I raggi X sono un tipo radiazioni elettromagnetiche. La lunghezza d'onda dei raggi X differisce significativamente dalla lunghezza d'onda della luce visibile ed è 6 * 10-13 - 10-9 m. I raggi X ionizzano i gas e influenzano gli esseri viventi. Hanno la capacità di riscaldare gli oggetti interessati e non vengono deviati dai campi elettrici e magnetici.

La radiazione a raggi X ha più energia dei raggi di luce visibile ed è in grado di agire su pellicola fotografica e carta fotografica ed essere assorbita da diverse sostanze in misura diversa. Ad esempio, le inclusioni metalliche e non metalliche assorbono tali raggi in modo diverso.

Tali caratteristiche dei raggi X hanno portato alla loro ampia applicazione in vari campi, compresi i test a raggi X non distruttivi. giunti saldati.

L'essenza e le caratteristiche dei test non distruttivi della saldatura mediante raggi X

Utilizzando questo metodo di controllo, è possibile identificare pori, gusci, crepe saldate, mancanza di penetrazione, inclusioni non metalliche nel metallo.

Controllo saldare I raggi X si verificano secondo lo schema seguente: il flusso di raggi X è diretto alla connessione testata e con rovescio le connessioni posizionano carta fotografica, carta radiografica o una pellicola speciale sensibile ai raggi X.

Vari difetti di saldatura assorbono i raggi peggio di un metallo omogeneo e appariranno sulla pellicola come punti luminosi. Dalla loro forma e dimensione, si può giudicare la forma e le dimensioni dei difetti di saldatura. Lo spessore massimo possibile del giunto saldato, controllabile ai raggi X, è di 100 mm.

Schema di transilluminazione di un giunto saldato con raggi X

Lo schema di controllo ai raggi X di un giunto saldato è mostrato nella figura a sinistra, dove le posizioni indicano:

1 - tubo a raggi X; 2 - giunto saldato testato; 3 - pellicola fotografica (o carta radiografica).

Efficienza del controllo radiografico

L'ispezione radiografica consente di rilevare efficacemente i difetti interni nei giunti saldati: diversi tipi, mancanza di penetrazione, gusci e accumuli di pori, scorie e inclusioni non metalliche, accumuli metalli refrattari, ad esempio, tungsteno.

Durante il controllo radiografico, è impossibile rilevare difetti di saldatura inferiori al doppio della sensibilità del controllo. Inoltre, non vengono rilevate mancanze di penetrazione e cricche la cui direzione coincide con la direzione di trasmissione. Se le immagini dei difetti sulle immagini ricevute coincidono con qualsiasi altra immagine (altri oggetti, spigoli vivi o bruschi cambiamenti nello spessore del metallo), anche tali difetti rimangono "invisibili" al rilevatore di difetti.

Sensibilità del controllo mediante radiografia

Con il metodo radiografico dei controlli non distruttivi, la sua sensibilità è espressa in percentuale. È possibile determinare la sensibilità del controllo mediante la seguente espressione:

Dove m è il valore più piccolo difetto di saldatura, mm; s - spessore del giunto saldato controllato, mm.

L'indice di sensibilità del controllo radiografico è influenzato dai seguenti fattori:

1. Valore energetico della trasmissione diretta
2. Lo spessore del giunto saldato controllato e la densità del metallo
3. La posizione del difetto nel metallo e la forma del difetto
4. Dimensioni geometriche del giunto testato e della sua superficie
5. Sorgente di radiazioni e lunghezza focale
6. Densità ottica, contrasto dell'immagine, qualità della pellicola o della carta fotografica

In teoria non è possibile tenere conto della totalità di tutti questi fattori, quindi, in pratica, la sensibilità del controllo è stabilita sperimentalmente. Può essere definito come la dimensione più piccola di un calibro di filo o scanalatura che verrà visualizzato in un'immagine.

Macchine a raggi X per il controllo delle saldature

L'apparato a raggi X è progettato per generare fasci di raggi X con le caratteristiche desiderate. L'apparato a raggi X comprende: un tubo a raggi X, un generatore di corrente ad altissima tensione e dispositivi di controllo.

Classificazione delle macchine a raggi X e loro portata

Le macchine a raggi X, a seconda della natura della tensione anodica, sono di due tipi: dispositivi continui e dispositivi pulsati. Nei dispositivi a impulsi, sotto l'influenza della corrente, si forma una tensione di diverse decine di kilovolt, un potente impulso di radiazione. Questi dispositivi sono piccoli e facilmente trasportabili. La loro elevata manovrabilità consente loro di essere utilizzati sul campo - con lavori di installazione, SU siti di costruzione e così via.

A seconda delle caratteristiche del design, le macchine a raggi X sono via cavo e monoblocco. Nei dispositivi monoblocco, il tubo a raggi X e il trasformatore ad alta tensione si trovano in un unico blocco. Tali blocchi sono abbastanza compatti per il trasporto. Questo design consente loro di essere utilizzati principalmente per il monitoraggio sul campo. Ma ci sono anche dispositivi monoblocco non mobili.

Nelle macchine a raggi X via cavo, il tubo a raggi X è in una custodia protettiva e il trasformatore ad alta tensione è dentro nodo separato, da cui viene fornita una corrente elettrica ad alta tensione al tubo a raggi X. I dispositivi via cavo non sono mobili come i dispositivi monoblocco e pertanto vengono utilizzati all'interno di un'officina o di un laboratorio.

In base all'entità della tensione anodica, i dispositivi sono dei seguenti tipi: fino a 160 kV e da 160 a 400 kV. Per il rilevamento di difetti a raggi X di aree difficili da raggiungere, vengono utilizzate macchine a raggi X portatili dotate di emettitori portatili.

I raggi X si formano negli anodi di speciali tubi a raggi X. Si ottengono frenando gli elettroni che volano velocemente. Il tubo è un palloncino da cui viene pompata aria.

Il dispositivo del tubo a raggi X è mostrato schematicamente nella figura a sinistra. All'interno del pallone ci sono due elettrodi: un anodo (pos.1) e un catodo (pos.4). Il catodo è realizzato in tungsteno, ad esso viene fornita una corrente costante. elettricità, tensione da diverse decine a centinaia di kilovolt.

Il catodo è alimentato da un trasformatore elevatore e da un raddrizzatore. Sotto l'influenza di una tensione molto elevata, il catodo di tungsteno si riscalda ed emette un flusso di elettroni (pos.3). È necessaria un'elevata tensione catodica per fornire agli elettroni l'energia cinetica richiesta.

L'anodo (pos. 1) è costituito da una lega di tungsteno-molibdeno ed è necessario per frenare gli elettroni in volo veloce. Il loro flusso, muovendosi ad alta velocità, è diretto dal catodo all'anodo. Quando colpiscono l'anodo, gli elettroni perdono la loro energia cinetica, decelerano e parte dell'energia cinetica persa dagli elettroni viene convertita in radiazione X, costituita da fotoni di bremsstrahlung.

Dovrebbe essere chiaro che i raggi X sono dannosi per la salute umana, quindi la protezione è necessaria quando si lavora con macchine a raggi X. Per protezione, il tubo radiogeno è isolato con un involucro protettivo in piombo, nel quale è praticato uno stretto foro per l'uscita del fascio di raggi X, che è diretto al giunto saldato da controllare.

Tecnologia di controllo dei cordoni saldati mediante raggi X

Il rilevamento dei difetti a raggi X comprende le seguenti operazioni tecnologiche:

1. Pulizia della superficie. Prima del test, è necessario preparare la superficie del giunto saldato. Per fare ciò, la sua superficie viene pulita da scorie e contaminanti, altrimenti verranno visualizzati sul film e renderanno difficile decifrare l'immagine su di esso.

2. Markup di connessione. La connessione testata è divisa in sezioni. Ognuna di queste aree dovrebbe avere una marcatura speciale e uno standard di sensibilità. Questi segni e standard sono installati sulla saldatura, sul lato della sorgente di radiazioni.

In questo caso, gli standard delle scanalature devono essere posizionati a una distanza di 5 mm o più, con la direzione delle scanalature trasversalmente alla giunzione. Gli standard del filo sono attaccati alla saldatura stessa. Anche la direzione dei fili dovrebbe essere attraverso la cucitura.

In alcuni casi, quando non è possibile posizionare gli standard sul lato della sorgente di radiazioni, quando si testano giunti saldati cilindrici, sferici e altri cavi, questi standard vengono installati sul lato della carta fotografica o della pellicola radiografica.

3. Transilluminazione del giunto saldato. Gli schemi di trasmissione possono essere diversi, a seconda del tipo di giunto saldato. GOST 7512 raccomanda i seguenti schemi, mostrati nella figura a destra:

4. Visualizza e decifra i risultati. È necessario analizzare le immagini ottenute dopo che si sono completamente asciugate in una stanza oscurata, utilizzando a tale scopo illuminatori negatoscopici. Decifrare le immagini è un compito complesso e dispendioso in termini di tempo che richiede grande responsabilità e alto livello qualifiche dell'ispettore.

Per la decodifica, vengono selezionati film che non contengono vari punti, sporco e danni meccanici allo strato di emulsione, perché tali difetti rendono il processo di decrittazione difficile e impreciso. Sul film devono essere tracciati i segni restrittivi applicati, i marchi e gli standard di sensibilità. La qualità del rilevamento dei difetti ai raggi X eseguito viene valutata dai risultati del rilevamento dei difetti di riferimento. Come unità condizionale del livello di qualità, viene presa la dimensione del più piccolo dei difetti di riferimento trovati.

Il valore della densità ottica secondo GOST 7512 nella zona del giunto saldato (alla saldatura) deve essere almeno 1,5 fu. Il limite superiore di densità ottica usando pellicole radiografiche a grana fine tecniche può superare 4 fu. ed è limitato ai soli dispositivi di visualizzazione delle foto.

Per determinare la sensibilità del monitoraggio delle radiazioni, è necessario utilizzare gli standard di sensibilità del filo e della scanalatura secondo GOST 7512.

Sensibilità di controllo A (A IO, mm, o A II, %) è determinato dall'immagine nell'immagine della scanalatura e dello standard del filo secondo le formule:

a) per gli standard di sensibilità del solco:

A IO = H min , (1)

b) per gli standard di sensibilità del filo:

A IO = D min , (3)

, (4)

Dove Sè lo spessore del metallo testato nella posizione dello standard, mm;

S è lo spessore di radiazione del metallo traslucido nel punto in cui è installato lo standard, ad es. lo spessore del metallo testato più lo spessore dello standard ( S = S + H);

H min- profondità della scanalatura più piccola della scanalatura standard visibile nell'immagine (spessore della lastra standard, quando nell'immagine viene rilevato un foro di diametro pari al doppio dello spessore di tale standard), mm;

Hè lo spessore dello standard di sensibilità, mm;

D minè il diametro del filo più piccolo dello standard filo visibile in figura, mm.

La sensibilità del controllo (sensibilità delle immagini) durante la transilluminazione "su un'ellisse" per una o due esposizioni è determinata in relazione al doppio spessore della parete del tubo:

a) quando si utilizzano gli standard di sensibilità del solco:

A IO = H min , (5)

; (6)

b) quando si utilizzano standard di sensibilità del filo:

A IO = D min , (7)

. (8)

Nota - Quando si esegue la transilluminazione "su un'ellisse" utilizzando standard di solchi, la sensibilità delle immagini può essere considerata sufficiente se è visibile il solco successivo più piccolo rispetto a quello che corrisponde all'altezza ammissibile dei difetti.

1. Per contrassegnare i radiogrammi (numero del giunto, numero del film, segni dei saldatori, ecc.) Durante il controllo radiografico, è necessario utilizzare contrassegni sotto forma di numeri e lettere dell'alfabeto russo o latino, nonché segni aggiuntivi sotto forma di frecce, trattini, ecc.

I contrassegni devono essere realizzati con un materiale (come il piombo) che assicuri che siano chiaramente visibili sulle immagini radiografiche.

Per trovare sezioni difettose della cucitura, è necessario utilizzare nastri di misurazione con segni che forniscano la marcatura del giunto controllato. I segni devono essere fatti di un materiale (come il piombo) che assicuri che siano chiaramente visibili sulle immagini radiografiche.

Schemi di transilluminazione di giunti saldati

1. Gli schemi principali per la transilluminazione di giunti saldati di testa e d'angolo di tubazioni, tubazioni tecnologiche e ausiliarie sono mostrati nelle Figure 7 - 13.

Nota - Nelle figure 7-13 vengono utilizzati i seguenti simboli:

II e Is - sorgenti di radiazioni situate rispettivamente all'interno e all'esterno della struttura del tubo saldato controllato;

PS e Pi sono film posizionati rispettivamente all'esterno e all'interno della struttura del tubo saldato controllato.

Le giunture anulari di condotte, transizioni e assiemi di tubi (saldatura di tee, curve) traspaiono secondo uno dei quattro schemi, a seconda delle dimensioni geometriche dei tubi, del tipo e dell'attività della sorgente di radiazione utilizzata. Gli schemi di trasmissione sono mostrati nelle Figure 6 - 9a).

Le saldature circonferenziali dei pezzi da saldare, in cui è possibile l'accesso libero all'interno, sono controllate per un'installazione della sorgente di radiazione secondo lo schema mostrato nella Figura 6 (transilluminazione panoramica).

Durante la costruzione, ristrutturazione e revisioneè consigliabile controllare la parte lineare delle tubazioni secondo lo schema (vedi Figura 6) utilizzando un dispositivo in linea semovente ("cingolato"), specifiche che vengono selezionati in base ai seguenti parametri: diametro del tubo; spessore del muro; sensibilità di controllo; tipo di pellicola radiografica; sorgente di radiazioni ionizzanti; la velocità di costruzione della parte lineare, ecc.

Nota - Per il controllo radiografico secondo lo schema riportato in Figura 6, utilizzare solo pellicole in rotolo.

Figura 6 - Schema di transilluminazione panoramica dall'interno del tubo in un'unica installazione
sorgente di radiazioni

I giunti saldati delle tubazioni, non accessibili dall'interno del tubo, sono controllati secondo lo schema riportato in Figura 7 (transilluminazione frontale). La traslucenza di tali cuciture viene effettuata attraverso due pareti del tubo per tre o più installazioni della sorgente di radiazioni ionizzanti.

I principali parametri della transilluminazione secondo lo schema mostrato in Figura 7:

la sorgente di radiazioni si trova direttamente sul tubo,

l'angolo tra la direzione della radiazione e il piano della saldatura non deve superare i 5;

lunghezza focale FA=RE(D- diametro esterno del tubo);

il numero minimo di esposizioni è 3. Ad ogni esposizione, la sorgente di radiazione deve essere spostata di un angolo non superiore a 120°.

Figura 7 - Schema di transilluminazione frontale attraverso due pareti per tre installazioni
sorgente di radiazioni

Per un'esposizione "su un'ellisse" (vedi Figura 8) quando si utilizza l'isotopo iridio-192, è consentito scansionare giunti saldati di tubi con un diametro di 57 mm con uno spessore della parete di 5 mm o inferiore e un diametro di 60 mm con uno spessore della parete di 4 mm o inferiore.

Figura 8 - Schema di transilluminazione frontale attraverso due pareti per una o due installazioni della sorgente di radiazione su cassetta piana (schema di trasmissione "su un'ellisse")

3a un'esposizione "su un'ellisse" quando si utilizza l'isotopo cesio-137, è consentito brillare attraverso tubi con un diametro di 76 mm con uno spessore della parete di 4 mm o inferiore, nonché tubi con un diametro di 57 e 60 mm.

Per due esposizioni "su un'ellisse" (vedi Figura 8) con un angolo di 90, giunti saldati di tubi con un diametro compreso tra 57 e 108 mm inclusi, nonché giunti saldati di tubi con un diametro di 114 e 133 mm con uno spessore della parete di 6 mm o meno, sono traslucidi. In questo caso vengono utilizzate le sorgenti di radiazioni specificate al punto 7.4 del presente documento. La trasmissione per due esposizioni è consentita su una cassetta flessibile, che dovrebbe coprire metà della circonferenza della saldatura.

I tubi con un diametro di 114 e 133 mm con uno spessore della parete superiore a 6 mm devono essere scansionati per tre impostazioni della sorgente di radiazione secondo lo schema mostrato nella Figura 7.

La trasmissione di tee e rami di piccolo diametro (fino a 76 mm inclusi) viene eseguita in conformità con i requisiti di 7.4 e 7.4 del presente documento.

Per l'ispezione ellittica, è necessario utilizzare pellicole radiografiche a grana fine e ad alto contrasto in combinazione con schermi intensificatori di piombo.

Giunti di saldatura di collegamenti, piegature, ecc. al tubo principale sono traslucidi secondo uno degli schemi presentati nelle figure 9b)-12, in funzione dei diametri degli elementi da saldare, dei loro rapporti, delle condizioni di accesso al cordone.

Transilluminazione di tubazioni con un diametro inferiore a 57 mm con il rapporto
d/d < 0,8 (где D E D- diametri interni ed esterni, rispettivamente) dovrebbero essere realizzati secondo lo schema di Figura 9. Se il rapporto d/d 0.8, la transilluminazione viene eseguita secondo lo schema mostrato in Figura 8, per un'installazione “su un'ellisse”.

La transilluminazione dei cordoni saldati dei collegamenti in tubazioni inferiori a 76 mm viene eseguita secondo la Figura 9b).

La transilluminazione delle giunture saldate di tie-in con un diametro inferiore a 76 mm viene eseguita secondo lo schema mostrato nella Figura 10 e i requisiti di 7.4 del presente documento.

Durante la transilluminazione secondo gli schemi mostrati nella Figura 9, è consentito utilizzare sorgenti di radiazioni ionizzanti specificate in 7.42 di questo documento e le pellicole radiografiche devono essere utilizzate in conformità con 7.4 di questo documento. La lunghezza focale deve essere di almeno cinque diametri della tubazione.

La transilluminazione dei giunti dei tiranti con diametro superiore a 76 mm viene eseguita secondo lo schema riportato in Figura 11 e i requisiti di 7.4 del presente documento.

Lo spostamento della sorgente di radiazione rispetto al piano della saldatura durante il controllo secondo lo schema di Figura 8 è (0,35 - 0,5) F quando transilluminato in un'esposizione e ~ 0,2 F– quando transilluminato per due esposizioni (dove F- lunghezza focale).

a) per il collegamento di tubi; b) per connessioni tie-in

Figura 9 - Schema di transilluminazione frontale attraverso due pareti in un'installazione della sorgente di radiazione senza il suo spostamento rispetto alla saldatura

Figura 10 - Schema di transilluminazione frontale di cuciture di intagli di piccolo diametro per un'installazione della sorgente di radiazione

Figura 11 - Schema di transilluminazione frontale di giunzioni di legature di grande diametro
per più installazioni della sorgente di radiazioni

Durante la transilluminazione secondo gli schemi riportati in Figura 12, la lunghezza focale non deve essere inferiore al diametro del tubo di derivazione, sulla cui superficie interna è applicata la pellicola radiografica.

Nota - Quando si esegue la transilluminazione delle giunture dei tie-in secondo gli schemi mostrati nelle figure 10-12, la pellicola viene posata in piccoli segmenti separati, fornendo a essa (la pellicola) una perfetta aderenza al profilo della giunzione della tie-in .

Figura 12 - Schema di transilluminazione delle giunzioni di collegamento all'esterno del tubo per più installazioni della sorgente di radiazione

Preparazione e conduzione del controllo radiografico

1. Prima di iniziare il controllo, lo specialista del controllo deve:

soddisfare i requisiti del punto 7.1 del presente documento;

prendere conoscenza dei risultati del controllo precedente;

assicurarsi che non vi siano difetti esterni inaccettabili.

La superficie del cordone di saldatura deve essere pulita da rugosità e schizzi di metallo prima del test radiografico.

Il controllo radiografico viene eseguito in conformità con il funzionamento mappa tecnologica controllo (vedi Appendice D).

Dopo aver eliminato i difetti della saldatura, individuati dai risultati del controllo precedente, viene marcato il giunto saldato, vengono impostate l'origine e la direzione delle coordinate.

La marcatura del giunto saldato viene effettuata con un pennarello indelebile (marcatore per metallo), che garantisce la conservazione della marcatura fino a quando la tubazione non viene coibentata.

Fissare un nastro di misurazione sulla tubazione. L'uso di una cintura di misurazione è obbligatorio.

Per collegare le immagini a un giunto saldato con un sistema di marcature di piombo installato sul giunto (nella sezione del giunto saldato), designare:

numero congiunto;

direzione di posa film, cassette;

coordinate della sezione del giunto saldato lungo il nastro misurato;

numero del film;

data del controllo radiografico;

codice (caratteristica) dell'oggetto;

codice specialista CND;

codice (marchio) del saldatore o squadra di saldatori.

Nota - I codici dell'oggetto, dello specialista NDT e del saldatore devono essere assegnati per ordine dell'organizzazione che esegue il lavoro in questione.

Gli standard di sensibilità dovrebbero essere impostati nelle aree controllate in modo che ogni immagine abbia un'immagine completa dello standard. A transilluminazione panoramica giunti saldati circonferenza, stabilire standard di sensibilità, uno per ogni quarto della circonferenza del giunto saldato.

Per misurare l'altezza di un difetto mediante il suo oscuramento su un'immagine radiografica mediante confronto visivo o strumentale con solchi o fori di riferimento, vengono utilizzati standard di sensibilità del solco o simulatori.

La forma dei simulatori può essere arbitraria, la profondità e la larghezza (diametro) delle scanalature e dei fori devono essere selezionate in base alla Tabella 21 (il numero di scanalature e fori non è limitato).

Tabella 21

Ai fini di un riconoscimento più accurato dei difetti (come inclusioni di scorie), è consentito riempire i fori del simulatore con vetro liquido.

I simulatori devono avere passaporti o certificati (per un lotto) con il timbro del produttore, che deve indicare il materiale con cui sono realizzati, il loro spessore, la profondità di tutte le scanalature (fori) e la loro larghezza (diametro del foro). I simulatori devono essere certificati una volta ogni 3 anni.

Gli standard di sensibilità del filo devono essere installati direttamente sulla saldatura con la direzione dei fili attraverso la saldatura. Gli standard e i simulatori di sensibilità delle scanalature sono installati con la direzione delle scanalature attraverso la saldatura a una distanza di almeno 5 mm da essa.

Quando le tubazioni traslucide con decodifica solo adiacenti alle sezioni del film (alle cassette) del giunto saldato, gli standard di sensibilità vengono posizionati tra la sezione controllata del tubo e il film (cassetta con film).

La differenza totale di spessori durante la transilluminazione frontale di giunti saldati di diverso spessore e la disponibilità di apparecchiature per la visualizzazione di immagini con una densità di oscuramento non superiore a 3,0 f.u. non deve superare:

5,5 mm con tensione del tubo radiogeno 200 kV;

7,0 mm con tensione del tubo radiogeno 260 kV;

14,0 mm con tensione del tubo radiogeno 300 kV;

15,0 mm con tensione del tubo radiogeno 400 kV;

16,0 mm con tensione del tubo radiogeno 600 kV;

10,0 mm quando si utilizza l'isotopo selenio - 75;

15,0 mm quando si utilizza l'isotopo iridio -192;

17,0 mm quando si utilizza l'isotopo cesio - 137.

Se è presente un'apparecchiatura per la visualizzazione di immagini con un oscuramento superiore a 3,0 s.u.p., la differenza totale di spessore durante la transilluminazione frontale di giunti di diverso spessore non deve superare:

7,5 mm con tensione del tubo radiogeno 200 kV;

9,0 mm con tensione del tubo radiogeno 260 kV;

17,0 mm con tensione del tubo radiogeno 300 kV;

20,0 mm con tensione del tubo radiogeno 400 kV;

21,0 mm con tensione del tubo radiogeno 600 kV;

12,0 mm quando si utilizza l'isotopo selenio - 75;

20,0 mm quando si utilizza l'isotopo iridio -192;

22,0 mm quando si utilizza l'isotopo cesio -137.

Nel determinare la sensibilità del controllo, il calcolo deve essere eseguito in base allo spessore della parete del tubo su cui sono installati gli standard di sensibilità.

Quando si determina il fattore di esposizione (tempo di trasmissione), è necessario utilizzare nomogrammi che consentono, in base ai dati iniziali: (spessore della parete del tubo, diametro del tubo, schema di trasmissione, lunghezza focale, parametri della sorgente di radiazione) di determinare il tempo di esposizione approssimativo. La regolazione del tempo di esposizione viene effettuata durante la transilluminazione di prova.

L'elaborazione fotografica della pellicola radiografica deve essere eseguita in conformità con i requisiti del produttore di questa pellicola. Quando si fotografano film, si dovrebbe dare la preferenza ai processi di sviluppo automatizzati.

Interpretazione delle immagini

1. Le fotografie approvate per la decodifica devono soddisfare i seguenti requisiti:

la lunghezza di ciascuna immagine dovrebbe fornire una sovrapposizione dell'immagine delle sezioni adiacenti del giunto saldato di almeno 20 mm e la sua larghezza - per ottenere un'immagine della saldatura e della zona interessata dal calore adiacente con una larghezza di almeno 20 mm su ciascun lato;

le immagini non devono presentare macchie, strisce, graffi, sporco, tracce di scariche elettrostatiche e altri danni allo strato di emulsione che ne rendano difficile la decifrazione;

le immagini dovrebbero mostrare immagini della saldatura, standard e marcature di sensibilità, segni limite, simulatori e nastri di misurazione;

la densità ottica della sezione più leggera della saldatura deve essere di almeno 1,5 fu;

la differenza tra le densità ottiche dell'immagine dello standard di sensibilità della scanalatura e il metallo di base nel punto in cui è installato lo standard deve essere di almeno 0,5 fu.

L'interpretazione e la valutazione della qualità dei giunti saldati da fotografie che non contengono immagini di standard di sensibilità, simulatori (se utilizzati) e marcature non sono consentite, a meno che ciò non sia specificamente previsto dalla documentazione tecnica.

Invece di registrare l'altezza dei difetti (in millimetri o %), è consentito indicare utilizzando i segni ">", "=" o "<" величину дефекта по отношению к максимально допустимой для данного сварного соединения.

Registrare l'altezza dei difetti in millimetri, indicando la percentuale del rapporto tra la dimensione effettiva del difetto rispetto alla dimensione massima consentita del difetto per un dato giunto saldato, indicando la posizione del difetto secondo i segni della marcatura cintura.

Nelle conclusioni basate sui risultati dei test radiografici, è consentito registrare i dati di interpretazione in una riga da immagini della stessa sensibilità e senza immagini di difetti. Durante la decifrazione delle immagini, le dimensioni dei difetti devono essere arrotondate ai numeri più vicini determinati dalla serie: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1.2; 1,5; 2.0; 2,5; 2,7; 3.0. Per difetti superiori a 3,0 mm, l'arrotondamento viene eseguito con una risoluzione di 0,5 mm.

Nota - Quando traslucido "su un'ellisse", le dimensioni dei difetti nelle sezioni del giunto saldato poste sul lato della sorgente di radiazione, prima di arrotondarle, devono essere moltiplicate per il coefficiente:

=
,

Dove F- distanza dalla sorgente di radiazione alla superficie della sezione controllata del giunto saldato;

S- spessore della sezione controllata del giunto saldato;

D - diametro del tubo.

I risultati del controllo sono redatti secondo 6.5.

Di seguito sono riportati esempi di difetti di registrazione durante la stesura delle conclusioni.

Esempio 1 . L'immagine mostra le immagini di due fessure longitudinali, la cui lunghezza è di 10 mm e l'altezza è del 20% dello spessore del metallo di base; mancanza di penetrazione lungo il bordo lungo 300 mm e alto 7%; un'inclusione di scoria con una dimensione massima di 5 mm e un'altezza del 10%; catene di pori lunghe 25 mm con un diametro dei pori di 2 mm e un'altezza del 5%. Pipeline

Seleziona per produttore

Non selezionato Radiografia computerizzata DUERR NDT / DÜRR NDT AKS Synthesis NDT Proceq SA SPC Kropus Konstanta Center MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP Prompribor ELITEST Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar Systems Corporation Arsenal NK LLC Echo Graphic NPP Mashproekt

Ispezione a raggi X di giunti saldati

24.05.2017

Tra tutti i possibili tipi di saldature NDT, l'ispezione radiografica (RK) dei giunti saldati è una delle più accurate. È molto richiesto nel campo professionale, dove vengono prodotti prodotti di alta qualità, progettati per un carico significativo, poiché non consentono la presenza di alcun difetto: mancanza di fusione, microcricche, gusci, pori e altri tipi di difetti.

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4.1. Le giunture anulari di condotte, transizioni e assiemi di tubi (saldatura di tee, curve) traspaiono secondo uno dei quattro schemi, a seconda delle dimensioni geometriche dei tubi, del tipo e dell'attività della sorgente di radiazione utilizzata. Gli schemi di trasmissione sono presentati su fig.2-5.

Riso. 2. Schema di transilluminazione panoramica dall'interno del tubo per un'installazione della sorgente di radiazione

4.2. Le cuciture curvilinee di tee e curve possono essere traslucide secondo uno degli schemi presentati sopra riso. 5-10, in funzione dei diametri dei tubi da saldare, dei loro rapporti, delle condizioni di accesso al cordone.

Nota. SU riso. 2-10 vengono utilizzate le seguenti designazioni:

II e Is - sorgenti di radiazioni situate rispettivamente all'interno e all'esterno della struttura del tubo saldato controllato;

Po e Pi sono pellicole posizionate rispettivamente all'esterno e all'interno della struttura del tubo saldato controllato.

Riso. Fig. 3. Schema di transilluminazione frontale attraverso due pareti per tre impostazioni della sorgente di radiazione

4.3. Quando traslucido secondo gli schemi presentati su riso. 2, 6 E 7 Tabella 1 obbligatorio applicazioni 7.

4.4. Quando traslucido secondo gli schemi presentati su riso. 3, 8-10 , utilizzare qualsiasi macchina a raggi X e sorgenti di radiazioni radioattive, l'attività iniziale massima consentita, selezionata in conformità con Tavolo 2 obbligatorio applicazioni 7. Lunghezza focale durante la trasmissione secondo gli schemi presentati sopra fig.10, non deve essere inferiore al diametro del tubo di diramazione, sulla cui superficie interna è applicata la pellicola radiografica.

Nota. Quando magliette traslucide secondo gli schemi presentati fig.6-10, il film viene posato in piccoli segmenti separati, in grado di garantire la sua perfetta aderenza al profilo del tee.

Riso. Fig. 4. Schema di transilluminazione frontale attraverso due pareti per una o due installazioni della sorgente di radiazione su una cassetta piatta (schema di transilluminazione "su un'ellisse")

4.5. Requisiti per la transilluminazione secondo lo schema presentato su fig.4:

4.5.1. Per due esposizioni "su un'ellisse" con un angolo di 90 °, è possibile scansionare tubi con un diametro compreso tra 57 e 108 mm inclusi, utilizzando le sorgenti di radiazioni specificate in clausola 2.1, nonché tubi con un diametro di 114 e 133 mm con uno spessore della parete di 6 mm o inferiore;

4.5.2. Per un'esposizione "su un'ellisse", utilizzando l'isotopo iridio-192, è consentito scansionare tubi con un diametro di 57 mm con uno spessore della parete di 5 mm o inferiore e un diametro di 60 mm con uno spessore della parete di 4 mm o meno;

4.5.3. Per un'esposizione "su un'ellisse", utilizzando l'isotopo cesio-137, è consentito scansionare tubi con un diametro di 76 mm con uno spessore della parete di 4 mm o inferiore, nonché tubi con un diametro di 57 e 60 mm .

Riso. 5. Schema di transilluminazione frontale attraverso due pareti in un'installazione della sorgente di radiazione senza il suo spostamento rispetto alla saldatura:

A - per il collegamento di tubi; b - per connessioni tie-in

Riso. Fig. 6. Schema di transilluminazione di una giunzione curva dall'interno del tubo per un'installazione della sorgente di radiazione

Riso. Fig. 7. Schema di transilluminazione di una giunzione curva dall'interno del tubo per diverse impostazioni della sorgente di radiazione

Riso. Fig. 8. Schema di transilluminazione frontale di cuciture curvilinee di inserti di piccolo diametro in un'installazione della sorgente di radiazioni

Riso. Fig. 9. Schema di transilluminazione frontale di cuciture curvilinee di collegamenti di grande diametro per diverse impostazioni della sorgente di radiazioni

Riso. Fig. 10. Schemi di transilluminazione di giunzioni curvilinee di collegamenti all'esterno del tubo per diverse impostazioni della sorgente di radiazione

Appunti:

1. I tubi con un diametro di 114 e 133 mm con uno spessore della parete superiore a 6 mm devono essere scansionati per tre impostazioni della sorgente di radiazione secondo lo schema mostrato in fig.3. L'attività delle sorgenti di radiazioni è selezionata in conformità con Tavolo 2 obbligatorio applicazioni 7.

2. La transilluminazione per due esposizioni può essere effettuata su una cassetta flessibile, che dovrebbe coprire metà della circonferenza della saldatura.

3. La transilluminazione di tee e rami di piccolo diametro (fino a 76 mm inclusi) può essere eseguita in conformità con i requisiti pp. 4.5.2 E 4.5.3 OST reale.

4. Quando si esegue il controllo "su un'ellisse", è necessario utilizzare pellicole radiografiche a grana fine e ad alto contrasto (tipo RT-4M, RT-5 e simili) in combinazione con schermi intensificatori di piombo.

4.6. Transilluminazione di tubazioni con un diametro inferiore a 57 mm con il rapporto ( D E D- rispettivamente diametri interni ed esterni) dovrebbero essere realizzati secondo lo schema ( fig.5). Se il rapporto è , la transilluminazione viene eseguita secondo lo schema presentato sopra fig.4, per un'installazione "su un'ellisse".

4.7. La transilluminazione dei giunti dei collegamenti con un diametro inferiore a 76 mm in tubazioni di grande diametro può essere eseguita in conformità con fig.8 e requisiti clausola 4.4.

4.8. La transilluminazione dei giunti dei collegamenti nelle tubazioni inferiori a 76 mm viene eseguita in conformità con fig.5,B.

4.9. Quando traslucido secondo gli schemi presentati su fig.5, è consentito l'uso delle sorgenti di radiazioni ionizzanti specificate nell'art clausola 2.1 di questo standard e le pellicole radiografiche dovrebbero essere utilizzate in conformità con clausola 4.5, note 4. La lunghezza focale deve essere di almeno cinque diametri di tubazione.

4.10. Lunghezza focale quando transilluminato secondo lo schema ( fig.4) seleziona in base all'attività della sorgente di radiazioni utilizzata e alla sensibilità di controllo richiesta da tavola 3 applicazioni 7.

4.11. Spostamento della sorgente di radiazione rispetto al piano della saldatura durante il test secondo lo schema ( fig.4) è 0,35 F - 0,5 F quando traslucido in un'esposizione e "0,2 F quando traslucido in due esposizioni (Ф - lunghezza focale).

5. SELEZIONE DEI PARAMETRI DI CONTROLLO RADIOGRAFICO

5.1. L'energia dei raggi X (tensione sul tubo), il tipo di sorgente radioattiva, il tipo di barra radiografica, lo schema di carica della cassetta (con o senza schermi di intensificazione), lo spessore degli schermi protettivi di piombo (contro la radiazione diffusa) e lo schema di trasmissione vengono selezionati in base al dimensioni geometriche del prodotto controllato tali che la sensibilità del controllo non superi la metà della dimensione in profondità del minimo dei difetti inaccettabili, ma non più dei valori indicati in tavola 4 salvo quanto previsto dall'art tavola 4, appendice 3. I valori specifici dei difetti inaccettabili sono regolati dalla documentazione tecnica per l'oggetto controllato (SNiP, TS, istruzioni, ecc.).

5.2. L'attività massima consentita della sorgente di radiazione e la lunghezza focale minima, a seconda delle dimensioni geometriche dei prodotti controllati con la sensibilità di controllo richiesta, sono determinate in base ai valori scheda. 1, 2 , 3 obbligatorio applicazioni 7. Ci sono anche esempi di utilizzo Tabella 1, 2 , 3 . Nel riferimento Allegato 8(figura) presenta dati sulla dipendenza dell'EDR dall'attività delle sorgenti di radiazioni e fattori di correzione per gli isotopi Jr-192, Se-75 e Tm-170, quando si utilizza il quale ogni 1-2 settimane è necessario aumentare il tempo di esposizione dividendo il suo valore iniziale per il fattore di correzione .

5.3. Il tempo di esposizione approssimativo quando traslucido con macchine a raggi X e sorgenti radioattive è determinato in conformità con i nomogrammi presentati nella raccomandata Allegato 9 (riso. 1, 2 ).

5.4. La differenza totale negli spessori delle pareti traslucide in un'esposizione non deve superare i seguenti valori (per densità ottiche di 1,5-3,0 unità):

Quando la tensione sul tubo a raggi X è di 200 kV - 5,5 mm;

Quando la tensione sul tubo a raggi X 260 kV - 7,0 mm;

Quando si utilizza iridium-192 - 15 mm;

Quando si utilizza il cesio-137 - 17 mm.

Se è presente un'apparecchiatura per la visualizzazione di immagini con un annerimento fino a 4 unità di densità ottica, la differenza totale nello spessore della parete non deve superare:

7,5 mm a 200 kV di tensione del tubo;

9,0 mm con tensione del tubo 260 kV;

20,0 mm quando si utilizza iridium-192;

22,0 mm quando si utilizza cesio-137.

Appunti:

1. L'immagine nell'immagine di un elemento più sottile dovrebbe avere una densità ottica massima (rispettivamente 3,0 e 3,6-4,0 fu).

2. Nel determinare la sensibilità del controllo, il calcolo deve essere eseguito in base allo spessore della parete su cui sono installati gli standard di sensibilità.

5.5. Standard di sensibilità e simulatori durante la trasmissione secondo gli schemi presentati sopra riso. 2, 3 , 6 , 7 , 8 , 9 , posto tra il prodotto controllato e il film, e quando traslucido secondo gli schemi presentati sopra fig.4, 5 , 10 , - tra il prodotto controllato e la sorgente di radiazioni.

5.6. La lunghezza di ciascuna immagine dovrebbe fornire immagini sovrapposte di sezioni adiacenti di giunti saldati con una lunghezza della sezione controllata fino a 100 mm, almeno 0,2 della lunghezza della sezione, con una lunghezza della sezione controllata superiore a 100 mm - almeno 20 mm per lato.

5.7. La larghezza della pellicola radiografica deve fornire un'immagine della saldatura e della zona termicamente alterata di 20 mm su entrambi i lati della saldatura, standard di sensibilità, simulatori, se utilizzati, e contrassegni.

5.8. Quando traslucido secondo gli schemi presentati su riso. 2, 3 E 5 , l'angolo tra la direzione della radiazione e il piano della saldatura non deve superare i 5°.

5.9. Quando traslucido secondo gli schemi presentati su fig.4, 6-10 , l'angolo tra la direzione dell'irraggiamento e il piano della sezione controllata della saldatura in qualsiasi punto non deve superare i 30°.

5.10. La fotoelaborazione delle pellicole esposte deve essere eseguita in stretta conformità con le istruzioni del produttore di queste pellicole, prestando particolare attenzione al rispetto dei requisiti per il tempo di sviluppo (solitamente lo sviluppo manuale è di almeno 5 minuti) e la temperatura della soluzione.

Dopo la fotoelaborazione e l'asciugatura, i radiogrammi devono essere privi di difetti che potrebbero pregiudicare la corretta interpretazione dei radiogrammi.

5.11. Le regole di base per la conservazione e la fotoelaborazione del film sono fornite nell'obbligatorio allegato 10.

6. INTERPRETAZIONE DELLE IMMAGINI RADIOGRAFICHE

6.1. Le fotografie approvate per la decodifica devono soddisfare i seguenti requisiti:

Le immagini non devono presentare macchie, strisce, sporcizia, tracce di scariche elettrostatiche e altri danni allo strato di emulsione che ne rendano difficile la decifrazione;

Le fotografie devono mostrare immagini di standard di sensibilità e marcature, segni limite, simulatori e cinture di misurazione, se utilizzate,

La densità ottica delle immagini del metallo di base dell'area controllata deve essere di almeno 2 fu.

Quando si utilizzano pellicole radiografiche a schermo altamente sensibili, le immagini dovrebbero avere un oscuramento entro 1-2 fu. (nelle aree con l'immagine del metallo di base).

La differenza tra le densità ottiche delle immagini dello standard di sensibilità della scanalatura e il metallo di base nel punto in cui è installato lo standard deve essere di almeno 0,3 fu.

6.2. La sensibilità delle immagini (il più piccolo diametro del filo del filo standard rilevato nell'immagine, la più piccola profondità della scanalatura della scanalatura standard rilevata nell'immagine, il più piccolo spessore della piastra standard, a cui un foro con un diametro pari al doppio dello spessore dello standard rilevato nell'immagine) in tutti i casi non deve superare i valori indicati tavola 4.

6.3. La sensibilità del controllo K è determinata (in mm o in%) dall'immagine nell'immagine di uno standard di scanalatura, filo o piastra secondo le formule seguenti.

Tabella 4

1. A una pressione nella tubazione fino a 10 MPa inclusi, la sensibilità del controllo deve corrispondere alla terza classe, a pressioni superiori a 10 MPa - la seconda.

2. Se viene sviluppata una tecnologia speciale per la saldatura e il collaudo di giunti saldati per un volume specifico, la classe di sensibilità dell'immagine (controllo) deve essere specificata nella documentazione normativa e tecnica (istruzioni, linee guida, ecc.).

3. Quando si esegue la transilluminazione "su un'ellisse" utilizzando standard di scanalatura, la sensibilità delle immagini può essere considerata sufficiente se è visibile la scanalatura successiva più piccola rispetto a quella che corrisponde alla profondità consentita dei difetti.

Quando si utilizzano le sensibilità della scanalatura o della piastra

Quando si utilizzano standard di sensibilità del filo

Dove S- spessore controllato del metallo nel luogo di installazione dello standard, mm;

Lo spessore del metallo traslucido nel luogo di installazione dello standard, ad es. lo spessore del metallo controllato più lo spessore dello standard (), mm;

La profondità della scanalatura più piccola della scanalatura standard visibile nell'immagine, lo spessore della piastra standard, in cui l'immagine mostra un foro con un diametro pari al doppio dello spessore di questo standard, mm;

Lo spessore dello standard di sensibilità, mm;

Diametro del filo più piccolo dello standard filo visibile in foto, mm.

6.4. Interpretazione e valutazione della qualità dei giunti saldati da fotografie che non contengono immagini di standard di sensibilità e simulatori (se utilizzati), ma sono consentite (ad eccezione dei casi specificati in pp.3.8 E 3.13 ).

6.5. Le dimensioni dei difetti durante la decifrazione delle immagini devono essere arrotondate ai valori più vicini da una serie di numeri: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1.2; 1,5; 2.0; 2,5; 2,7; 3.0.

6.6. Quando traslucido "su un'ellisse" (vedi. fig.4) le dimensioni dei difetti nella sezione del giunto saldato situato sul lato della sorgente di radiazioni, le rocce per il loro arrotondamento dovrebbero essere moltiplicate per il coefficiente

Dove F- distanza dalla sorgente di radiazione alla superficie della sezione controllata del giunto saldato, mm;

S- spessore della sezione controllata del giunto saldato, mm;

D- diametro del tubo, mm.

Nota. Quando traslucido secondo gli schemi presentati su fig.5, le dimensioni delle immagini dei difetti non sono moltiplicate per il coefficiente a.

6.7. I risultati dell'interpretazione delle immagini, indicando la loro sensibilità ei difetti individuati, sono inseriti nel "Giornale per il controllo di qualità dei giunti saldati".

La registrazione dei risultati del controllo radiografico e la compilazione del registro vengono effettuate in conformità con i requisiti di SNiP o altri documenti normativi applicabili (la forma del registro delle conclusioni è presentata nell'obbligo allegato 11).

6.8. Quando si interpretano le immagini e si riportano i risultati dei test radiografici, è necessario utilizzare i simboli per vari tipi di difetti e la loro rappresentazione schematica nella saldatura e sui radiogrammi, che sono presentati in Allegato 12.

6.9. Ogni tipo di difetto deve essere annotato separatamente nella conclusione e avere una descrizione dettagliata secondo i criteri di valutazione della qualità dei giunti saldati stabiliti dalla documentazione normativa e tecnica (SNiP, istruzioni, ecc.), Indicando:

Simbolo di difetto;

La dimensione del difetto o la lunghezza totale della catena e l'accumulo di pori o scorie in millimetri (che indica la dimensione predominante del difetto nel gruppo);

Il numero di difetti simili nell'immagine;

Profondità dei difetti in millimetri o percentuale dello spessore del metallo dei momenti saldati della tubazione. Invece di registrare la profondità dei difetti in millimetri o percentuali, è consentito indicare utilizzando i segni >, = o
6.10. La visualizzazione e l'interpretazione delle immagini dopo la loro completa asciugatura devono essere eseguite in una stanza buia utilizzando speciali illuminatori - negatoscopi.

6.11. La conclusione sui risultati del controllo va data separatamente per ogni segmento dell'immagine lungo 350 mm (per le immagini in rotolo) e per ogni immagine (per quelle in formato); dopo aver analizzato tutti i segmenti o le immagini, traggono una conclusione sulla qualità del giunto saldato nel suo insieme.

Nei casi in cui le immagini hanno la stessa sensibilità e non ci sono difetti sull'immagine della saldatura, possono essere raggruppate e registrate nella conclusione in una riga.

6.12. Esempi di registrazione del tipo e dei parametri dei difetti durante la registrazione di un diario, un metodo per misurare i difetti, nonché metodi per determinare la profondità dei difetti utilizzando fotometri e densitometri sono presentati nella raccomandazione Allegato 13.

6.13. Quando si interpretano le immagini radiografiche, la cui sensibilità assoluta in millimetri è inferiore ai valori indicati clausola 6.2 di questa sezione, puoi essere guidato dalla metodologia esposta nel raccomandato Allegato 14.

I raggi X, che sono oscillazioni elettromagnetiche ad onda molto corta, sono in grado di penetrare oggetti e metalli opachi.

Prodotti dall'industria domestica, gli apparecchi a raggi X per testare i giunti saldati in condizioni di officina sono progettati per saldature traslucide durante la saldatura di metalli fino a 80-100 mm di spessore.

La transilluminazione a raggi X può rivelare crepe, mancanza di penetrazione, pori di gas, inclusioni di scorie nella saldatura, il cui valore è almeno il 2% dello spessore del metallo traslucido. Tutti questi difetti vengono registrati su pellicola durante la transilluminazione.

Quando si ispezionano giunti saldati in leghe leggere (alluminio, duralluminio, ecc.), viene utilizzato uno schermo fluorescente al posto della pellicola fotografica.

Lo schema di trasmissione dei raggi X è mostrato in Fig. 111.

Per ottenere un'immagine, un raggio di raggi X viene diretto dal tubo alla cucitura e una cassetta con pellicola a raggi X viene installata sotto la cucitura.

Tutti i giunti di testa sono traslucidi nella direzione perpendicolare alla giunzione e nella direzione del piano smussato.

La qualità dei giunti saldati è valutata in conformità con GOST 7512 "Metodi di controllo mediante radiografia e gammagrafia".

In base alle immagini a raggi X (o gamma), vengono determinati il ​​​​numero di difetti interni nella cucitura e la zona interessata dal calore, la loro natura e dimensione. I seguenti segni sono utilizzati per abbreviare il tipo di difetto:

P - inclusioni di gas (pori);

Ш - inclusioni di scorie;

N - mancanza di penetrazione;

NS - continua mancanza di penetrazione;

Tp - crepe trasversali;

Trp - crepe longitudinali;

Tr - crepe radiali.

Secondo la natura della distribuzione, i difetti sono combinati in gruppi:

gruppo A - difetti individuali;

gruppo B - una catena di difetti;

gruppo B - accumulo di difetti.

Segni della distribuzione dei difetti per gruppi:

I difetti individuali (gruppo A) includono quei difetti che, per la loro posizione, non formano catene o gruppi;

La catena di difetti (gruppo B) comprende difetti situati sulla stessa linea per un numero di più di tre con una distanza tra loro pari a tre volte la dimensione dei difetti o meno;

L'accumulo di difetti (gruppo B) include difetti con una disposizione di gruppo superiore a tre. La distanza tra loro è pari a tre volte il valore o meno.

Le dimensioni dei difetti sono indicate in millimetri. Se esiste un gruppo di difetti dello stesso tipo, ma di dimensioni diverse, viene indicata la dimensione media o predominante. Se vengono rilevati difetti, le cui dimensioni superano significativamente la media o predominante, vengono annotati separatamente.

Nella conclusione sui raggi X, ciascun gruppo di difetti è indicato separatamente ed è indicato dai seguenti segni:

la lettera del nome abbreviato del difetto;

una lettera che definisce un gruppo di difetti;

un numero che indica l'entità del difetto;

un numero che determina il numero di difetti o la lunghezza della sezione difettosa della cucitura.

Se non sono stati rilevati difetti sull'immagine per nessun gruppo o per tutti i gruppi, questo risultato è indicato nella conclusione dalla designazione della lettera corrispondente e dal segno zero (0).

Ad esempio, in una fotografia a raggi X scattata su una sezione lunga 150 mm di una cucitura, sono stati rilevati i seguenti difetti: una catena di pori con una dimensione media di 1,5 mm su 45 mm, 7 inclusioni di scoria di 3 mm di dimensione e due fessure longitudinali di 10 mm ciascuna, non manca la fusione della cucitura. Nella conclusione sull'immagine, questi risultati sono registrati nella seguente forma: PB-1.5-45; SHA-3-7; Tpr-10-2; H-0.

I risultati di ogni controllo radiografico della cucitura vengono registrati in un apposito diario.

La valutazione della qualità della saldatura viene effettuata in base ai difetti regolamentati (ammissibili), che sono indicati nelle specifiche tecniche o in altri materiali di riferimento. Naturalmente, tali composti sono considerati adatti, in cui tutti i difetti saranno indicati da segni zero.

La qualità delle saldature può essere valutata anche confrontando le immagini radiografiche di controllo con le immagini di riferimento. In questo caso, le immagini di riferimento devono essere approvate dai dipartimenti competenti.

Trasmissione di raggi gamma di elementi radioattivi. I raggi gamma, derivanti dal decadimento di elementi radioattivi, hanno un elevato potere penetrante. A causa della lunghezza d'onda più corta, i raggi gamma sono in grado di brillare attraverso l'acciaio fino a uno spessore di 300 mm.

In URSS, per saldature traslucide vengono utilizzati radio, cobalto radioattivo, cesio, ecc.. Le sostanze radioattive sono confezionate in ampolle. I contenitori di piombo vengono utilizzati per lo stoccaggio e il trasporto.

Nella FIG. 111b mostra un diagramma di transilluminazione di saldature con raggi gamma. Una cassetta con pellicola a raggi X è installata sulla sezione di prova della saldatura e, dall'altro lato, un'ampolla a una distanza di 300-600 mm. I difetti identificati sono fissati sul film.

I raggi gamma agiscono in tutte le direzioni con la stessa forza. Questa proprietà viene utilizzata per la transilluminazione in un'esposizione contemporaneamente a più dettagli situati in un cerchio.

I raggi gamma consentono di rilevare difetti di dimensioni variabili dal 2 al 5% dello spessore del materiale traslucido.

La qualità dei giunti saldati è valutata secondo GOST 7512.

Rispetto ai raggi X, la transilluminazione con raggi gamma presenta i seguenti vantaggi: elevato potere penetrante; facilità di tiro; semplicità dell'attrezzatura; la possibilità di transilluminazione sul campo; poiché non è necessaria alcuna fonte di energia; la possibilità di traslucenza in luoghi stretti e difficili da raggiungere.

Svantaggi: è richiesto un lungo tempo di esposizione, minore sensibilità al rilevamento dei difetti con piccoli spessori del materiale (fino a 50 mm).