I nastri trasportatori a raschietto sono la soluzione migliore per il trasporto del grano. Trasportatore raschiatore a catena Trasportatore raschiatore a catena inclinato

Vari meccanismi e dispositivi sono utilizzati per il trasporto efficiente di raccolti di grano, farina, mangimi per animali. Uno di questi è il trasportatore a catena. Può spostare carichi alla rinfusa sia orizzontalmente che ad una certa pendenza. Questo dispositivo trova impiego in granai, elevatori, mulini, impianti per la produzione di oli vegetali, mangimi, lavorazione cereali.

Progetto

La struttura del trasportatore raschiante comprende i seguenti componenti principali:

• una custodia metallica chiusa (di solito una scatola rettangolare);
• meccanismo di azionamento (motore riduttore con trasmissione a catena);
• sezioni lineari;
• sezione di tensione.

Il numero e la lunghezza dei tratti lineari del trasportatore a catena possono variare notevolmente. Se necessario, nella progettazione del dispositivo di trasporto sono incluse sezioni di scarico con azionamento elettrico autonomo.

Caratteristiche del trasportatore a raschietto

Come elemento di lavoro del trasportatore a raschietto viene utilizzata una catena in acciaio, sulla quale sono fissati raschietti gommati o metallici con rivestimento in materiale polimerico. I parametri di resistenza e la configurazione della catena vengono selezionati in base al carico pianificato. Solitamente vengono utilizzate catene a foglia di trazione.

I raschiatori sono generalmente realizzati in acciaio resistente al calore e tamponi in tessuto di gomma o resistenti all'abrasione e all'attacco chimico. materiali polimerici– caprolon, fluoroplasto, ecc.

Per ridurre l'adesione, aumentare la resistenza all'usura e prolungare la durata del trasportatore a catena, le pareti e il fondo della sua scatola possono avere uno speciale rivestimento polimerico.

Le principali caratteristiche tecniche del dispositivo di trasporto includono le sue dimensioni complessive, le prestazioni, la potenza del motore di azionamento.

Vantaggi del trasportatore

I trasportatori a catena prodotti da LLC NPP "Agromashregion" presentano vantaggi quali:

• semplicità di progettazione, installazione, funzionamento e manutenzione continua;
• ampia scelta di materiali trasportati;
• alta potenza e basso consumo energetico dell'azionamento;
• la possibilità di dotarsi di sensori per la velocità della catena, monitorarne la rottura e altro.

raschietto per trasportatore

Il raschiatore è necessario per pulire i nastri trasportatori dalla contaminazione dopo che il carico è stato trasportato. La cintura stessa si sporca facilmente e, allo stesso tempo, la sua durata è ridotta.

Utilizzando questo prodotto in poliuretano, pulisci il nastro trasportatore per il successivo trasporto, aumentandone così la durata. Basta premere un pulsante, tutto il resto avviene automaticamente.

Perché è meglio ordinare da noi un trasportatore a catena?

LLC NPP "Agromashregion" produce trasportatori affidabili, economici, produttivi ed economici. I nostri specialisti sono pronti a fornirti una vasta gamma di servizi aggiuntivi consegna, installazione, regolazione e riparazione di questi dispositivi di trasporto.

Scopo

Il trasportatore a raschietto a catena è progettato per il trasporto di grano, prodotti della sua lavorazione e altri materiali sfusi in direzione orizzontale e inclinata.

Principio di funzionamento

La forza di attrito del prodotto contro le pareti e il fondo della scatola è inferiore alla forza di attrito interna che si verifica quando la catena con i raschiatori si muove attraverso lo strato di prodotto, quindi quest'ultimo viene portato via dai raschiatori nella direzione della catena movimento.

Progetto

• Consiste di sezioni: guida, un numero di intermedi, tensione.
• Su richiesta del cliente, il trasportatore può essere dotato di ulteriori sezioni di scarico con azionamento elettrico.
• Il corpo di lavoro è una catena con raschiatori metallici o gommati.

Trasportatore raschiatore a catena “U10 - KSC” stazionario consente la movimentazione meccanica di prodotti sfusi in un piano orizzontale o con inclinazione non superiore a 60°. Questo modello può essere utilizzato all'interno. locali di produzione o in presenza di una tettoia all'aperto. Gli elementi principali del trasportatore sono: testata motrice, trasmissione (motore elettrico e riduttore, giunti elastici e di sicurezza), cassone a sezione inclinata, gomito di transizione, cassone a sezione orizzontale, testata tenditrice, catena con raschiatori, giunto di trascinamento, carter, guarnizioni di tenuta, elementi di collegamento, sensore di troppopieno, sensore di rottura catena, ruota dentata motrice, apertura di scarico. Il gomito di transizione comprende due scatole interconnesse da un asse. Un rullo ruota su un asse. La scatola inclinata può anche ruotare sull'asse. La testa di tensione è dotata di un asse con un asterisco. La ruota dentata motrice fa muovere la catena raschiante. La catena trasporta il prodotto lungo il fondo della scatola verso l'apertura di scarico. Il trasportatore viene caricato attraverso i fori nei coperchi delle scatole. Per il controllo della dose è necessario installare serrande sulle aperture di carico.
Specifiche:

Produttività (con una densità apparente di 0,8 t/m3) orizzontale, t/h	12
Velocità catena (raschiatori)	0,24
Tipo di catena	TRD 38-3000-2-2-6 GOST 4267
Passo della catena	38
Passo del raschietto	228:
Potenza installata, kW
- con una lunghezza fino a 20 m	2,2
	3,0
Frequenza di rotazione del motore, rpm	1500
Tipo di riduttore
- con una lunghezza fino a 20 m	1Ts2U-100
- con una lunghezza da oltre 20 ma 32 m	1Ts2U-125
Rapporto di cambio	31,5
L'angolo di inclinazione rispetto all'orizzonte della parte inclinata del trasportatore	15…60
Intervallo di modifica della lunghezza del trasportatore, mm:
- parte orizzontale;	300,1000,2000
- parte inclinata.	300,1000,2000
Dimensioni di ingombro, mm:
- lunghezza massima della parte orizzontale	16216
- lunghezza massima della parte inclinata	16150
- larghezza (secondo la scatola)	1218(318)
- altezza (alla massima lunghezza della parte inclinata e angolo di inclinazione 60°)	14020
Peso (alla massima lunghezza delle parti orizzontali e inclinate), non superiore a, kg	1480

Costo di consegna stimato Trasportatore a catena raschiante U10-KSTs

La consegna è calcolata in base alla larghezza del trasportatore di 1000 mm. Di conseguenza, un nastro trasportatore di larghezza inferiore consegnerà a un prezzo inferiore.
Il prezzo di consegna è indicato per 1 metro lineare del nastro trasportatore.

Mosca - 620 rubli
San Pietroburgo - 844 rubli
Samara - 1200 rubli
Vladivostok - 2800 rubli
Kazan - 1150 rubli
Ekaterinburg - 1400 rubli
Voronezh - 900 rubli
Krasnodar - 1000 rubli
Omsk - 1800 rubli
Izhevsk - 1200 rubli
Ufa - 1200 rubli
Rostov sul Don - 1100 rubli
Kaliningrad - 1100 rubli
Chelyabinsk - 1400 rubli

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Il trasportatore a raschietto SPK301 (Fig. 16.4) è costituito dagli azionamenti di testa e di estremità 1 , sezioni di transizione 6, pentole lineari 8, transitorio 7 e deriva 3 , catena raschiante 2 , e allegati, costituiti da tavole lineari 5 e telai di deriva 4.

Riso. 16.4. Trasportatore a raschietto SPK301

La padella lineare è composta da pareti laterali, fondo e serrature. I lati della padella alle estremità sono dotati di attacchi in fusione resistenti all'usura. Il collegamento delle pentole è senza bulloni, il che garantisce la flessione del trasportatore durante il suo spostamento con martinetti idraulici lungo la parete lunga.

Le griglie di deriva installate nella deriva centrale dividono la lava, per così dire, in due parti lunghe 100 mm (vedi Fig. 13.2). Con questo schema di estrazione di minerali di potassio, è possibile il funzionamento simultaneo di due mietitrebbie, il che consente di aumentare il carico sulla faccia. La deriva centrale è ventilata, grazie alla quale le condizioni di lavoro sanitarie e igieniche nel longwall sono notevolmente migliorate. Per garantire il movimento lungo la deriva centrale, due sci speciali sono saldati ai ripiani inferiori delle vasche di deriva.

Le attrezzature annesse si trovano sulla parte lineare della pila del trasportatore: una guida (di forma rotonda) per la presa della mietitrice, uno scivolo per lo strato di cavi, guide per la catena del sistema di alimentazione remota e staffe per la posa dei cavi.

I trasportatori raschianti con il ramo di lavoro superiore, così come con il ramo di lavoro inferiore, sono stati testati sulla consegna di minerali abrasivi duri da sotto la massa, tuttavia, a causa della rapida usura delle catene, il corpo di trazione galleggia sulla superficie di il minerale trasportato e l'inceppamento di pezzi di minerale tra la catena I e i denti della ruota dentata motrice, non sono consigliati per l'uso in condizioni operative così severe.

I nastri trasportatori a raschietto sono utilizzati anche in alcuni impianti di trasporto per scopi speciali, ad esempio in macchine di caricamento, carri semoventi e bunker meccanizzati. Con un sistema a stanze e pilastri per lo sviluppo di minerali di potassio (vedi Fig. 5.9, UN) insieme a una mietitrebbia per tunnel e miniere, viene utilizzato un caricatore di bunker, sul fondo del quale è costruito un trasportatore raschiante a doppia catena. Il bunker-loader è un serbatoio di stoccaggio mobile su ruote, progettato per appianare il flusso irregolare del carico e aumentare il tasso di utilizzo della mietitrice nel tempo. Quando il carro semovente si muove, la mietitrebbia lavora continuamente, riempiendo di minerale il bunker-loader. Il minerale viene ricaricato dal bunker al carro mediante un trasportatore a raschietto inferiore.

All'estero vengono utilizzati alimentatori a raschietto corti e potenti, il cui corpo di lavoro è costituito da 5 o 7 catene di trazione, sulle quali i raschiatori sono sfalsati lungo la larghezza dello scivolo di alimentazione. Questo tipo di alimentatore è progettato per scaricare minerali duri abrasivi dai bunker.

Calcolo trasportatori a raschietto. Per un trasportatore a raschietto di consegna che opera in un blocco minerario con massa rocciosa caricata su di esso, viene effettuato un calcolo di controllo della produttività, della resistenza delle catene di trazione, della potenza motrice, nonché della possibile lunghezza massima del trasportatore in una linea per condizioni operative specifiche fuori.

I dati iniziali per il calcolo della verifica sono: il flusso di carico stimato dalla cesoia o dall'unità di trasporto, da cui l'ammasso roccioso entra nel trasportatore raschiatore; lunghezza e angolo di inclinazione del trasportatore; densità dell'ammasso roccioso consegnato; dati specifiche tecniche trasportatore.

Produttività tecnica trasportatore raschiatore, t/h

Q t = 3600 Ω 0 K 3 γ K β ν

Dove Ω 0 - area nominale sezione trasversale grondaie, m 2; k 3- fattore di riempimento dello scivolo, preso pari a 0,6 ÷ 0,8 - per trasportatori orizzontali, 0,4 ÷ 0,5 - per trasportatori inclinati trasporto in alto, 1 - lo stesso per trasporto in basso; kβ- coefficiente che tiene conto della variazione delle prestazioni del trasportatore a seconda dell'angolo di inclinazione dell'installazione del trasportatore:

β , grado		da -16 a -10 -5 0 +10 +20
kβ		1,5 1,3 1 0,7 0,3

Velocità (m/s) catena v prelevato in base alle caratteristiche del trasportatore.

Prestazioni del trasportatore Qt deve essere maggiore del traffico stimato Q pag entrare nel trasportatore, ad es. Qt>Q pag.

La forza delle catene di trazione è determinata dalla loro tensione massima, che viene calcolata con il metodo di aggirare il contorno per punti (vedi 2.2). Per un trasportatore con corpo di trazione a catena, la tensione è S 1 = 2500÷3000 N. Tensione nel punto successivo S 2 \u003d S 1 + W quindi, Dove

Tensione S 3 \u003d (1,05 ÷ 1,07) S 2, S 4 \u003d S max \u003d S 3 + W gr, Dove

Dove q t E Q- peso per 1 m di lunghezza del trasportatore rispettivamente della catena con raschiatori e del carico trasportato, kg/m; f 1 = 0,35÷0,4 - coefficiente di attrito della catena con raschiatori lungo lo scivolo; f 2 = 0,6÷0,8 - lo stesso ammasso roccioso lungo lo scivolo; L- lunghezza del trasportatore, m

Margine di catena

m = S volte λ/S max

Dove S volte- forza di rottura di una catena, N; λ - coefficiente che tiene conto della distribuzione non uniforme della forza di trazione tra le catene, assunto pari a 1,8 - per i trasportatori a doppia catena con catene a maglie tonde e 1 - per i trasportatori a catena singola.

Margine di sicurezza ammissibile delle catene M≥ 4÷6. Forza di trazione totale (N) sull'albero motore del trasportatore F = S4 - S1 O

F \u003d k (W gr + W quindi),(16.3)

Dove K= l,l - coefficiente che tiene conto della resistenza sui pignoni terminali.

Potenza motore trasportatore raschiatore (kW)

Dove η = 0,8÷0,85 - rendimento della trasmissione del moto; k zap= 1,15÷1,2 - fattore di riserva di carica.

Se gli azionamenti sono installati in testa e in coda al trasportatore, è possibile determinare graficamente la tensione massima della catena. Innanzitutto, è necessario costruire un diagramma di tensione del corpo di trazione del trasportatore raschiante con un azionamento, pari in potenza a due azionamenti (Fig. 16.5, UN, linea tratteggiata). Avanti abbattere lo sforzo di trazione totale F tra le unità F1 E F2 in base alle loro potenze, costruire un diagramma di tensione reale (vedi Fig. 16.6, UN, linea continua) e determinare la tensione in vari punti del corpo di trazione.

Riso. 16.5. Diagramma di tensione dell'unità di trazione del trasportatore raschiante durante l'installazione delle trasmissioni di testa e di coda ( UN) e un grafico della dipendenza della lunghezza del trasportatore a raschietto dall'angolo della sua installazione a diverse prestazioni del trasportatore ( B): IO- consegna fino; II- spedizione verso il basso

A una potenza installata costante del motore di azionamento, la lunghezza del trasportatore dipende dall'angolo di installazione del trasportatore e dalle sue prestazioni. Sostituzione dei valori Wgr E Allora W dalle formule (16.1) e (16.2) e dal valore F dalla formula (16.4) alla formula (16.3), è possibile determinare la lunghezza del trasportatore (m) in una doga:

Secondo il grafico della dipendenza della lunghezza del trasportatore L K dal suo angolo di installazione b e dalle prestazioni, è possibile stabilire la possibilità di utilizzare il trasportatore in determinate condizioni operative (Fig. 16.5, b).

16.3. Funzionamento e manutenzione di trasportatori raschianti

L'installazione del trasportatore a raschietto deve essere eseguita in sequenza rigorosa. Per prima cosa viene installata la stazione di azionamento della testata, poi le vaschette, la catena raschiante e il necessario equipaggiamento ausiliario, quindi viene posizionata la stazione di coda, le vaschette vengono collegate tra loro e le catene del trasportatore vengono tese.

Per verificare la corretta installazione del trasportatore, viene eseguita la sua corsa di prova. Con inclusioni a breve termine, la catena viene ispezionata per il suo giro completo, quindi il trasportatore viene fatto funzionare a vuoto per 30-50 minuti. Se il trasportatore funziona normalmente al minimo, viene rodato al 50% del carico per due giorni. Nel processo di rodaggio, il lavoro di tutte le unità di assemblaggio del trasportatore viene attentamente monitorato ed eventuali difetti vengono eliminati.

Per controllare il movimento, la funzionalità dello stato e l'integrità delle catene del trasportatore a raschietto, vengono utilizzati sensori induttivi magnetici, installati nella stazione di azionamento sotto il ramo folle del corpo di trazione. Se 1 o 2 circuiti sono interrotti nel sensore, l'equilibrio del sistema magnetico viene disturbato, a seguito del quale viene dato un impulso per spegnere l'azionamento del trasportatore.

Durante il funzionamento del trasportatore a raschietto, la sua manutenzione, le riparazioni correnti e l'eliminazione eventuali guasti e i guasti vengono eseguiti in conformità con il Manuale per la manutenzione e la riparazione corrente delle apparecchiature utilizzando gli ordini di lavoro.

Secondo Sistema PRP la manutenzione comprende turni, giornalieri, settimanali e mensili servizi tecnici, che comprendono la lubrificazione, la regolazione, la pulizia, l'ispezione e la verifica delle condizioni e del funzionamento di tutte le unità di assemblaggio del trasportatore.

Ad esempio, la prima ispezione di riparazione del trasportatore a raschietto SPK301 viene eseguita dopo l'emissione di 40mila tonnellate di minerale di potassio e la seconda dopo l'emissione di 120mila tonnellate di minerale. Le attuali riparazioni programmate di questo trasportatore vengono eseguite nella seguente sequenza: 1a - dopo l'emissione di 240mila tonnellate di minerale, 2a - 360mila tonnellate. Revisione il trasporto viene eseguito dopo 12 mesi. lavoro o dopo la consegna di 480 mila tonnellate di minerale di potassio.

Regole fondamentali di sicurezza: prima di avviare il trasportatore, assicurarsi che le coperture di protezione della trasmissione e dei ripari siano in buone condizioni e che emettano un segnale acustico di avvertimento; la messa in funzione del trasportatore viene effettuata 5-7 secondi dopo il segnale acustico di avviso; non è consentito far funzionare il trasportatore con una catena di trazione montata in modo errato, segmenti di catena attorcigliati e raschiatori deformati, con giunti Pan Lock aperti, collegamenti a bullone di trasmissione allentati. Tutti i lavori di riparazione e manutenzione del trasportatore a raschietto vengono eseguiti con l'avviatore spento e bloccato.

16.4. Trasportatori a piastre

Nei trasportatori lamellari le funzioni del corpo di trazione sono svolte da 1 o 2 catene, e le funzioni del corpo portante sono svolte da un telo portacarico formato da lamiere di acciaio, fissato sul corpo di trazione. Sulle piastre sono fissati rulli di scorrimento che scorrono lungo le guide durante il funzionamento del trasportatore.

Vantaggi dei trasportatori lamellari: possibilità di trasporto di massa di roccia abrasiva di grandi dimensioni; la possibilità di installare un trasportatore lungo un percorso curvilineo con piccoli raggi di curvatura e in lavorazioni con ampi angoli di inclinazione; inferiore rispetto ai trasportatori a raschietto, resistenza al movimento e consumo di energia; la possibilità di installare azionamenti intermedi, che consente di aumentare la lunghezza del trasportatore in una riga. Svantaggi dei trasportatori a grembiule: elevato consumo di metallo e grande massa di parti mobili; il complesso disegno della tela lamellare e la difficoltà di ripulirla dai resti dell'ammasso roccioso umido e appiccicoso; bassa affidabilità.

Dispositivo e principale Unità di assemblaggio. Gli elementi principali del trasportatore a grembiule (Fig. 16.6, UN) sono tela lamellare 1, catena dell'anello di trazione 2, rulli di scorrimento 3, muovendosi lungo la parte superiore 4 e guida inferiore 5, una stazione di traino posta in testa al trasportatore, ed una stazione di raccolta finale.

Riso. 16.6. Sezioni trasversali della catasta del nastro trasportatore a tappeto minerale (a) e dell'alimentatore a tappeto pesante (b)

La forma della sezione trasversale delle piastre può essere rettangolare o trapezoidale. Le lastre sono stampate in lamiera d'acciaio con uno spessore di 6-8 mm. Nella parte inferiore delle piastre sono stampate delle nervature di irrigidimento che impediscono al carico di scivolare su nastri inclinati. Durante l'assemblaggio della tela, le singole lastre vengono sovrapposte e fissate alla catena (ogni lastra è necessaria). Lunghezza piastra 200-400 mm.

Alle piastre (in più pezzi) sono fissate con l'ausilio di corti sbalzi o assi passanti rulli di scorrimento montati su cuscinetti a sfera e dotati di flange che assicurano il passaggio di curve con raggio di 15¸20 m piastre portanti ed è 1000- 2000 mm.

La struttura metallica della linea di trasporto è assemblata da singole sezioni, costituito da guide superiori e inferiori montate su montanti di sostegno.

Le stazioni di trasmissione finale e di tensione del trasportatore a piastre sono fondamentalmente simili nel design alle stazioni del trasportatore a raschietto. Sui trasportatori a grembiule è possibile installare trasmissioni intermedie di tipo caterpillar, in cui i pugni sono fissati sulla catena di trasmissione, interagendo con le maglie della catena di trazione del trasportatore. Quando si installano azionamenti intermedi, la lunghezza del trasportatore a grembiule in una linea può raggiungere i 1200-1500 m.

Tipi di trasportatori a piastre. Nell'industria mineraria, nello sviluppo sotterraneo di minerali fortemente abrasivi, sono stati utilizzati progetti sperimentali di trasportatori a piastra frontale progettati per trasportare il minerale da sotto la massa e trasportatori di accumulo o piastra principale.

Nei trasportatori a piastra frontale, la tela portante doveva avere un'elevata resistenza ed essere ben protetta dall'ingresso di particelle di minerale sulle guide a rulli. Due catene sono state utilizzate come corpo di trazione. La velocità di movimento della tela sotto il mucchio non superava 0,2 m/s. I trasportatori a piastre installati nelle lavorazioni di accumulo o principali avevano una larghezza del nastro fino a 800 mm, una velocità del corpo di trazione di 0,6-0,7 m/s e una capacità tecnica fino a 500 t/h. Per evitare la fuoriuscita di minerali fini tra le piastre, la superficie di lavoro del telo è stata ricoperta con pezzi di nastro trasportatore attaccati alle piastre. Tuttavia, a causa dell'inaffidabilità del funzionamento, della complessità dell'installazione e di altre carenze, i trasportatori a grembiule non hanno trovato ampia applicazione nell'estrazione sotterranea di minerali abrasivi duri.

Per il trasporto di ammassi rocciosi di piccole dimensioni non abrasivi, è possibile utilizzare trasportatori lamellari di una serie parametrica progettati per industria del carbone: trasportatori curvilinei principali tipo P - per lavorazioni con angoli di inclinazione 0-24°; tipo principale inclinato PN - per lavorazioni rettilinee con angoli di inclinazione di 24-35°. Nelle miniere di carbone sono stati utilizzati nastri trasportatori per la piegatura delle lastre P-65M con una larghezza di 650 mm e una capacità fino a 300 t/h.

Per la fornitura uniforme di minerale abrasivo ai frantoi e da sotto i frantoi, vengono utilizzati alimentatori a grembiule (Fig. 16.6, B) Lungo 5-15 m, con una tela portante larga 1200-1800 mm, e talvolta anche di più. Le lame dell'alimentatore sono realizzate in acciaio resistente all'usura, fuso, in grado di sopportare carichi pesanti. Contrariamente ai nastri trasportatori a piastre negli alimentatori, il nastro a piastre si sposta solitamente lungo la parte superiore installata in modo permanente 6 e inferiore 7 rulli montati su un telaio su cuscinetti a strisciamento 8 E 9, che sono lubrificati centralmente. La velocità di movimento del nastro lamellare dell'alimentatore è di 0,1-0,35 m/s, la produttività è di 300-500 m 3 /h.

Domande per l'autoesame

1. Descrivere le strutture di base delle catene di trazione e spiegare il principio della trasmissione della forza di trazione mediante innesto.

2. Disegnare gli schemi principali dei trasportatori a raschietto, indicare le principali unità di assemblaggio e spiegare il principio di funzionamento del trasportatore a raschietto.

3. Disegna schema elettrico trasportatore a raschietto e descrivere la procedura per il suo calcolo.

4. Specificare le principali aree di applicazione dei trasportatori a raschietto nell'industria mineraria.

5. Spiegare il principio di funzionamento dei nastri trasportatori a grembiule e indicare le loro aree di applicazione.

17. TRASPORTO DI CONDOTTE PNEUMATICHE E IDRAULICHE

17.1. Schemi di trasporto di condotte e aree della sua applicazione

Il movimento di vari materiali e miscele attraverso tubi sotto l'azione di una pressione statica creata da una colonna di miscela in una tubazione verticale, o il movimento di un mezzo di lavoro (aria o acqua) è chiamato trasporto di condotte.

Nell'estrazione sotterranea di minerali, il trasporto di condotte viene utilizzato principalmente per la consegna di materiali di riempimento e miscele al goaf. L'erogazione idraulica del minerale viene utilizzata in modo molto limitato, principalmente nei depositi in pendenza, dove il minerale viene lavato via con un getto d'acqua a pressione e la polpa (una miscela di acqua e solidi) scorre lungo il terreno in pendenza della miniera. Pertanto, considereremo ulteriormente il trasporto di condotte solo per il trasporto di materiali di riempimento e miscele.

Attualmente, il riempimento viene utilizzato nello sviluppo di preziosi minerali di metalli non ferrosi, rari e radioattivi, di alta qualità minerale di ferro, alcuni tipi di materie prime minerarie e chimiche. L'uso del rinterro consente di ridurre le perdite e la diluizione del minerale, di sostituire i pilastri di minerale con quelli artificiali, di mantenere indisturbata la superficie terrestre, di sviluppare contemporaneamente il deposito con metodi aperti e sotterranei, di estrarre minerali soggetti a combustione spontanea isolando lo spazio minato dall'accesso aereo, per garantire la sicurezza in lavori in condizioni minerarie e geologiche difficili, nonché collocare parzialmente i rifiuti di produzione nel sottosuolo. Il rinterro è di particolare rilevanza quando si sviluppano depositi a grandi profondità, dove forti masse di rinterro prevengono lo scoppio della roccia ad alta pressione della roccia.

Lo svantaggio del riempimento è l'aumento del costo dell'estrazione, tuttavia, in alcuni casi, il valore del minerale ottenuto in aggiunta può coprire il costo del riempimento.

A seconda del metodo di posa e del tipo di trasporto, vengono utilizzati segnalibri a secco, idraulici e indurenti. Come materiali per il riempimento inizialmente a secco, sono state utilizzate rocce di scarto, sabbia e ghiaia, che sono state estratte lungo il percorso o all'ingresso della miniera. Durante il riempimento a secco, il materiale di riempimento è stato consegnato allo spazio estratto per gravità, sotto l'azione della gravità, mediante impianti di raschiamento, macchine di carico e trasporto, nastri trasportatori, trasporto di condotte pneumatiche. Successivamente, il rinterro a secco ha iniziato a essere sostituito dal rinterro idraulico e ora si è diffuso il rinterro indurente, che fornisce un'elevata resistenza e densità della matrice di rinterro. Con l'uso di un rinterro di indurimento, è diventato possibile creare sistemi minerari ad alte prestazioni durante l'estrazione di minerali preziosi, poco stabili o spontaneamente combustibili, oltre a lavorare a profondità con elevata pressione della roccia. Ad esempio, nelle imprese minerarie di metallurgia non ferrosa, circa l'85% del volume totale del riempimento sta indurendo il riempimento.

La composizione della miscela di riempimento indurente comprende leganti (cemento, scorie macinate di metallurgia ferrosa e non ferrosa), aggregati inerti (sabbia, sterili di impianti di lavorazione, roccia da discariche, ghiaia, pietrisco) e acqua. Per aumentare la plasticità e la trasportabilità delle miscele di riempimento indurenti, vengono introdotti additivi plastificanti (ad esempio policriammide, ecc.), Che costituiscono decimi e centesimi di percentuale in peso del legante.

Per la consegna di miscele di riempimento indurenti, viene utilizzata la gravità (Fig. 17.1, UN) e gravità-pneumatico (Fig. 17.1, B) trasporto di condotte.

L'installazione della tubazione a gravità è composta da parti verticali e orizzontali. La miscela di stoccaggio fluisce continuamente nell'imbuto di aspirazione della tubazione verticale (vedi Fig. 17.1, UN) e si sposta di una certa distanza lungo la parte orizzontale a causa del battente statico della colonna di miscela nella parte verticale della tubazione. La distanza di trasporto orizzontale è 3-5 volte maggiore dell'altezza della colonna verticale della miscela di riempimento, la velocità di movimento è di 0,3-0,8 m/s (a seconda della composizione della miscela), il diametro della tubazione va da 76 a 220 mm .

Riso. 17.1. Schemi di trasporto di condotte di materiali di riempimento: UN- gravità; B - gravità-pneumatico; v- pneumatico con riempitrice; G - gravità idraulico su terreno in pendenza o scivolo: D- idraulica a gravità con tubazioni verticali e orizzontali - e - pressione idraulica; Bene, lo stesso con l'alimentatore; h - elevatore idraulico - 1 - tubatura- 2 - riempitrice; 3 - scivolo inclinato; 4 - pompa liquami; 5 - alimentatore; 6 - pompa

I vantaggi del trasporto con condotte a gravità sono la produttività piuttosto elevata (fino a 60-180 m 3 /h) e la semplicità di progettazione, lo svantaggio è una distanza di trasporto limitata, a seconda dell'altezza della parte verticale della condotta e del tempo di indurimento della miscele di riempimento.

L'utilizzo del trasporto pneumatico per gravità consente di aumentare notevolmente la durata della consegna delle miscele di riempimento a causa dell'energia aria compressa entrare nelle parti orizzontali della tubazione attraverso espulsori pneumatici (collegamenti pneumatici) montati con un angolo di 25-30 ° rispetto all'asse longitudinale della tubazione nella direzione di movimento della miscela di riempimento (vedi Fig. 17.1, 6 ) e collegato tramite tubi flessibili alla linea dell'aria. Attacco pneumatico diametro 1,5- 2", la distanza tra loro è di 60-100 m La velocità della miscela nella sezione di trasporto pneumatico raggiunge i 4-10 m/s. La miscela viene separata mediante aria compressa in porzioni e quindi spinta in porzioni separate attraverso una tubazione orizzontale fino al luogo di posa.

I vantaggi del trasporto pneumatico a gravità sono la fornitura di miscela di riempimento su lunghe distanze con elevata produttività e affidabilità nel funzionamento, lo svantaggio è l'aumento del consumo di energia (rispetto al trasporto a gravità) dovuto all'uso di aria compressa. Questo tipo di trasporto di miscele di riempimento indurenti sta diventando sempre più diffuso.

Considera lo schema del trasporto di condotte pneumatiche in un flusso continuo (Fig. 17.1, v). Il materiale di riempimento viene introdotto nella tubazione con l'ausilio di una macchina di riempimento, attraverso la quale il materiale in sospensione viene spostato dal mezzo aereo e lanciato nello spazio minato. Si chiama la velocità del flusso d'aria alla quale le particelle del materiale trasportato sono in sospensione velocità impennata. Se una particella di materiale è paragonata a una sfera con un diametro D(m), allora l'equazione di equilibrio di una palla posta in aria nella tubazione può essere scritta nella seguente forma:

dove g t è la densità del materiale, kg / m 3; l B - coefficiente di resistenza, a seconda della forma della particella e dello stato della superficie; g B \u003d l,2 - densità dell'aria, kg / m 3; u V - velocità di volo (m / s), determinata dalla formula

Si presume che la velocità di trasporto del materiale di riempimento sia maggiore della velocità di volo.

Tale schema di trasporto pneumatico (vedi Fig. 17.1, e) viene utilizzato per la posa a secco. Materiale di riempimento - roccia frantumata non abrasiva con una granulometria di 5-80 mm, distanza di trasporto 20-80 mm, produttività 30-60 m 3 /h, consumo di aria compressa - circa 150 m 3 per 1 m 3 di materiale di riempimento.

Svantaggi del trasporto pneumatico di materiali di riempimento asciutti: grande formazione di polvere; elevata usura dei tubi e delle riempitrici; elevato consumo di aria compressa; requisiti elevati per il materiale di riempimento in termini di composizione granulometrica e abrasività, ecc. Questo tipo di trasporto è inaccettabile per la consegna di miscele di riempimento indurenti a causa della violazione della struttura della miscela e, di conseguenza, della resistenza del massiccio posato . Il trasporto pneumatico di materiali di riempimento in un flusso continuo non è ampiamente utilizzato nelle miniere di minerali.

Le unità di trasporto idraulico sono suddivise in autoportante e pressione. Negli impianti a gravità il materiale viene trasportato da un getto d'acqua lungo grondaie e tubazioni inclinate (Fig. 17.1, G) o attraverso tubi sotto l'azione della pressione statica creata dalla polpa nella parte verticale della tubazione (Fig. 17.1, e). Il liquame pronto o il materiale di riempimento viene immesso nell'imbuto di ricezione dal bunker allo scivolo e lavato via con un monitor idraulico nell'imbuto di ricezione della tubazione verticale. Il rapporto tra l'altezza della parte verticale della tubazione e quella orizzontale è di circa 1:4 per i materiali bitorzoluti e 1:15 per i materiali a grana fine. La dimensione delle particelle del materiale non deve superare i 50 - 80 mm. Per il rinterro idraulico vengono utilizzati residui di impianti di lavorazione, scorie granulate, sabbie miste ad argilla e pietrisco. La consistenza della polpa - il rapporto tra solido e liquido (S:L), che dipende dalla dimensione del materiale di riempimento, è presa in un rapporto da 1:0,6 a 1:5. Il vantaggio dello schema idrotrasporto (vedi Fig. 17.1, D) - semplicità del design, lo svantaggio è la limitata distanza di trasporto.

Le pompe per liquami sono installate nel sistema di trasporto idraulico a pressione (Fig. 17.1, e) o altri meccanismi che assicurano l'aspirazione della polpa e il suo trasporto attraverso la tubazione. Quando si utilizzano pompe per liquami, è più efficace utilizzare materiali di riempimento a grana fine (ad esempio sabbie e residui di impianti di lavorazione), che si muovono abbastanza facilmente nella tubazione in pressione e forniscono una massa di riempimento di alta qualità.

Con un diverso schema di trasporto idraulico a pressione (Fig. 17.1 , E) il carico alla rinfusa con una dimensione delle particelle fino a 60 mm viene caricato nella tubazione da uno speciale dispositivo di caricamento: un alimentatore e l'acqua viene fornita alla tubazione da una pompa.

Quando si sviluppano depositi alluvionali, vengono utilizzati elevatori idraulici per trasportare la polpa ai dispositivi di lavaggio (Fig. 17.1, h). L'elevatore idraulico funziona come segue. L'acqua viene fornita sotto pressione attraverso la tubazione all'ugello. A causa della notevole velocità del getto d'acqua che fuoriesce dall'ugello, si crea un vuoto nella camera dell'elevatore idraulico, la polpa viene aspirata nella camera attraverso l'ugello ed entra nella tubazione sotto la pressione del getto d'acqua. L'altezza di sollevamento della polpa mediante elevatori idraulici può raggiungere 10 - 15 m, lunghezza di trasporto orizzontale - fino a 100 m, produttività 30 - 75 m 3 /h. Gli svantaggi degli ascensori idraulici sono la bassa efficienza (circa il 20%), la limitazione delle dimensioni della massa rocciosa trasportata.

Viene chiamata la velocità impennata negli impianti di idrotrasporto velocità critica, in cui le particelle del materiale trasportato sono in uno stato sospeso nel flusso d'acqua e le singole particelle di grandi dimensioni si muovono in modo brusco. La forza di gravità di una particella equivalente a una sfera di diametro D( M ), in stato sospeso (in un flusso d'acqua verso l'alto) è bilanciato dalla forza di galleggiamento (secondo la legge di Archimede) e dalla resistenza al movimento:

dove g 0 è la densità dell'acqua, kg / m 3; l è il coefficiente di resistenza per la caduta libera di una particella in acqua.

Velocità critica (m/s)

Si assume che la velocità calcolata della polpa sia maggiore di quella critica - u = (1.1¸1.2) u cr. In pratica, è di 2,5 - 3,5 m / s.

I vantaggi del trasporto idraulico a pressione sono l'elevata produttività e la fornitura di materiale di riempimento su lunghe distanze, gli svantaggi sono l'aumento dell'usura della tubazione, la bassa resistenza della massa di riempimento, l'elevato contenuto di acqua nel materiale di riempimento e un aumento del costo della disidratazione , drenaggio e pompaggio dell'acqua.

Il trasporto idraulico non viene utilizzato per fornire miscele di riempimento indurenti, poiché una grande quantità di acqua interrompe la struttura della miscela, liquefa e rimuove la polpa di cemento, il che porta a una diminuzione della resistenza della massa di riempimento.

17.2. Attrezzature per il trasporto di condutture

Il complesso di stivaggio comprende meccanismi per la preparazione e il dosaggio di materie prime e miscele di stivaggio, nonché il trasporto di condotte dotate dei necessari dispositivi di controllo.

I complessi di stivaggio noti differiscono l'uno dall'altro nell'uso di vari materiali di partenza per la preparazione di miscele di stivaggio e nell'ubicazione delle miniere di minerali in diversi zone climatiche. I principali requisiti per i moderni complessi di stivaggio: versatilità e capacità di preparare miscele di stivaggio di varie proprietà per l'indurimento e il riempimento idraulico; deviazione dalle caratteristiche specificate delle miscele non superiore al 10%; ampia meccanizzazione e automazione di tutto processo tecnologico preparazione della miscela di riempimento e operazioni di riempimento.

Vengono utilizzati due metodi per preparare miscele indurenti: congiunti e separati. Il più comune è il metodo congiunto, in cui, sulla superficie di una miniera, "i materiali inerti vengono prima preparati separatamente (dispersi e frantumati, ripuliti dalle impurità) e un legante, quindi vengono dosati e immessi in un miscelatore per mescolando tra loro e acqua. La miscela finita entra nell'imbuto ricevente della parte verticale della tubazione. Con il metodo separato, utilizzato molto raramente, i componenti della miscela di riempimento vengono trasportati separatamente nello spazio lavorato e miscelati solo durante il processo di posa.

I complessi di rinterro, a seconda dello scopo, possono essere centrali, che servono a preparare la miscela di rinterro per l'intero deposito, e locali, a servizio di singole sezioni.

A seconda della durata dell'operazione, si distinguono i complessi di riempimento fissi e mobili (o temporanei). Questi ultimi sono destinati alla preparazione di piccoli volumi di miscele per aree remote di goaf e possono essere posizionati in superficie o in miniera.

Condizione necessaria Per garantire la trasportabilità delle miscele di riempimento e la resistenza normalizzata del massiccio artificiale, è essenziale un dosaggio accurato dei componenti della miscela. Viene eseguito il dosaggio di aggregati e legante cancelli scorrevoli o coclee installate su tramogge di alimentazione. Vengono inoltre utilizzati dosatori automatici di pesatura più precisi e, per la miscelazione dei componenti, miscelatori continui ad alto rendimento con miscelazione forzata dell'impasto a pale.

Il costo dell'indurimento del rinterro è del 30-40% del costo di 1 m 3 di minerale portato in superficie e il costo delle materie prime per le miscele di rinterro raggiunge il 50-70% del costo totale del rinterro. Consumo del componente più costoso - cemento - 120¸400 kg per 1 m 3 di miscela di riempimento (in media, circa 200 kg). Sono necessari grandi tassi di consumo di cemento per migliorare la plasticità e la trasportabilità delle miscele di riempimento al fine di ridurre i possibili casi di blocco della tubazione e aumentare la lunghezza del trasporto con un metodo di consegna del flusso per gravità. L'uso di scorie macinate di metallurgia ferrosa e non ferrosa nella quantità fino a 300 - 350 kg per 1 m 3 di riempimento consente di ridurre il consumo di cemento di 80 - 100 kg / m 3. Un aumento della trasportabilità dell'impasto e una leggera diminuzione del consumo di cemento si ottiene introducendo nel legante plastificanti o cariche, come arenarie finemente macinate, calcare, argilla, ecc.

Sviluppato nuova tecnologia miscelazione delle vibrazioni dei componenti, fornendo di più uso completo sterili di arricchimento come riempitivi e ottenere una miscela omogenea ad alta densità trasmettendo ad essa impulsi vibro con una frequenza superiore alla frequenza di rotazione delle pale del miscelatore.

La disposizione spaziale delle condotte di riempimento dipende dalla disposizione dell'apertura e dell'estrazione del giacimento e dal piano generale della superficie della miniera. Secondo il loro scopo, le condotte di riempimento sono suddivise in condotte fisse principali disposte verticalmente in pozzi o in; pozzi e in orizzontale lungo le lavorazioni principali, e locali provvisori, posati in prossimità dei luoghi di posa. Questi ultimi vengono spesso rimontati man mano che vengono eseguiti i lavori di stivaggio.

Per le tubazioni vengono utilizzati tubi in acciaio senza saldatura, meno spesso ghisa e polietilene. Promettenti sono i tubi in polietilene, che non arrugginiscono, sono molto più leggeri dei tubi in acciaio, sono abbastanza robusti e hanno una resistenza specifica inferiore al movimento della miscela, il che consente di aumentare il raggio di trasporto. Il costo dei tubi in polietilene è inferiore del 20 - 30% rispetto ai tubi in acciaio.

Il diametro interno dei tubi viene scelto tenendo conto della produttività data e delle dimensioni del pezzo aggregato e dello spessore della parete, tenendo conto dello scopo, del tipo di materiale trasportato e delle condizioni di installazione. Le tubazioni principali verticali hanno uno spessore della parete di 12 - 16 mm, orizzontale - 8¸10 mm, su curve di curvatura - 12¸15 mm.

Collegamento di singole sezioni di tubo - flangia saldata o imbullonata (per principale) e flangiata a sgancio rapido (per tubazioni locali). Sulla tubazione principale, si consiglia di installare inserti flangiati lunghi 500 - 800 mm dopo 150 - 200 m per garantire l'eliminazione del blocco della tubazione.

La parte verticale della tubazione è collegata alla parte orizzontale mediante un gomito di supporto installato sulla fondazione (Fig. 17.2). Nelle lavorazioni orizzontali, la tubazione viene posata su supporti o sedie a sdraio in legno e le viene data una pendenza di 0,005 - 0,008 nella direzione del movimento della miscela. Il raggio di curvatura della tubazione è preso almeno 10 dei suoi diametri.

Riso. 17.2. Schema di fissaggio della tubazione di riempimento: 1 - base in cemento; 2 - enfasi; 3 - manometro; 4 - inserto flangiato; 5 - ugello pneumoeiettore

A causa dell'abrasività delle miscele trasportate, la tubazione è soggetta ad usura, la cui intensità dipende dalla composizione della miscela, dalla qualità dell'acciaio del tubo, dalla tecnologia di produzione e dallo spessore delle pareti del tubo, nonché da la modalità di trasporto. Ad esempio, con un aumento della velocità da 0,7 - 0,8 m / s (scorrimento per gravità) a 2 m / s o più (trasporto pneumatico per gravità), l'usura del tubo è più che raddoppiata. Il consumo di tubi di acciaio è di 0,02 - 0,25 tonnellate per 1000 m 3 della miscela trasportata. La portata dei tubi di acciaio, a seconda delle proprietà abrasive del materiale trasportato e del tipo di acciaio, è di 500-700 mila m 3. I tubi in polietilene sono soggetti a minore usura.

Per aumentare la durata dei tubi, la loro superficie interna è rivestita con colata di pietra, gomma o altri materiali. C'è una pratica di rivestire le superfici interne delle ginocchia con lega dura.

Su una tubazione orizzontale di trasporto pneumatico a gravità, a determinate distanze con un angolo di 15 - 30 °, vengono tagliati pneumoeiettori (Fig. 17.3), collegati da tubi di gomma a una linea d'aria posata lungo la tubazione. Il diametro dell'ugello del pneumoeiettore è di 10 - 20 mm (a seconda del diametro della tubazione). Per eliminare il blocco sulla tubazione, vengono installati i pneumoeiettore di riserva. Per evitare che la miscela indurente entri nella rete dell'aria compressa, gli eiettori pneumatici sono dotati di valvole di ritegno.

Riso. 17.3. Estrattore pneumatico: 1 - ramo di tubo; 2 - alloggiamento eiettore; 3 - azione; 4 - dispositivo di chiusura; 5 - lamiera di acciaio; 6 - gomma; 7 - tubatura

Accanto ai pneumoeiettori, con la stessa cadenza, vengono installati dispositivi di immissione dell'acqua sulla tubazione per eliminare i tappi di emergenza e lavare la tubazione. Il dispositivo è un tubo di diramazione saldato nella parte superiore della tubazione, chiuso con un tappo o una valvola a spillo a vite. L'acqua viene fornita al dispositivo sotto pressione fino a 4 MPa da una rete idrica posta lungo la tubazione.

I manometri sono installati nei punti di collegamento degli eiettori pneumatici e alla curva del passaggio dalla tubazione verticale a quella orizzontale per misurare la pressione dell'aria nella tubazione di riempimento.

Per prevenire ed eliminare i blocchi delle tubazioni, vengono utilizzati impianti di vibrazione (Fig. 17.4). A seguito della vibrazione della tubazione, il coefficiente di resistenza al movimento della miscela di calcestruzzo diminuisce, il che consente di eliminare i blocchi e aumentare l'efficienza del trasporto delle miscele.

Riso. 17.4. Vibratore per tubazioni: 1 - motore elettrico; 2 - frizione; 3 - vibratore; 4 - tubatura; 5 - ammortizzatore; 6 - fondazione

17.3. Calcolo dei principali parametri del trasporto tramite gasdotto

I parametri principali del trasporto della conduttura sono la produttività, il diametro della conduttura, la lunghezza del trasporto, ecc.

Produttività tecnica del trasporto di condotte a gravità per la miscela di riempimento (m 3 / h)

da dove diametro della tubazione (m)

La velocità di movimento della miscela durante il trasporto per gravità è presa dalla condizione della sua stabilità alla stratificazione e alla portata della tubazione. La velocità ottimale è u = 0.5¸0.7 m/s (meno spesso l.5¸2m/s).

Massima lunghezza orizzontale di trasporto a gravità

Dove H k 3= 0.7¸0.8 - fattore di riempimento della parte verticale; g è la densità della miscela, t / m 3; Dott- perdita di carico specifica durante il movimento della miscela attraverso la tubazione, Pa/m; B- angolo di inclinazione della condotta rispetto all'orizzonte, grado; - lunghezza totale equivalente di curve e curve poste lungo la lunghezza della condotta, m.

Lunghezza equivalente l e(90°) per un gomito con un angolo di 90° e un raggio di curvatura di 2 m è 12 m, e con un raggio di curvatura di 1 m - 20 m Per i gomiti con un angolo di rotazione a k<90º эквивалентная длина (м)

Perdita di carico specifica (Pa/m)

Dove t0- sforzo di taglio statico, Pa; mcm- viscosità della miscela, Pa-s. Accetto approssimativamente Dott= 0,1 MPa/m.

La lunghezza della sezione orizzontale della condotta può essere aumentata passando dal trasporto gravitazionale a quello pneumatico gravitazionale.

Distanza dalla parte verticale della condotta al primo pneumoeiettore (m)

dove P B è la pressione dell'aria compressa, MPa.

Lunghezza massima del tratto orizzontale del trasporto pneumatico (m)

Dove su E u c- la velocità della miscela, rispettivamente, nelle sezioni di trasporto pneumatico e per gravità, m/s. Di norma, prendono su=4¸10 m/sec.

Il primo espulsore pneumatico funzionante è installato all'estremità della sezione a gravità, il secondo a una distanza di 60-100 m dal primo, ecc. .

Produttività tecnica (m 3 /h) dell'impianto idrotrasporto per cellulosa

Velocità della polpa u = (1.1¸1.2) u cr. Praticamente u = 2.5¸3.5 m/s.

Produttività per materiale di riempimento solido (M 3 / h)

dov 'è = 0.25¸0.4 - concentrazione della polpa.

Valore sostitutivo V P dalla formula (17.12) alla formula (17.13), è possibile determinare il diametro richiesto della tubazione (m,) al quale è garantita la produttività specificata per il materiale di riempimento solido:

La massima lunghezza del trasporto orizzontale (m) sotto l'azione della pressione statica per il trasporto idraulico per gravità (vedi Fig. 17.1, D).

Dove H- altezza della parte verticale della condotta, m; H- testa residua (velocità) della polpa alla sua uscita dalla condotta, m (solitamente H 20 milioni di sterline); l 1 - coefficiente di resistenza al movimento della polpa, determinato dalla formula

dove g P - densità della polpa, t/m 3 ; åL equiv - la lunghezza totale equivalente dei gomiti (con un diametro del tubo di 50 e 200 mm, åL equiv è 0,5 e 3 m per le valvole, rispettivamente, per i gomiti - 0,3 e 2 m).

17.4. Automazione, funzionamento e regole di sicurezza

I requisiti principali per i complessi di stivaggio automatizzati sono: mantenere una data composizione della miscela e ottenere una massa artificiale di forza normalizzata; garantire il controllo automatico sulla stabilità della modalità di trasporto della miscela. Lo schema di automazione dovrebbe svolgere le seguenti funzioni: dosaggio automatico di aggregati, legante e acqua; controllo della velocità di movimento della miscela, della pressione dell'aria, della viscosità della miscela e del livello della miscela nella tubazione verticale; protezione automatica in caso di emergenza.

Attualmente sono in corso lavori per creare complessi di stivaggio automatizzati. Le moderne attrezzature dei complessi consentono all'operatore di controllare a distanza i parametri del trasporto della miscela di riempimento e di adottare misure tempestive per prevenire le emergenze.

Il mantenimento della composizione specificata della miscela viene effettuato utilizzando dispositivi di pesatura automatici per legante e inerti e utilizzando un flussometro d'acqua.

La consolle dell'operatore visualizza le letture del manometro installato sulla tubazione nel punto di passaggio del tratto verticale all'orizzontale, del sensore di presenza miscela e del manometro installato sulla linea dell'aria compressa. Quando la pressione nella condotta raggiunge i 2,5 MPa, vengono attivati ​​allarmi sonori e luminosi, poiché un aumento della pressione a tale valore indica un aumento della resistenza al movimento della miscela e la possibilità di ingorghi. Le ragioni della formazione di tappi possono essere la fornitura irregolare della miscela di riempimento, il mancato rispetto del rapporto tra liquido e solido, basse velocità nella sezione di gravità, corpi estranei che entrano nella tubazione o una diminuzione della sua sezione trasversale dovuta al blocco, alimentazione insufficiente di aria compressa alla sezione di trasporto pneumatico, ecc.

Per evitare la possibile presa della miscela di riempimento indurente e la perdita della sua mobilità, l'ostruzione della tubazione deve essere eliminata il prima possibile. La sequenza delle operazioni nell'eliminazione dei blocchi del gasdotto: intercettazione del gasdotto; attivazione di dispositivi di vibrazione situati sulla condotta; attivazione di eiettori di backup nella sezione di trasporto pneumatico; disposizione della tubazione nei luoghi di installazione degli inserti flangiati e alimentazione idrica alla tubazione.

Durante il funzionamento del complesso di stivaggio, è necessario monitorare la tenuta della tubazione e il suo fissaggio, per controllare lo spessore delle pareti del tubo mediante spessimetri radioisotopici. Sulle sezioni orizzontali della condotta, l'usura delle pareti interne dei tubi di 1 mm di spessore si verifica quando si erogano 100-120 mila m 3 della miscela. La portata dei tubi metallici fino alla completa usura dipende dall'abrasività della miscela, dal tipo di acciaio del tubo e può raggiungere i 500-700 mila m 3. Per aumentare la durata su un tratto orizzontale, è necessario ruotare regolarmente i tubi di 120 ° dopo averli attraversati per 10mila m 3 di miscela. Al termine del successivo ciclo di lavori di riempimento, la condotta viene lavata con acqua.

Durante l'operazione di trasporto della condotta, è necessario osservare rigorosamente le regole di sicurezza: la pressione nella condotta non deve superare la pressione di progetto; non è consentito eliminare i tappi mediante colpi di mazza se lo spessore residuo della parete del tubo è inferiore a 4 - 5 mm; durante l'eliminazione dei tappi e lo sgancio della tubazione, il personale operativo deve trovarsi ad una distanza di almeno 25 - 30 m in direzione dell'alimentazione della miscela. Altre misure di sicurezza sono regolate dalle istruzioni per l'uso del complesso di stivaggio.

Domande per l'autoesame

1. Indicare l'ambito del trasporto di gasdotti nelle miniere di minerali.

2. Disegna i principali schemi di trasporto del gasdotto e spiega il loro principio di funzionamento.

3. Spiegare il principio di funzionamento del trasporto pneumatico. Qual è la velocità di volo?

4. Spiegare il principio del trasporto idraulico. Qual è la cosiddetta velocità critica e come determinare la velocità calcolata della polpa?

5. Elencare le principali attrezzature degli impianti di trasporto idro e pneumo.

6. Come si può eliminare l'ostruzione della tubazione quando le miscele di riempimento vengono spostate attraverso di essa?

Compiti ed esercizi

1. Determinare il diametro richiesto della tubazione per il trasporto della miscela di stivaggio con una capacità tecnica di V t =50 m 3 / he una velocità di movimento della miscela u = 0,7 m/s.

2. Scrivi una formula per determinare la lunghezza massima orizzontale del trasporto per gravità, accetta tu stesso i dati iniziali ed esegui il calcolo.

3. Stabilire per iscritto la procedura per il calcolo dell'impianto idrotrasporto.

IV. TRASPORTO MINERARIO AUSILIARIO PER LA CONSEGNA DI MATERIALI, ATTREZZATURE E PERSONE

18. MACCHINE PER IL TRASPORTO DI MATERIALI, ATTREZZATURE E PERSONE

18.1. Mezzi di trasporto ausiliari e loro ambiti di applicazione

Per il funzionamento ininterrotto di fermate e fronti preparatori, è necessario garantire la consegna regolare di persone alla miniera e un gran numero di carichi ausiliari di varie dimensioni, pesi e forme, i principali dei quali sono: materiali lunghi (rotaie, tubi); rivestire di legno; supporto metallico; prodotti in cemento armato; materiali sfusi (zavorra, cemento); combustibili liquidi e lubrificanti; attrezzature, componenti e pezzi di ricambio di macchine, ecc. Per il trasporto di queste merci vengono utilizzati complessi mezzi di meccanizzazione, compresi impianti di trasporto ausiliari, contenitori, pacchi e pallet per l'imballaggio delle merci sulla superficie della miniera e la loro consegna a posti di lavoro, meccanismi per le operazioni di carico e scarico.

A seconda del tipo di carico ausiliario trasportato, delle condizioni operative minerarie e tecniche e minerarie e geologiche, vengono utilizzati vari tipi di trasporto ausiliario, che sono suddivisi in terra E sospeso strutture. I veicoli terrestri comprendono veicoli su rotaia, locomotori e funivie, veicoli di trasporto semoventi senza cingoli o nastri trasportatori speciali. I mezzi di trasporto ausiliari sospesi comprendono funivie e monorotaie con funi e trazione locomotiva.

Secondo le norme di progettazione tecnologica delle miniere per l'estrazione di minerali duri, nonché tenendo conto dei principali tipi di trasporto in funzione, del trasporto di persone e della consegna di materiali e attrezzature, si raccomanda di effettuare:

Su lavorazioni orizzontali dotate di binari ferroviari - mediante trasporto locomotore elettrico con piattaforme speciali e carrelli passeggeri;

Su lavori minerari senza binari orizzontali e inclinati (fino a 15 °) - mediante macchine semoventi ausiliarie su pneumatici, meno spesso meccanismi di movimento a cingoli;

Su pozzi inclinati dotati di binari e funi di trazione - carrelli o cassonetti speciali (per materiali), carrelli passeggeri speciali dotati di dispositivi paracadute (per persone);

Su lavori in pendenza - per persone e carichi ausiliari di piccola massa su strade aeree monocavo (nelle miniere di carbone, a questo scopo vengono utilizzate monorotaie aeree).

Requisiti di base per il trasporto ausiliario:

Coordinamento dei parametri degli schemi tecnologici di trasporto della miniera con condizioni minerarie e geologiche di sviluppo, schemi di estrazione e preparazione, sistemi di sviluppo e condizioni operative dei principali veicoli di trasporto nella miniera;

Trasporto di materiali in unità allargate (colli, container) raccolti in aree di stoccaggio in superficie;

Garantire, per quanto possibile, la consegna senza ricarica di materiali e attrezzature nei luoghi di consumo;

Consegna di materiali e attrezzature secondo programmi e piani per l'equipaggiamento delle facce, tenendo conto della necessità di consegnare in superficie attrezzature smantellate, rottami metallici, oli usati, ecc.;

Dotarsi di mezzi di sollevamento fissi, portatili o mobili per le operazioni di carico e scarico nei luoghi di consumo e nei punti di carico;

Rispetto del tempo regolamentato per il trasporto delle persone nei luoghi di lavoro in miniera, garantendo al tempo stesso il minimo affaticamento e il massimo comfort durante la circolazione dei veicoli.

Nelle miniere di minerale, per il trasporto di merci ausiliarie, vengono utilizzati principalmente il trasporto di locomotive elettriche e veicoli di trasporto semoventi, meno spesso - il trasporto di funi. Vengono introdotti anche i veicoli aerei.

18.2. Veicoli di supporto a terra

Quando si utilizza il trasporto ferroviario con trazione elettrica per il trasporto di merci ausiliarie, vengono utilizzati vagoni merci ordinari e vagoni speciali; piattaforme per contenitori, pacchi e attrezzature; carrelli forestali, carrelli zavorra con scarico a valvola, per materiali polverosi con corpo ermetico, per soluzioni leganti, liquidi, materiali esplosivi; carrelli e piattaforme appositamente attrezzate per il trasporto di nastri trasportatori, funi, cavi, bombole di gas ed estintori, ecc.

Per la consegna di vari materiali e prodotti (ad esempio traversine, tubi, soffioni di cemento armato, vassoi di drenaggio, ecc.), vengono utilizzati pacchi, pallet e contenitori, adattati per metodi meccanizzati di carico, scarico e stoccaggio, nonché per trasporto con vari modi di trasporto senza reimballaggio durante i loro percorsi di viaggio. I parametri e il tipo di unità di carico dipendono dalle dimensioni del materiale rotabile e dalle dimensioni delle sezioni trasversali dei lavori minerari. Allo stesso tempo, le dimensioni e il peso delle unità di carico sono stabiliti in base alle condizioni per garantire il massimo utilizzo delle attrezzature di trasporto e sollevamento.

Riso. 18.1 Piattaforma unificata

I contenitori destinati alla consegna di merci alla rinfusa, liquide e alla rinfusa vengono trasportati su piattaforme (figura 18.1). Le principali unità di assemblaggio della piattaforma sono il sottocarro 1 su cui è fissata la piastra 2, meccanismo 3 contenitori di fissaggio, rack restrittivi 4 e pareti terminali 5 . A seconda della capacità di carico della piattaforma, su di essa possono essere installati uno o due container. I colli o le merci alla rinfusa trasportate sulla pedana devono essere limitate in lunghezza dalle pareti di testata.

La pratica di introdurre la consegna di merci in container nelle miniere di carbone ha dimostrato che i container, in quanto unità di carico allargate, hanno un peso morto significativo e, inoltre, il loro ritorno dalla miniera richiede costi elevati. Pertanto, in futuro, il più comune sarà l'imballaggio delle merci mediante imbracature, che semplifica l'organizzazione delle operazioni di trasporto, poiché il materiale di imballaggio non viene riportato in superficie. Allo stesso tempo, il coefficiente del contenitore e i costi di capitale sono notevolmente ridotti.

Carichi lunghi, rotaie e tubi vengono trasportati formati in pacchi e fissati su carrelli girevoli doppi (Fig. 18.2, UN). La consegna del pacco con le rotaie dal magazzino della miniera all'orizzonte della miniera viene effettuata come segue. Sulla superficie, utilizzando due cassette, si forma un pacchetto 1 (vedi figura 18.2, UN) da rotaie o tubi fino a 3,5 tonnellate e fissarlo su due carrelli girevoli 2. Una sospensione a rullo è fissata sulla confezione 3, che, prima di essere calato lungo il fusto, viene introdotto nelle guide della sospensione portante del cavalletto. Quindi il pacco, insieme ai carrelli, viene sollevato nel battipalo (Fig. 18.2, B), mentre uno dei carrelli si muove lungo i binari. Quando si solleva nuovamente la gabbia, il pacco viene trattenuto dalle vibrazioni dalla fune dell'argano aggiuntivo 4. La discesa del cavalletto con il pacco viene effettuata ad una velocità non superiore a 4 m/s. Nello sviluppo vicino al vano, il collo, insieme ai carrelli, viene trainato da un argano 5 in coniugazione del tronco con il cortile vicino al fusto. Quando la gabbia viene abbassata lentamente, il pacco viene installato da carrelli sul binario con l'ausilio di un argano, lungo il quale viene consegnato da una locomotiva elettrica al luogo di lavoro.

Riso. 18.2. Pacco formato di rotaie su carrelli ( UN) e lo schema di consegna del pacco dal magazzino all'orizzonte della miniera ( B)

Per il trasporto di persone lungo le lavorazioni orizzontali vengono utilizzati i carrelli passeggeri VPG-12 (Fig. 18.3) con sei posti doppi e VPG-18 con sei posti tripli. I carrelli sono dotati di freni a ceppi azionati manualmente. Per proteggersi dalle scosse elettriche in caso di interruzione del filo di contatto, il corpo è collegato a terra alle rotaie attraverso il telaio e le mezze pendenze.

Riso. 18.3. Carrello passeggeri VPG-12: 1 - carrelli; 2 - telaio; 3 - corpo

Nelle lavorazioni inclinate (da 6 a 80°) per il trasporto di persone possono essere utilizzate speciali carrozze passeggeri del tipo VLN con posti a sedere da 6 a 15 persone. Questi carrelli sono movimentati da un traino a fune singola, che comprende una fune, rimorchi e un piccolo paranco dotato di freni di sicurezza principali e aggiuntivi e altri mezzi conformi al PB. Le auto per lavori inclinati, a differenza delle auto per lavori orizzontali, sono dotate di sedili inclinati e speciali dispositivi paracadute per l'aggancio e la successiva frenata dolce dell'auto in caso di rottura della fune di trazione o intoppo, o superamento della velocità consentita del 20% , il cui valore non deve superare i 5 m/s.

Progettato per il trasporto di cippato con densità apparente fino a 300 kg/m3 umidità relativa fino all'80% con possibilità di scarico intermedio.

Specifiche:
Prestazione*	t/h	fino a 5,5
Trucioli di legno sfusi	kg/mc	300
Velocità del raschietto	SM	0,46
Passo raschiatore*	mm	320
Altezza raschietto*	mm	200
Larghezza raschiatore*	mm	465
Potenza installata motorizzazione elettrica*	kW	Da 0,75 fino a 15
Tipo di azionamento elettromeccanico	Coassiale-cil.	FMN 3 Italia
Dimensioni: lunghezza Dimensioni: larghezza	mm	fino a 40000*
		fino a 1400
Altezza unità di scarico intermedia*	mm	fino a 8000* fino a 4000*
Peso	kg	fino a 7946
* Specificato dal Cliente in quelle. compito

Nei trasportatori a raschietto, il movimento del carico viene effettuato da raschiatori che si muovono nella cavità di un tubo o trogolo. Tale schema di trasporto consente di spostare merci sfuse e grumose, entrando uniformemente nell'apertura di ricezione attraverso la tramoggia. Il ramo inferiore di solito funge da lavoratore. Molto meno spesso superiore o entrambi allo stesso tempo. La forma dei raschiatori deve corrispondere perfettamente alla sezione della grondaia e può essere trapezoidale, rettangolare o semicircolare. I raschiatori sono realizzati in acciaio mediante stampaggio o fusione. Le grondaie sono spesso in metallo, in alcuni casi in legno. I principali vantaggi dei trasportatori a raschietto rispetto ai trasportatori a grembiule sono:

• peso ridotto della struttura;
• la possibilità di caricare e scaricare ovunque lungo il percorso.

Tuttavia, non sono privi di alcuni svantaggi. In particolare, quando li si utilizza, bisogna ricordare che il carico trasportato è soggetto a molatura e porta alla rapida usura delle grondaie, soprattutto se si tratta di qualsiasi tipo di materiale abrasivo. I trasportatori a raschietto sono dispositivi piuttosto antieconomici. Ciò è dovuto al fatto che quando il carico si muove, sorge molta resistenza che deve essere superata e, di conseguenza, l'energia deve essere spesa. In media, la velocità di movimento lungo il trasportatore può raggiungere 0,5 m/s, in alcuni casi - 1,0 m/s, con una capacità fino a 350 t/h. I trasportatori a raschietto vengono utilizzati principalmente per organizzare uno schema di trasporto per una distanza fino a 100 m.

Esistono modifiche dei trasportatori a raschietto, in cui i raschiatori non coprono l'intera sezione dello scivolo, ma solo una parte di esso. In questo caso, il carico trasportato riempie l'intera cavità. Sono efficaci per movimentare materiali sfusi fini e il loro percorso può avere tratti con direzione di movimento orizzontale, verticale e inclinata. La velocità media di movimento è di 0,18 m/s. I trasportatori a raschietto tubolare vengono estratti in un gruppo separato. In essi, nella cavità del tubo sono posizionati raschiatori che riempiono l'intera area della sezione trasversale e una catena di trazione. Con l'aiuto di tali dispositivi è possibile organizzare schemi di trasporto spaziale.

A differenza di altri tipi di trasportatori, i modelli dotati di catene di traino e trasporto non hanno il cassone portante e vengono utilizzati principalmente nelle officine di assemblaggio dei trasportatori. Il carico iniziale è posto direttamente sulla catena di trazione, che si muove attraverso guide fisse. La movimentazione del carico può essere effettuata sul piano di piste di appoggio fisse, oppure direttamente sul pavimento dell'officina, essendo dotata di ruote o cingoli. Molto spesso, nelle officine di produzione che prevedono l'assemblaggio in serie di attrezzature, vengono utilizzati trasportatori a carrello. In essi, una catena di trazione chiusa è dotata di carrelli che si muovono lungo un determinato percorso e svolgono il ruolo di desktop per assemblare una macchina, singoli componenti o eseguire determinate fasi della produzione di fonderia (stampaggio, colata, raffreddamento).

I trasportatori a raschietto rappresentano la maggior parte dei dispositivi inclusi nel gruppo di trasporto continuo, in cui il processo di movimentazione si basa sul trascinamento del carico lungo il piano, lo scivolo o mediante raschiatori montati su un meccanismo di trazione. Ad oggi, ci sono diverse opzioni per i dispositivi basati sul principio di funzionamento di cui sopra. Tra loro, differiscono per la natura dell'interazione del carico con il meccanismo del raschietto, il design dello scivolo, il raschietto, il meccanismo di trazione. In una delle modifiche, il carico viene messo in movimento sotto l'azione di raschiatori alti, che poggiano su guide con i loro rulli. I raschiatori alti sono quelli la cui altezza è uguale o maggiore dell'altezza delle sponde. In questo caso, il carico si sposta in proporzioni rigorosamente definite davanti al raschiatore.

Spostarsi in questo modo provoca inevitabilmente attriti del carico contro le pareti dello scivolo. Non è possibile evitare perdite di energia significative. Il corpo trascinante (in parole povere una porzione del carico) deve avere un ingombro verticale non superiore all'altezza della fiancata, altrimenti si verifica un trabocco, cosa non ammessa. I trasportatori costruiti su questo principio sono chiamati trasportatori batch. La loro caratteristica distintiva sono i raschiatori alti che coprono completamente la sezione trasversale del vassoio. Comprendono anche trasportatori i cui raschiatori sono dotati di sponde laterali che fungono da sponde mobili, e lo scivolo serve solo da fondo. La mobilità delle sponde ha un effetto positivo sull'efficienza energetica, poiché grazie ad esse il numero di resistenze durante il movimento del carico è notevolmente ridotto. I raschiatori dotati di pareti laterali sono scatole prive di fondo. Ecco perché vengono solitamente chiamati trasportatori a scatola con sponde mobili. Possono anche essere dotati di raschiatori con altezza molto inferiore all'altezza del trogolo. Ciò aumenta la velocità di movimento, ma riduce la produttività.

Per disegno continuo, è consuetudine comprendere il processo, a seguito del quale la forza di adesione risultante tra lo strato inferiore forzatamente spostato e lo strato libero superiore supera significativamente la somma delle forze di attrito che si verificano tra lo strato superiore del carico e le pareti dello scivolo, nonché la forza necessaria per la discesa e la risalita. Secondo il principio descritto, funzionano trasportatori a trascinamento continuo con raschiatori bassi che, rispetto a quelli alti, praticamente non mescolano il carico e non contribuiscono alla sua distruzione. Il carico vi entra attraverso un ramo di uno scivolo inattivo o un foro nel coperchio. Quando si utilizzano raschietti, la cui forma coincide completamente con i contorni della grondaia, la forza di adesione aumenta più volte. Questo fenomeno consente di utilizzare tratti fortemente inclinati e anche verticali nei trasportatori raschianti. Questo design è tipico per i trasportatori a filo con raschiatori di contorno. La forza di attrito dipende in larga misura anche da fattori quali la coerenza del carico, il suo rotolamento a determinati angoli di inclinazione naturale. I raschiatori bassi non sono efficaci con tutti i tipi di carico. I raschietti solidi sono considerati più versatili, che consentono di coprire l'intera sezione della grondaia. Ciò consente di spostare il carico in qualsiasi direzione ea qualsiasi velocità, indipendentemente dalla sua composizione. Questi sono trasportatori tubolari.

Nei trasportatori di bassa produttività, i raschiatori possono essere completamente assenti. Il loro ruolo è svolto da una catena a maglie tonde di trazione. Effettuando costantemente movimenti traslatori, il carico raccolto dalla catena si sposta gradualmente lungo il canale di lavoro fino a destinazione.

Nei trasportatori a barre, il corpo di trazione esegue movimenti alternativi durante il funzionamento. Il raschiatore mosso lungo il movimento del carico, prima di trovarsi nella massa del carico, ha una posizione perpendicolare rispetto al corpo di trazione. Al momento dell'immersione si piega, aggrappandosi il più possibile alla catena, ed entra liberamente nel materiale. Al momento della svolta, il raschiatore ruota nuovamente, assumendo una posizione perpendicolare, mentre cattura la porzione successiva.

In questi trasportatori, le aste, sulle quali sono fissati i raschiatori con un gruppo di cerniere, fungono spesso da elemento di trazione. Il trasporto su tali elevatori di un carico coesivo, come trucioli metallici o paglia, è associato a un fenomeno negativo come il trascinamento del carico da parte del raschiatore nel serbatoio. Viene evitato dagli estrattori ("ruff"), che aiutano a garantire che i raschietti siano completamente rilasciati fino al momento della piegatura. Un principio simile viene utilizzato nei nastri trasportatori, dove le aste svolgono il ruolo di meccanismo di trazione. Esistono le seguenti tipologie di trasportatori raschianti: portatili, fissi, mobili su ruote, rotanti, sospesi e da incasso. Di norma, un elemento di trazione flessibile è una catena, che in alcuni casi viene sostituita da una fune o da un nastro.

Se la catena viene utilizzata come meccanismo di trazione, la distanza tra i raschiatori è uguale al passo della catena. A seconda del tipo di binario, esistono contenitori orizzontali, verticali, inclinati e combinati. Ciascuno di essi può avere uno o due rami di lavoro, reversibili oa semplice effetto. Il numero di catene di contorno nei trasportatori a raschietto può essere diverso: uno, due o tre. Ciascuno di essi si trova parallelo l'uno all'altro. A seconda della posizione della catena nello spazio, i trasportatori a catena singola possono essere chiusi verticalmente (la catena si chiude in un piano verticale) e chiusi orizzontalmente. Lo scivolo può essere aperto o chiuso (sigillato). In alcuni casi, potrebbe essere del tutto assente. Caratteristiche e specifiche principali:

• il verificarsi di grandi resistenze durante il movimento, riducendo l'efficienza energetica e provocando una rapida usura dei raschiatori e delle pareti dello scivolo;
• restrizioni significative sul raggio di movimento delle merci;
• la velocità di movimento è di 0,16-0,4 m/s, in alcuni casi, ad esempio, quando si spostano raccolti di carbone e grano, può raggiungere 1 m/s.

La lunghezza dello schema di trasporto, realizzato sulla base di un trasportatore a raschietto, di norma non supera i 100 metri e solo con rare eccezioni, ad esempio durante la pulizia del letame, può raggiungere i 200 metri. La sua produttività è in un range molto ampio: da 10 a 900 t/h. Rispetto ai trasportatori a nastro ea tappeto, i trasportatori a trascinamento hanno un'altezza della sezione trasversale ridotta. Tra i vantaggi che possiedono, innanzitutto, vorrei evidenziare la semplicità del design, l'altezza ridotta, la versatilità in termini di tipo di carico trasportato (dalla rinfusa a velenoso e chimicamente attivo), elevata sicurezza operativa, tenuta, che elimina la polverosità del locale e la formazione di una miscela esplosiva, facilità di scarico in più punti contemporaneamente, automazione dei processi di base, ecc. Gli svantaggi includono la bassa efficienza energetica, che è già stata espressa più di una volta, che è associata a un notevole consumo di elettricità durante il funzionamento, maggiore usura delle parti durante il trasporto di merci abrasive, rumore creato dal carico trasportato, l'inevitabile verificarsi di inceppamenti periodici a seguito dell'inceppamento dei raschietti durante la piegatura. Ambito: trasporto di merci di piccole, medie, grandi dimensioni, coerenti e alla rinfusa leggera in vari settori e nell'economia nazionale.

I trasportatori a raschietto sono uno dei tipi di trasporto più versatili, la cui lunghezza del corpo di lavoro è molto più lunga di quella di un trasportatore a nastro. Questo tipo di trasportatore a scivolo aperto è ideale per il trasporto di merci sfuse, coesive e grumose, con uno chiuso ermeticamente - per polverosi, granulari e di piccole dimensioni. Con l'ausilio di nastri trasportatori a lotti dotati di raschiatori alti, vengono movimentati prodotti dell'industria del carbone e alimentare. I trasportatori a trascinamento continuo sono utilizzati principalmente nell'industria alimentare, dove vengono trasportati cereali, farina, crusca, mangimi e altri ingredienti. Non può farne a meno l'industria chimica, in cui vengono utilizzati per organizzare il trasporto di calce, carburo di calcio, fuliggine granulare, soda, pesticidi, soda, ecc.

Vengono utilizzati anche trasportatori di trafilatura solida:

• nell'industria della lavorazione del legno e della cellulosa e della carta per il trasporto di calce macinata, allumina, zolfo, gesso, segatura, trucioli di legno;
• nella metallurgia per il trasporto di coke, bauxiti, concentrati, minerali frantumati, ceneri di metalli non ferrosi;
• nelle fonderie per il trasporto di sabbia, argilla, terra;
• nel settore energetico per il trasporto di torba macinata, carbone fine, ceneri, caldaie e polvere di carbone;
• nel settore dei trasporti per l'organizzazione delle operazioni di carico e scarico.

Spostano il carico in direzione orizzontale, inclinata, inclinata-orizzontale e orizzontale-inclinata (Fig. 4.13), mentre il carico si sposta lungo il ramo inferiore (versione normale) o superiore o contemporaneamente lungo entrambi i rami in direzioni opposte.

Riso. 4.13. Schemi di trasportatori a raschietto con raschiatori solidi alti:

UN– orizzontale; B- inclinato; v- inclinato orizzontalmente;

G- combinato; P - guidare; NU - dispositivo di tensione;

X- Corsa del tenditore

L'angolo di inclinazione dei trasportatori a raschietto è di 30–40º.

I trasportatori con raschiatori alti sono prodotti in versione aperta e chiusa. Il carrello si muove quando la catena con i raschiatori scorre lungo lo scivolo o quando i rulli della catena scorrono lungo i binari di guida.

4.2.1.1 Disposizione generale, elementi principali e parametri principali

Un trasportatore raschiante con raschiatori alti solidi (Fig. 4.15) è costituito da uno scivolo aperto 1, montato su un telaio, lungo il quale si muove una catena di trazione 3 con raschiatori 2 fissati ad essa, avvolgendo le ruote dentate di tensione 5 e di azionamento 6.

La catena di trazione riceve il movimento dalla trasmissione e la tensione iniziale dal tenditore. Il carico trasportato 4 viene versato nello scivolo in qualsiasi punto lungo il percorso, lo scarico può essere effettuato ovunque lungo la sua lunghezza con l'ausilio di portelli sul fondo dello scivolo, coperti da paratoie.

Riso. 4.15. Schema di un trasportatore a raschiatori con raschiatori solidi alti:

1 - grondaia; 2 - raschietti; 3 – catena/e di trazione; 4 - carico;

5 - dispositivo di tensione; 6 - guidare

Il carico 6 si muove in uno scivolo fisso 5 (Fig. 4.16) e viene spinto in porzioni separate davanti ai raschiatori 1, che sono fissati sulla catena di trazione 4, supportata dai rulli 3 sulle guide 2.

Riso. 4.16. Schema del movimento del materiale lungo lo scivolo nel trasportatore

con raschiatori alti continui:

L'elemento di trazione del trasportatore con raschiatori solidi alti è costituito da una o due catene a rulli lamellari con passo 160; 200; 250; 315; 400 mm: in un trasportatore a catena singola, la catena di trazione si trova a metà della larghezza del raschiatore sovrastante; in un trasportatore a doppia catena, le catene di trazione sono poste ai lati dei raschiatori. Per raschiatori con una larghezza fino a 400 mm viene utilizzata una catena di trazione, con una larghezza maggiore vengono utilizzate due catene.

L'elemento portante del trasportatore sono i raschiatori, di forma trapezoidale, semicircolare o rettangolare (a forma di scivolo o tubo), i raschiatori sono realizzati in lamiera d'acciaio con uno spessore di 3-8 mm. La larghezza dei raschiatori piatti è fino a 650 mm, i raschietti per scatole - 500–1200 mm; si presume che l'altezza del raschietto sia 2-3 volte inferiore alla sua larghezza.

Quando si sposta un carico grumoso, il gradino dei raschietti dovrebbe essere scelto più grande della dimensione del carico più grande.

Passo del raschietto

AC= 2T c o AC= (2–4)hs,

Dove T c - passo della catena;

H c è l'altezza del raschietto).

Lo scivolo del convogliatore è realizzato saldato o stampato in lamiera d'acciaio di 4-6 mm di spessore con sezione rettangolare, trapezoidale o tonda (a forma di raschietto). La grondaia è assemblata in sezioni lunghe 3–6 m, la distanza tra il raschietto e la grondaia è di 5–15 mm per lato.

Trasmissione del trasportatore - ingranaggio, montato sulla ruota dentata terminale. Sui trasportatori di tipo medio e pesante è installata una frizione di coppia limitatrice.

Dispositivo di tensionamento - vite o vite a molla, la corsa del NU è X = 1,6 T C.

Un importante vantaggio dei trasportatori con raschiatori alti è il movimento del sottocarro sui rulli. Lo svantaggio principale è l'inconveniente di caricare e scaricare lo scivolo.

4.2.1.2 Progettazione del trasportatore a raschietto

Prestazioni del trasportatore a raschietto

Q m = 3600Fρ v= 3600B E H fψ Con e ρ v, (4.13)

Dove F- l'area della sezione trasversale stimata del carico nello scivolo, m 2 (Fig. 4.17);

ρ – densità del carico, t/m3;

v– velocità di trasporto, m/s;

ψ è il fattore di riempimento dello scivolo;

C e - il fattore di utilizzo del volume dello scivolo, che tiene conto della diminuzione del volume del carico davanti al raschiatore con un aumento dell'angolo di inclinazione del trasportatore, è determinato dalla tabella. 4.4.

Area della sezione trasversale della grondaia

FA=SI E H fψ C e, (4.14)

Dove B bene e H g - la larghezza e l'altezza della grondaia, m.

Riso. 4.17. La disposizione del carico alla rinfusa davanti ai raschiatori ad alto solido:

UN- durante il trasporto di carichi granulari e polverizzati a flusso libero;

B - grumoso che scorre male; V- su un trasportatore inclinato

Tabella 4.4

Valori dei coefficienti Con E

Si presume che l'altezza del raschiatore sia di 25–50 mm superiore all'altezza dello scivolo, la velocità del raschiatore è di 0,1–0,63 m/s. Larghezza grondaia

B E = k E H f, (4.15)

Dove K f = 2–4 è il rapporto tra la larghezza e l'altezza della grondaia.

La risultante larghezza dello scivolo e il passo del raschiatore vengono controllati dalla composizione granulometrica del carico in base alla condizione

IN f ≥ X Con UN, (4.16)

Dove UN- la dimensione del carico più grande; UN c ≥ 1,5 UN(UN c è il passo del raschiatore).

Passo raschietto UN c = 2 T c o UN c = (2–4) H Con, H c è l'altezza del raschietto.

Per i trasportatori a doppia catena con carico smistato, il coefficiente X s = 3–4, con un carico ordinario X c = 2–2,5.

Per trasportatori a catena singola con carichi smistati X c \u003d 5–7, con un carico ordinario X c = 3÷3,5.

Il volume del carico situato nello spazio tra i raschiatori dipende dalle caratteristiche del carico e dalla velocità dei raschiatori.

Prestazioni effettive del trasportatore

Q f = / UN s, (4.17)

Dove K d - coefficiente che tiene conto della composizione granulometrica del carico (per carico polverizzato K r = 0,8; per grumoso e granulare K G = 0,9);

M g è la massa della porzione di carico davanti al raschiatore, kg.

Calcolo della trazione del trasportatore raschiante.

Resistenza al movimento del carico e del carrello sul ramo di lavoro

S n=Sn-1+ (ω Q 0 + ω g Q G) ℓ ± ( Q r+ Q 0)H, (4.18)

Dove S n E Sn-1- tensione della catena alla fine e all'inizio di un tratto rettilineo, N;

ω e ω g - coefficienti di resistenza al movimento del carrello e del carico;

Q 0 e Q G – forze di gravità lineari del sottocarro e del carico, N/m.

Resistenza al movimento del carico in pendenza

W n = gm r (ω r cosβ + sinβ), (4.19)

dove ω g è il coefficiente di resistenza al movimento del carico lungo lo scivolo;

β – angolo di inclinazione del trasportatore.

Resistenza al movimento del carico su una sezione orizzontale (Fig. 4.18)

W G = gm g ω g.(4.20)

Tensione iniziale richiesta dell'elemento di trazione

S 0 ≥wh ctg(ε / T), (4.21)

Dove ε – angolo di deflessione della maglia della catena a cui è fissato il raschietto;

T- passo della maglia di catena, m

Riso. 4.18. Schema delle forze agenti sul raschiatore

Il calcolo dettagliato della trazione viene eseguito con il metodo del contour walking, partendo dal punto di minima tensione della catena S min = 10–50 kN, che viene selezionato in base alla lunghezza e alle prestazioni dei trasportatori (Fig. 4.19). Per trasportatori orizzontali S min (punto 1) è nel punto in cui la catena scorre fuori dal pignone di trasmissione. Per trasportatori inclinati e inclinati-orizzontali S min può essere nei punti 1 e 2 a seconda del rapporto l r, ω e H(ω - coefficiente di resistenza al movimento degli elementi portanti della catena di trazione; ω = 0,1–0,13 - per catene con rulli, ω = 0,25 - per catene senza rulli).

Per trasportatori combinati con tratto di coda orizzontale del percorso S min è al punto 1 a L"ω > H e al punto 2 a L"ω <H; L"- proiezione della lunghezza del tratto dall'azionamento al tratto orizzontale.

Riso. 4.19 Schemi per il calcolo dei trasportatori raschianti

Se l gω> H, Quello S min è al punto 1; Se l gω < H , Quello S min è al punto 2; A l gω = h le tensioni ai punti 1 e 2 saranno uguali.

Tensione catena massima

S max = q g(ω ′ E l G + h)+ S min + S alta tensione , (4.22)

dove ω ′ E – coefficiente di resistenza al movimento del carico nello scivolo; per catene a rulli ω ′ f = 0,8–2,0; per catene scorrevoli ω ′ f = 1–4,5;

S h.v - tensione dal peso di un ramo inattivo;

ω è il coefficiente di resistenza degli elementi portanti della catena di trazione.

Tensione dal peso di un ramo inattivo

S x.v = q 0 (H-L gω). (4.23)

Resistenza del dispositivo di pulizia

W ah = q ah z.z ah B f, (4.24)

Dove Q pt = 300–500 N/m – carico lineare dai dispositivi di pulizia;

z.z och - il numero di dispositivi di pulizia, pz.

Resistenza del caricatore

W h = 0,7 Q G ℓ h, (4.25)

Dove ℓ h – lunghezza di carico, m.

Totale resistenza al movimento

W= Σ W, (4.26)

Potenza del motore

P= [v k hΣ W] / η, (4.27)

Dove K h \u003d 1,1–1,35 - fattore di sicurezza.