 5000/12=417.

11. Tüki arvutamise aeg

T tk kuni = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545/417 = 5,25 min.

Ühe masinaga töötamise ajal CNC-masinatel toimingute tegemise ajanorm (N VR) koosneb ettevalmistus- ja lõppaja normist (T PZ) ning tükiaja normist (T W)

kus: T CA - masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile, min;

T In - toimingu sooritamise abiaeg, min;

а need, org, ex - aeg töökoha tehniliseks ja organisatsiooniliseks korrashoiuks, puhkamiseks ja isiklikeks vajadusteks ühejaama teenindamisel, % tööajast;

K t in - käsitsi tehtud abitööde aja parandustegur, olenevalt tooriku partiist.

Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile määratakse järgmise valemiga:

kus: T O - ühe osa töötlemise peamine (tehnoloogiline) aeg, min;

T MB - masina abitöötlemise aeg vastavalt programmile (detaili või tööriista lähenemiseks ja tagasitõmbamiseks lähtepunktidest töötlemistsoonidesse; tööriista mõõtu seadmine, tööriistade vahetamine, ettenihke suuruse ja suuna muutmine, tööaeg tehnoloogilised pausid jne), min .

Peamine töötlemisaeg on:

kus: L i - tööriista või detaili poolt etteandesuunas läbitud tee pikkus i-nda tehnoloogilise lõigu töötlemisel (sealhulgas ette- ja ülejooks), mm;

S mi - minut etteanne selles tehnoloogilises osas, mm/min.

Operatsiooni abiaeg määratakse aegade summana:

kus: T V.U - detaili käsitsi või tõstukiga paigaldamise ja eemaldamise aeg, min;

T V.OP - toiminguga seotud abiaeg (ei sisaldu juhtimisprogrammis), min;

T V.ISM - mõõtmiste mittekattumise abiaeg, min;

Üleminekuga seotud masina abiaeg, mis sisaldub programmis ja on seotud masina automaatse abitööga, mis näeb ette detaili või tööriista tarnimise alguspunktist töötlemistsooni ja väljatõmbamise; tööriista seadistamine töötlemissuurusele; automaatne tööriistavahetus; sööda sisse- ja väljalülitamine; tühikäigulöök üleminekul ühelt pinnalt teisele; tehnoloogilised pausid, mis on ette nähtud etteande suuna järsu muutmise, mõõtmete kontrollimise, tööriista kontrollimise ja detaili tagasipaigaldamise või kinnitamise tõttu, sisalduvad masina automaatse töötamise ajal koostisosadena ja neid ei võeta eraldi arvesse.

Ettevalmistav ja lõplik ajanorm on mõeldud CNC-masinate seadistamiseks detailide töötlemiseks vastavalt rakendatud juhtimisprogrammidele ega sisalda lisaprogrammeerimist otse töökohal (v.a tööprogrammi juhtimissüsteemidega varustatud masinad).

Masina seadistamise aja norm esitatakse identsete osade partii töötlemise ettevalmistus- ja lõpptööde saamise ajana, olenemata partiist, ja määratakse järgmise valemiga:

kus: T PZ - masina seadistamise ja seadistamise aja norm, min;

T PZ 1 - organisatsioonikoolituse ajanorm, min;

T PZ 2 - masina, kinnituse, tööriista, tarkvaraseadmete jms seadistamise aja norm, min;

T PR.OBR – proovitöötluse aja kiirus.

Ettevalmistus- ja lõputööde aeg määratakse sõltuvalt seadmete tüübist ja suurusgrupist, samuti programmi juhtimissüsteemi iseärasusi arvestades ning jaguneb organisatsioonilise koolituse ajaks; masina, tööriistade kinnitusdetailide, tarkvaraseadmete seadistamiseks; programmi läbimiseks või detaili proovitöötluseks.

Organisatsioonikoolituse tööde maht on ühine kõikidele CNC masinatele, olenemata nende rühmast ja mudelist. Organisatsioonilise ettevalmistuse aeg sisaldab:

tellimuse, joonise, tehnoloogilise dokumentatsiooni, tarkvarakandja, lõike-, abi- ja mõõteriistade, kinnituste, toorikute vastuvõtmine enne starti ja üleandmine pärast detailide partii töötlemist töökohal või tööriistasahvris;

tööga tutvumine, joonistamine, tehnoloogiline dokumentatsioon, tooriku ülevaatus;

meistri juhendamine.

Masina, tööriistade ja kinnitusdetailide seadistamise töö koosseis hõlmab seadistusliku iseloomuga töömeetodeid, olenevalt masina otstarbest ja selle konstruktsiooniomadustest:

kinnitusdetailide paigaldamine ja eemaldamine;

ploki või üksikute lõikeriistade paigaldamine ja eemaldamine;

masina algsete töörežiimide seadistamine;

programmikandja paigaldamine lugejasse ja selle eemaldamine;

nullasendi reguleerimine jne.