La durata del ciclo di produzione del prodotto. Sommario: Ciclo produttivo

Ciclo produttivo della realizzazione del prodotto- un ciclo che comprende la durata del ciclo di lavorazione del grezzo T c.zag, la durata del ciclo di lavorazione T c.mech, la durata del ciclo di assemblaggio T c.sb e il tempo delle pause tra le officine:

T c.izd \u003d T c.zag + T c.mech + T c.sb + (m-1) t mc

dove m è il numero di fasi della produzione;

t mts - tempo di interruzione intershop, (solitamente t mts = 3-5 giorni).

La durata del cumulativo ciclo produttivo lotti di prodotti misurato in giorni e utilizzato per ottimizzare l'organizzazione processo produttivo in tempo.

La durata del ciclo di produzione in ogni fase della produzioneè determinato dall'unità di produzione principale, in cui l'insieme delle parti (grezzi) del prodotto in questione ha il ciclo cumulativo più grande. Il ciclo di lavorazione totale di un set di parti è determinato dal tempo di ciclo della parte principale, che ha il tempo di ciclo di produzione più lungo rispetto ad altre parti di questo set. La durata della permanenza delle parti in officine termiche, galvaniche e di altro tipo, dove le parti (grezzi) vengono trasferite per eseguire speciali operazioni tecnologiche, è impostato su base ingrandita ed è compreso nel tempo di ciclo della parte corrispondente.

Tempo del ciclo di montaggio T c.s6 è la somma della durata del ciclo di montaggio generale T c.g.sb e della durata massima del ciclo di montaggio dell'unità di montaggio T m c.sb.ed:

T c.sb. = T ts.g.sb. + T m c.sb.ed

Durata del montaggio generale e dei cicli di montaggio unità di assemblaggio sono definiti come le somme delle durate delle singole operazioni, rispettivamente, dell'assemblea generale e dell'assemblea delle unità di assemblaggio.

Durata delle singole operazioni di montaggio T sb.o è determinato dalla formula:

dove t 0 è l'intensità di lavoro standard dell'operazione di assemblaggio, ora;

C - il numero di lavoratori impiegati in questa operazione di assemblaggio;

q - durata del turno di lavoro, ora;

KB è il coefficiente previsto per l'adempimento delle norme.

Il ciclo di compilazione è determinato costruendo una pianificazione del ciclo di compilazione che viene creata "dalla fine all'inizio", ad es. dal momento del completamento dell'assemblea generale (generale), attraverso le operazioni dell'assemblea generale e poi attraverso le operazioni di assemblaggio delle unità di assemblaggio.

Analisi ABC

Il metodo chiamato "analisi ABC" ha un altro nome in letteratura: "curva 80-20". Il suo significato è il seguente. Immagina di aver lasciato cadere 100 monete sul prato. Hai trovato le prime 80 monete abbastanza velocemente, ma ci vuole sempre più tempo per cercare ogni moneta successiva, man mano che il raggio di ricerca si espande, erba sul prato di diverse altezze e densità, ecc. Il tempo speso per moneta aumenta, e infine , arriva un momento in cui il tempo specifico speso per la ricerca di una moneta supera il valore della moneta. Questo deve essere ricordato e fermato in tempo.

L'analisi ABC è mezzi ausiliari per classificare gli articoli immagazzinati e si basa sul loro valore.

Quando si analizza l'efficienza produttiva di un'azienda che produce prodotti di diverse nomenclature, nonché l'efficacia della loro logistica, è consigliabile suddividere l'intera gamma di prodotti in tre gruppi.

Gruppo di prodotti A: i prodotti di maggior valore, che rappresentano circa l'80% del costo totale dei prodotti fabbricati dall'azienda, costituiscono circa il 15-20% degli articoli della produzione totale.

Gruppo di prodotti B: medi in termini di costo del prodotto (circa il 10-15% del costo totale di produzione), ma in termini quantitativi costituiscono circa il 30% della produzione totale.

Gruppo di prodotti C: i prodotti più economici (circa il 5-10% del costo totale di produzione) e i più massicci in termini di numero di pezzi (oltre il 50% della produzione totale).

Il gruppo di prodotti A deve essere sotto stretto controllo, in modalità di contabilità costante, ad es. i prodotti di questo gruppo sono i principali nel business dell'azienda.

Il gruppo di prodotti B richiede monitoraggio di routine, contabilità periodica e attenzione.

Il gruppo di prodotti C necessita di controlli e contabilità occasionali.

L'analisi ABC viene solitamente utilizzata nella preparazione dell'ordine ottimale, tenendo conto della domanda dei consumatori, aiuta anche a risolvere i problemi relativi all'estrapolazione delle tendenze passate al futuro.

Domande di controllo:

1. Definire la logistica di produzione.

2. Descrivere l'essenza e i compiti della logistica di produzione.

3. Quali oggetti possono essere attribuiti ai sistemi logistici intra-produzione?

4. Cos'è interno sistema logistico a livello macro?

5. Che cos'è un sistema logistico intra-produttivo a livello micro?

6. Qual è il concetto logistico dell'organizzazione della produzione?

7. Cos'è un lotto di parti (prodotti)?

8. Qual è la differenza tra la logistica ei concetti tradizionali di organizzazione della produzione?

9. Descrivere i componenti del ciclo produttivo per la fabbricazione di parti.

10. Come viene calcolato il tempo di consegna per un lotto di parti?

11. Cosa significa dimensione del lotto economicamente sostenibile?

12. Dai il calcolo dimensione ottimale lotti di prodotti.

14. Da cosa è caratterizzato il ciclo di fabbricazione del prodotto?

15. Come avviene il calcolo della durata del ciclo produttivo del prodotto?

16. Descrivi il metodo chiamato "analisi ABC"?

17. Descrivere le caratteristiche del gruppo di prodotti A.

18. Descrivere le caratteristiche del gruppo di prodotti B.

19. Descrivere le caratteristiche del gruppo di prodotti C.

LOGISTICA DI MAGAZZINO

Uno dei principali standard di calendario e pianificazione della produzione non di flusso è la durata del ciclo di produzione del prodotto (evasione dell'ordine). Il calcolo della durata del ciclo di produzione per la fabbricazione di un prodotto termina con la costruzione di un programma del ciclo (Fig. 5.4). Il metodo per calcolare la durata del ciclo produttivo per fabbricare un pezzo in un'officina meccanica è stato discusso in precedenza. La durata del ciclo di lavorazione del grezzo è determinata analogamente alla durata del ciclo di lavorazione del pezzo. Per velocizzare i calcoli, la durata del ciclo di produzione di fusioni, fucinati e stampati è fissata su base aggregata utilizzando gli standard sviluppati per vari tipi di fusioni, fucinati e stampati, a seconda del loro peso, complessità e altri fattori. La durata del ciclo di assemblaggio (T c sb) è data dalla somma della durata del ciclo di assemblaggio generale (T c gb) e della durata massima del ciclo di assemblaggio dell'unità di assemblaggio (T c sb). La durata dei cicli di assemblea generale e assemblaggio di unità di assemblaggio è determinata come somma degli indicatori della durata delle singole operazioni, rispettivamente, dell'assemblea generale e dell'assemblaggio di unità di assemblaggio (T su gsb).

Dove A- intensità di lavoro normativa dell'operazione di assemblaggio, ora;

C - il numero di lavoratori impiegati in questa operazione di assemblaggio;

Q- durata del turno di lavoro, ora;

K in - il coefficiente di conformità alle norme.

Riso. 5.4. Programma del ciclo per la fabbricazione del prodotto A:

Circa zz - prima del lancio nei negozi di approvvigionamento; Informazioni su zm - prima del lancio nelle officine meccaniche; О vz - prima del lancio da parte dei negozi di approvvigionamento; Informazioni su vm - prima del lancio da parte delle officine meccaniche

Il ciclo di assemblaggio è determinato costruendo un ciclo grafico (ciclogramma) dell'assieme. Il programma del ciclo più semplice per l'assemblaggio di un prodotto è mostrato in Fig. 5.4. Il programma del ciclo di assemblaggio è costruito dalla fine, dal momento in cui l'assemblea generale (generale) è completata, attraverso le operazioni dell'assemblea generale e quindi attraverso le operazioni di assemblaggio delle unità di assemblaggio. Di norma, le operazioni di assemblaggio di diverse unità di assemblaggio vengono eseguite in parallelo. Il grado di parallelismo è predeterminato dalla sequenza tecnologica delle operazioni di assemblaggio.

Il ciclo produttivo di realizzazione di un prodotto comprende la durata del ciclo di realizzazione dei semilavorati (T c zag), la durata del ciclo di lavorazione (T c mech), la durata del ciclo di assemblaggio (T c sb).

Dove M- il numero di fasi della produzione;

T c m - il tempo delle pause intershop (di solito 3-5 giorni).

La durata del ciclo di produzione in ogni fase della produzione è determinata dall'unità di produzione principale, in cui l'insieme delle parti (grezzi) del prodotto in questione ha il ciclo totale più lungo. Il ciclo di lavorazione totale di un insieme di parti è determinato dalla durata del ciclo di fabbricazione della parte principale, che è maggiore rispetto ad altre parti di questo insieme. Le parti principali sono, di norma, le parti caratterizzate dalla maggiore intensità di lavoro o dal maggior numero di operazioni tecnologiche. La durata della permanenza delle parti in officine termiche, galvaniche, di saldatura dei metalli e di altro tipo, dove le parti (grezzi) vengono trasferite per eseguire operazioni tecnologiche speciali, è fissata su base allargata ed è inclusa nella durata del ciclo di lavorazione del parte corrispondente (vuoto).

La durata del ciclo di produzione per la fabbricazione di una parte include il tempo del suo soggiorno interoperativo, la cui durata è determinata da una serie di fattori: la natura della specializzazione del sito, il livello di specializzazione dei lavori, il numero delle operazioni nel processo tecnologico, il grado di carico delle apparecchiature e altri fattori. Nella pratica di fabbrica, la durata delle interruzioni interoperative nella lavorazione di un lotto di parti è spesso fissata senza adeguata giustificazione in multipli della durata di un turno: 0,5 turni, 1 turno o un giorno per ogni intervallo interoperativo. Tuttavia, significativo peso specifico le interruzioni interoperative (circa il 70-80%) nella durata del ciclo di fabbricazione di una parte richiedono un approccio più ragionevole per determinarne il valore. Per aumentare la validità dei calcoli della durata dei cicli e delle interruzioni interoperazionali, vengono utilizzati metodi di statistica matematica, in particolare la correlazione multipla. Tuttavia le norme del tempo della menzogna interoperativa, determinate dalle formule della dipendenza dalla correlazione, presentano errori significativi.

Il primo errore sta nel fatto che attraverso le norme statistiche dell'invecchiamento interoperativo, le condizioni passate per l'organizzazione della produzione sono, per così dire, pianificate per il futuro. Allo stesso tempo, vengono ignorati il ​​dinamismo della gamma dei manufatti, la composizione dei posti di lavoro, la struttura dell'intensità di manodopera dei prodotti, il livello di organizzazione dei lavori di servizio e, inoltre, il grado di perfezione della gestione operativa dei produzione non viene presa in considerazione.

Il secondo errore sta nel fatto che sulla base delle norme statistiche del tempo di permanenza interoperazionale, vengono determinati solo i valori probabilistici medi della durata dei cicli del leader e altri dettagli.

Con l'aiuto di un programma di ciclo per la fabbricazione di un prodotto, simile al programma di ciclo mostrato in Fig. 5.4, ​​è determinata la durata del ciclo produttivo per la realizzazione del prodotto e sono stabiliti gli anticipi di calendario per le fasi del processo produttivo. Il termine d'esecuzione si riferisce all'intervallo di tempo tra il rilascio dall'officina di assemblaggio prodotto finito e il rilascio dall'officina corrispondente di grezzi, parti o unità di assemblaggio destinate all'assemblaggio di questo prodotto. Il tempo che intercorre tra il rilascio del prodotto nell'officina di assemblaggio e il lancio degli sbozzati, parti di questo prodotto nei negozi corrispondenti sono chiamati anticipi di lancio. Graficamente, questi progressi sono mostrati in Fig. 5.4. Sono necessari calcoli anticipati per determinare i tempi del lancio (rilascio) delle parti in modo tale che ogni officina della precedente fase di produzione fornisca alle officine delle successive fasi di produzione grezzi, parti, unità di assemblaggio in modo tempestivo e completo .

Nell'esempio (vedi Figura 5.4), il rilascio del prodotto è programmato per il 25 ottobre. Il rilascio di parti dall'officina meccanica deve superare il rilascio del prodotto UN per 17 giorni e l'inizio delle parti nell'officina meccanica - per 35 giorni, ovvero le parti devono essere messe in produzione il 5 settembre. Il rilascio dei pezzi grezzi dovrebbe essere anticipato di 38 giorni rispetto al rilascio della macchina e il lancio dei pezzi grezzi per la prima operazione nell'officina dei pezzi grezzi - entro 44 giorni, ovvero la produzione dei pezzi grezzi dovrebbe iniziare il 23 agosto.

Quando si fabbrica un lotto di oggetti di lavoro identici, è possibile utilizzare uno dei tipi di movimento degli oggetti di lavoro in base alle operazioni: seriale, parallelo-seriale, parallelo .

Ciascuno di questi tipi è caratterizzato da determinate condizioni per il trasferimento dei prodotti da un posto di lavoro all'altro, il funzionamento delle attrezzature e le pause nella lavorazione delle parti.

A forma sequenziale di movimento di oggetti di lavoro i dettagli su ciascuna operazione sono elaborati da tutta la parte. Il trasferimento delle parti all'operazione successiva viene eseguito dopo il completamento dell'elaborazione di tutte le parti di questo lotto.

Con un movimento di tipo sequenziale, il ciclo tecnologico T ultima tecnologia. elaborazione di lotti di parti N sulle operazioni M equivale:

Dove T io– tempo di lavorazione pezzo di un pezzo per io-esima operazione, min;

N

io– numero di operazioni ( io=1,…,M).

Se una o più operazioni vengono eseguite contemporaneamente in più luoghi PM io, Quello

(4.3)

Dove PM i è il numero di lavori per io-esima operazione.

Con un tipo di movimento sequenziale, un lotto di parti viene ritardato ad ogni operazione fino a quando tutte le parti del lotto non vengono completamente elaborate (ovvero si osservano interruzioni del lotto). Ciò comporta un aumento dei lavori in corso, allungando la parte tecnologica del ciclo produttivo (Fig. 4.2).

			T c.last.techn.

Riso. 4.2. Grafico del tipo sequenziale di movimento di un lotto di parti per operazioni

Dalla fig. 4.2 si può vedere che la durata del ciclo tecnologico con un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro è la somma del tempo per completare un lotto di parti per ogni operazione, vale a dire dai cicli operativi.

La durata del ciclo operativo per l'elaborazione di un lotto di parti per io-esima operazione è uguale a:

, (4.4)

Dove N- il numero di parti nel lotto;

T io- tempo di lavorazione per parte io-esima operazione, min;

PM io- il numero di posti di lavoro in cui viene eseguita l'operazione.

Benefici tipo sequenziale di movimento sono:

Nessuna interruzione del lavoro dei lavoratori e tempi di inattività delle attrezzature durante la lavorazione di un lotto di prodotti;

La semplicità dell'organizzazione, che ne rende consigliabile l'utilizzo in tipi di produzione organizzativi singoli e su piccola scala, dove una gamma abbastanza ampia di prodotti, lavorazione e assemblaggio di unità viene eseguita in piccoli lotti, il che porta a una riduzione dei costi rotture di lotto e loro impatto sulla durata del ciclo produttivo.

svantaggi questo tipo di movimento sono:

In primo luogo, le parti giacciono a lungo a causa di interruzioni nel dosaggio, il che comporta una grande quantità di lavoro in corso.

In secondo luogo, la mancanza di parallelismo nell'elaborazione aumenta notevolmente la durata del ciclo tecnologico (produttivo).

Per ridurre la durata del ciclo tecnologico, vengono utilizzati altri tipi di movimento degli oggetti di lavoro.

Tipo di movimento sequenziale parallelo - questo è un tale ordine di trasferimento di oggetti di lavoro, in cui l'esecuzione dell'operazione successiva inizia prima della fine dell'elaborazione dell'intero lotto nell'operazione precedente, ad es. c'è un'esecuzione parallela delle operazioni. Allo stesso tempo, l'elaborazione di parti dell'intero lotto ad ogni operazione viene eseguita continuamente.

Ci sono due opzioni per un tipo di movimento sequenziale parallelo:

a) la durata del ciclo operativo sull'operazione precedente è minore rispetto a quella successiva (combinazione della 2a e 3a, 4a e 5a operazione). In questo caso le parti per l'operazione successiva vengono trasferite a pezzo man mano che sono pronte, mentre esse (tranne la prima) giacciono in attesa del rilascio del posto di lavoro all'operazione successiva;

b) la durata del ciclo di manovra sulla manovra precedente è maggiore rispetto a quella successiva (combinazione della 1ª e 2ª, 3ª e 4ª manovra). Per garantire un lavoro continuo sulla successiva (breve) operazione, viene creato un arretrato di parti finite su quelle precedenti. Quando si trasferiscono le parti a un'operazione successiva, vengono guidate dall'ultima parte. Quando inizi a lavorarci nell'operazione successiva, devi completare l'elaborazione di tutte le altre parti del batch.

Con grandi lotti, il trasferimento di oggetti di lavoro viene effettuato non pezzo per pezzo, ma in parti in cui è suddiviso il lotto di lavorazione. Queste quantità di oggetti di lavoro sono chiamate parte di trasporto (o trasferimento). P .

Quando si traccia un programma di movimento sequenziale parallelo, si dovrebbe essere guidati dalle seguenti regole (Fig. 4.3):

se i periodi di esecuzione delle operazioni adiacenti (precedente e successiva) sono gli stessi, tra di loro viene organizzata la lavorazione parallela delle parti, che vengono trasferite dall'operazione precedente a quella successiva a pezzo o in piccoli lotti di trasporto subito dopo la loro lavorazione ;

se l'operazione successiva è più lunga della precedente (nel nostro esempio T 3 T 2), quindi inizia più tardi di un tempo pari al tempo di lavorazione di un prodotto nell'operazione precedente. In questo caso, il lotto di trasporto ( R) può essere trasferito dall'operazione precedente alla successiva immediatamente dopo la fine della sua elaborazione;

se l'operazione successiva è più breve della precedente, termina più tardi di un tempo pari al tempo di elaborazione di un prodotto in questa operazione. Ciò è dovuto al fatto che l'assenza di tempi di inattività dell'apparecchiatura all'operazione successiva può essere garantita solo dopo l'accumulo di un certo stock di parti di fronte ad essa, che consente di eseguire questa operazione in modo continuo (nell'esempio T 2 < T 1 ; T 4 < T 3). Per determinare l'ora di inizio dell'operazione successiva è necessario partire dal punto che corrisponde alla fine dell'operazione precedente sull'intero lotto ( N), accantonare a destra un segmento pari alla scala temporale accettata per l'esecuzione dell'operazione successiva su un lotto di trasporto ( R), e sul lato sinistro - un periodo di tempo, che è uguale alla durata di questa operazione su tutte le precedenti parti di trasporto.

			Programma del movimento di un lotto di parti n=3 pz.
			T c.p.-p.tech.

Riso. 4.3 Programma del movimento di partito di tipo parallelo-sequenziale

Dettagli di Transazione

La durata totale del ciclo tecnologico con movimento sequenziale parallelo T pp techè ridotto rispetto al movimento sequenziale dalla somma di questi intervalli di tempo  , durante il quale le operazioni adiacenti sono state eseguite in parallelo, ad es.
.

Nei calcoli pratici, questo risparmio può essere calcolato per l'operazione più breve di due adiacenti, ad es.

Quindi, otteniamo:

(4.5)

Se il trasferimento di oggetti di lavoro viene effettuato pezzo per pezzo, allora nella formula (4.5) invece del valore della parte di trasporto P sostituito 1.

Per il nostro esempio T pp tech=300-(3-1)(10+10+10+10)=220 min. La riduzione di tempo è stata di 80 (300-220) minuti.

Questo metodo viene utilizzato per un rilascio significativo dei prodotti con lo stesso nome in aree con capacità irregolare di attrezzature presso imprese di produzione in serie e su larga scala con grandi lotti di parti e significativa intensità di manodopera delle operazioni. La sua applicazione richiede una manutenzione costante tra le operazioni di scorte minime di oggetti di lavoro, calcoli preliminari accurati, pianificazione chiara e regolamentazione della produzione.

Con un tipo di movimento in serie-parallelo, il ciclo produttivo per la produzione di un lotto di parti è caratterizzato da una serie di vantaggi:

In primo luogo, la sua durata è più breve rispetto a un movimento di tipo sequenziale;

In secondo luogo, non ci sono interruzioni nel funzionamento delle attrezzature e dei lavoratori;

In terzo luogo, con questo tipo di movimento, il tempo totale impiegato dalle parti nelle operazioni è molto inferiore rispetto a un tipo di movimento sequenziale.

Questo metodo viene utilizzato in caso di rilascio di una quantità significativa di prodotti omonimi in grandi lotti e con una significativa intensità di manodopera delle operazioni in aree con capacità di attrezzature irregolari presso imprese di produzione in serie e su larga scala. La sua applicazione richiede un supporto costante tra le operazioni di scorte minime di oggetti di lavoro, calcoli preliminari accurati, pianificazione chiara e regolamentazione della produzione.

Una riduzione ancora maggiore del ciclo tecnologico si ottiene con un tipo parallelo di movimento degli oggetti di lavoro.

Vista del movimento parallelo - si tratta di un tale ordine di trasferimento di oggetti di lavoro, in cui ciascuna parte (o lotto di trasporto) viene trasferita a un'operazione successiva immediatamente dopo il completamento dell'elaborazione nell'operazione precedente. Pertanto, l'elaborazione delle parti batch viene eseguita contemporaneamente in molte operazioni.

Ai vantaggi Questo tipo di movimento di oggetti di lavoro dovrebbe includere:

Mancata permanenza dei pezzi dovuta all'attesa della lavorazione di altri pezzi del lotto (break in batch), che comporta una riduzione della durata della parte tecnologica del ciclo produttivo e una diminuzione dei lavori in corso.

Fornire le condizioni per un lavoro ad alte prestazioni.

Il movimento parallelo viene utilizzato nella produzione in serie e in serie durante l'esecuzione di operazioni di durata uguale o multipla.

Quando si pianifica un tipo di movimento parallelo, viene prima annotato il ciclo di produzione per la prima parte o lotto di trasporto. Si passa quindi alle operazioni con il ciclo operativo più lungo ( thl- l'operazione principale) si sta costruendo un ciclo di lavoro durante l'intero lotto N senza pause. Per tutte le parti (parti di trasporto), ad eccezione della prima, sono completati i cicli operativi per tutte le altre operazioni (Fig. 4.4).

			Programma del movimento di un lotto di parti n=3 pz.
			T tecnologia a vapore t

Riso. 4.4. Programma di un tipo parallelo di movimento di un lotto di parti per operazione

La durata complessiva della parte tecnologica del ciclo produttivo T tecnologia del vaporeè determinato dalla formula

(4.6)

Dove
- tempo dell'operazione più lunga (principale).

Con trasferimento pezzo p=1. Nel nostro esempio

T steam.tech = 100 + (3 - 1) = 180 min.

Tuttavia, come si può vedere dalla Fig. 4.4, con il metodo parallelo di lavorazione delle parti nelle operazioni eseguite prima e dopo quella principale, si verificano tempi di inattività delle attrezzature e dei lavoratori. Questi tempi di inattività si verificano a causa di differenze nella durata delle operazioni. Risultano essere maggiori, maggiore è la differenza tra il tempo di esecuzione delle operazioni principali e di altre.

L'uso efficace di questo tipo di movimento richiede di stabilire l'uguaglianza o la molteplicità di tutte le operazioni per l'elaborazione di un determinato nome di articolo, ad es. la loro sincronizzazione. In pratica, questo si ottiene solo quando organizzazione del flusso produzione, dove è possibile ottenere una pianificazione sincronizzata di un processo parallelo, fornendo uguaglianza:

, (4.7)

Dove H- ciclo di flusso.

I metodi più comuni di sincronizzazione (allineamento del tempo secondo le operazioni del processo tecnologico) sono:

La divisione delle operazioni in transizioni e la combinazione di varie opzioni per l'ordine della loro esecuzione;

Raggruppamento di transizioni di diverse operazioni;

Concentrazione delle operazioni;

L'introduzione di lavori paralleli sulle operazioni, la cui durata è un multiplo di un tatto;

Razionalizzazione dei metodi di lavoro;

Intensificazione delle modalità operative;

combinazione di tempo macchina e Fai da te e così via.

Nel nostro esempio, dove è impostata una durata multipla delle operazioni, utilizzando l'introduzione di postazioni di lavoro parallele, è possibile organizzare l'esecuzione della 1a e 5a operazione su sei macchine parallele e l'esecuzione della 3a su 12. Di conseguenza , è possibile organizzare il lavoro in un flusso continuo.

Con un tipo di movimento parallelo, l'operazione principale merita un'attenzione particolare. Qualsiasi riduzione dei tempi comporterà una diminuzione dei tempi di inattività in tutte le altre operazioni.

Secondo i grafici e le formule forniti, viene determinata la durata della parte tecnologica del ciclo di produzione. Il resto dei suoi elementi è determinato da standard, calcoli e empiricamente. Il valore del tempo preparatorio e finale è determinato dalle mappe normative, il tempo dei processi naturali - in base ai requisiti della tecnologia. Il tempo per il trasporto e il controllo viene preso in considerazione solo non coperto da altri elementi del ciclo ed è determinato dal calcolo. La durata del soggiorno interoperativo e inter-turno è determinata mediante calcolo sulla base di programmi per il caricamento dei lavori, l'elaborazione di singoli lotti di parti.

Per esprimere la durata del ciclo produttivo in giorni del calendario viene preso in considerazione il rapporto tra giorni di calendario e giorni lavorativi in ​​\u200b\u200bun anno, ovvero fattore calendario. Ad esempio, 365:255=1,4. La durata del ciclo, calcolata in giorni lavorativi (come rapporto tra la durata in ore del ciclo e il numero di ore lavorate durante la giornata), viene moltiplicata per il coefficiente di calendario.

Il ciclo produttivo per la realizzazione di una particolare macchina o sua nodo separato(dettagli) è il periodo di tempo solare durante il quale questo oggetto di lavoro attraversa tutte le fasi del processo produttivo dalla prima operazione di produzione alla consegna (accettazione) prodotto finito inclusivo. La riduzione del ciclo consente a ciascuna unità produttiva (officina, sezione) di completare un determinato programma con un volume inferiore di lavori in corso. Ciò significa che l'azienda ha l'opportunità di accelerare il fatturato capitale circolante, soddisfare il piano stabilito con costi inferiori di questi fondi, liberare parte del capitale circolante.

Il ciclo produttivo è costituito da due parti: dal periodo lavorativo, cioè il periodo durante il quale l'oggetto del lavoro è direttamente nel processo di fabbricazione, e dal momento delle interruzioni in questo processo.

Il periodo lavorativo è costituito dal tempo di esecuzione delle operazioni tecnologiche e non tecnologiche; Questi ultimi includono tutto il controllo e operazioni di trasporto dal momento della prima operazione di produzione fino alla consegna del prodotto finito.

Struttura del ciclo produttivo(il rapporto tra le sue parti costitutive) in vari rami dell'ingegneria e oltre imprese diverse non è lo stesso. È determinato dalla natura del prodotto, processo tecnologico, il livello di tecnologia e organizzazione della produzione. Tuttavia, nonostante le differenze di struttura, le opportunità di riduzione della durata del ciclo produttivo sono insite sia nella riduzione dell'orario di lavoro sia nella riduzione dei tempi di pausa. L'esperienza delle imprese avanzate dimostra che in ogni fase della produzione e in ogni sito produttivo si possono trovare possibilità per ridurre ulteriormente la durata del ciclo produttivo. Si ottiene realizzando vari eventi sia di ordine tecnico (progettuale, tecnologico) che organizzativo.

L'implementazione dei processi di produzione è strettamente correlata ai metodi della loro implementazione. Esistono tre tipi principali di organizzazione del movimento dei processi produttivi nel tempo:

¨ sequenziale, caratteristico della lavorazione singola o in lotti o dell'assemblaggio dei prodotti;

¨ parallelo, utilizzato nelle condizioni di lavorazione o assemblaggio in linea;

¨ parallelo-seriale, utilizzato in condizioni di lavorazione diretta o assemblaggio di prodotti.

Con un tipo sequenziale di movimento, un ordine di produzione - una parte, o una macchina assemblata, o un lotto di parti 1 (una serie di macchine 2) - nel processo della loro produzione viene trasferito a ciascuna operazione successiva del processo solo dopo l'elaborazione (assemblaggio) di tutte le parti (macchine) di questo lotto è completata (serie) nell'operazione precedente. In questo caso, l'intero lotto di parti viene trasportato contemporaneamente da un'operazione all'altra. In questo caso, ogni parte di un lotto di una macchina (serie) si trova ad ogni operazione, attendendo prima il proprio turno di lavorazione (assemblaggio), quindi attendendo la fine della lavorazione (assemblaggio) di tutte le parti delle macchine di un dato batch (serie) per questa operazione.

Un lotto di parti è il numero di parti con lo stesso nome che vengono lanciate simultaneamente in produzione (elaborate da una configurazione dell'apparecchiatura). Una serie di macchine è il numero di macchine identiche lanciate simultaneamente in un assieme.

Sulla fig. 1 mostra un grafico del movimento sequenziale degli oggetti di lavoro per le operazioni. Il tempo di elaborazione per un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro Tpos è direttamente proporzionale al numero di parti nel lotto e al tempo di elaborazione di una parte per tutte le operazioni, ad es.

Tpos \u003d Et * n,

dove Et è il tempo di elaborazione di una parte per tutte le operazioni in minuti; n è il numero di parti nel lotto.

Con un tipo di movimento parallelo, l'elaborazione (assemblaggio) di ciascuna parte (macchina) in un lotto (serie) ad ogni operazione successiva inizia immediatamente dopo la fine dell'operazione precedente, indipendentemente dal fatto che l'elaborazione (assemblaggio) di altri parti (macchine) nel lotto (serie) in questa operazione non ancora terminata. Con una tale organizzazione del movimento degli oggetti di lavoro, diverse unità dello stesso lotto (serie) possono essere elaborate (assemblate) contemporaneamente in diverse operazioni. La durata totale del processo di lavorazione (assemblaggio) di un lotto di parti (serie di macchine) è significativamente ridotta rispetto allo stesso processo eseguito in sequenza. Questo è un vantaggio significativo del tipo di movimento parallelo, che può ridurre notevolmente la durata del processo produttivo.

Il tempo di elaborazione (assemblaggio) di un lotto di parti (serie di macchine) con un tipo di movimento parallelo Tpar ​​​​può essere determinato dalla seguente formula:

Tpar \u003d Et + (n - 1) * r,

dove r è la corsa di rilascio corrispondente in questo caso alla manovra più lunga, espressa in minuti.

Tuttavia, con un tipo di movimento parallelo, nel processo di elaborazione (assemblaggio) di un lotto di parti (macchine) in alcuni luoghi di lavoro, possono verificarsi tempi di inattività di persone e attrezzature (Fig. 2), la cui durata è determinata dalla differenza tra il ciclo e la durata delle singole operazioni del processo. Tale fermo macchina è inevitabile se le operazioni che si susseguono non sono sincronizzate (non allineate nella loro durata), come solitamente avviene sulle linee di produzione. Ecco perché uso pratico il tipo parallelo di movimento degli oggetti di lavoro è certamente opportuno ed economicamente vantaggioso nell'organizzazione in linea del processo produttivo.

La necessità di equalizzare (sincronizzare) la durata delle singole operazioni limita notevolmente la possibilità di un uso diffuso del tipo di movimento parallelo, che contribuisce all'uso del terzo tipo di movimento sequenziale parallelo degli oggetti di lavoro.

Il tipo di movimento sequenziale parallelo degli oggetti di lavoro è caratterizzato dal fatto che il processo di elaborazione delle parti (assemblaggio di macchine) di un determinato lotto (serie) in ogni operazione successiva inizia prima dell'elaborazione dell'intero lotto di parti ( assemblaggio di macchine) ad ogni operazione precedente è completamente completato. I dettagli vengono trasferiti da un'operazione all'altra in parti, parti di trasporto (trasferimento). L'accumulo di alcune parti nelle operazioni precedenti prima di iniziare la lavorazione del sodio nelle operazioni successive (riserva di produzione) evita tempi di fermo macchina.

Il tipo di movimento sequenziale parallelo degli oggetti di lavoro può ridurre significativamente la durata del processo di produzione della lavorazione (assemblaggio) rispetto al tipo di movimento sequenziale. L'uso di un tipo di movimento sequenziale parallelo è economicamente fattibile nei casi di produzione di parti ad alta intensità di manodopera, quando la durata delle operazioni di processo oscilla in modo significativo, nonché nei casi di produzione di parti a bassa manodopera in grandi lotti (ad esempio, normali di piccole parti unificate, ecc.).

Con un tipo di movimento sequenziale parallelo degli oggetti di lavoro, possono esserci tre casi di combinazione della durata delle operazioni:

1) le operazioni precedenti e successive hanno la stessa durata (t 1 = t 2);

2) la durata della precedente operazione t2 è maggiore della durata della successiva t 3 , cioè t 2 > t 3 ;

3) la durata della precedente operazione t3 è minore della durata della successiva t 4, cioè t 3< t 4 .

Nel primo caso, il trasferimento delle parti da un'operazione all'altra può essere organizzato pezzo per pezzo; per motivi di comodità di trasporto può essere applicato il trasferimento simultaneo di più parti (lotto di trasferimento).

Nel secondo caso, un'operazione successiva, più breve, può essere avviata solo dopo che è stata completata la lavorazione di tutte le parti dell'operazione precedente incluse nel primo lotto di trasferimento. Sulla fig. 3 ha il mio nel passaggio dalla prima operazione alla seconda.

Nel terzo caso (in Fig. 3 - il passaggio dalla 3a alla 4a operazione), non è necessario accumulare dettagli sull'operazione precedente. È sufficiente trasferire una parte all'operazione successiva e iniziare a lavorarla senza alcun timore della possibilità di tempi di inattività. In questo caso, come nel primo caso, la controparte cedente viene installata solo per ragioni di trasporto.

Il momento di inizio del lavoro ad ogni operazione successiva (posto di lavoro) è determinato secondo il programma o calcolando gli spostamenti minimi c.

L'offset minimo da 2 è determinato dalla differenza tra le durate della precedente maggiore t 2 e le successive minori operazioni t 3, vale a dire:

s 2 \u003d n * t 2 - (n - n tr) * t 3,

dove n tr è il valore del lotto di trasferimento (trasporto), che per il secondo caso di combinazione della durata delle operazioni è determinato dal rapporto c 1 / t 1 (c 1 è l'offset minimo della prima operazione), in tutti gli altri casi - dalle condizioni di facilità di trasporto.

L'offset minimo di progetto è compreso nel tempo totale di processo T nella combinazione dei tempi di attività relativi al secondo caso. Nel primo e nel terzo caso l'offset minimo è posto pari al tempo necessario alla formazione del lotto di trasferimento.

Nel determinare la durata totale del processo di produzione con un tipo di movimento sequenziale parallelo degli oggetti di lavoro, si dovrebbe tener conto del valore stimato dello spostamento E s:

T pl \u003d E c + n * t k,

dove t k è la durata dell'ultima (finale) operazione in questo processo produttivo.

Esempio. Determina la durata totale del processo di elaborazione di un lotto di parti quando vari tipi movimento, se il numero di parti nel lotto n = 40 e il tempo di elaborazione di una parte (in minuti) per le operazioni è: t 1 = 1,5; t2 = 1,5; t 3 \u003d 0,5; t4 = 2,5; corsa di scarico r = 2,5 min.

UN. In condizioni di un tipo sequenziale di movimento delle parti

E t \u003d t 1 + t 2 + t 3 + t 4 \u003d 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 \u003d 6,0;

T pos \u003d E t * n \u003d 6.0 * 40 \u003d 240 min \u003d 4 h.

B. In condizioni di un tipo parallelo di movimento delle parti

T vapore \u003d E t + r * (n - 1) \u003d 6,0 ​​+ 2,5 * (40 - 1) \u003d 103,5 minuti o 1,725 ​​ore.

IN. In condizioni di un tipo di movimento sequenziale parallelo delle parti

T p.p = E s + n * t = 65 + 40 * 2.5 == 165 min == 2.7 h.

Per prima cosa devi determinare il valore di E con . Ipotizzando la dimensione del lotto di trasferimento, conveniente per il trasporto, n tr = 10 pezzi, puoi trovare gli offset minimi per le operazioni:

s 1 \u003d n tr * t 1 \u003d 10 * 1,5 \u003d 15 min;

s 2 \u003d n * t 2 - (n - n tr) * t 3 \u003d 40 * 1,5 - (40 - 10) * 0,5 \u003d 45 min;

s 3 \u003d n tr * t 3 \u003d 10 * 0,5 \u003d 5 min.

Per determinare la somma degli offset E c, è necessario conoscere il numero di lotti di trasporto durante il trasferimento di parti dalla seconda alla terza operazione, che sarà pari a

k \u003d c 2 / (n tr * t 2) \u003d 45 / (1,5 * 10) \u003d 3;

allora la somma degli spostamenti sarà E c = 15 + 45 + 5 = 65 min.

Pertanto, l'uso di tipi di movimento paralleli e paralleli-sequenziali di oggetti di lavoro consente di ridurre la durata del processo di produzione, o, in altre parole, di ridurre il ciclo di produzione per la fabbricazione di un oggetto di lavoro.

Le misure organizzative mirano a migliorare la manutenzione dei luoghi di lavoro con strumenti, spazi vuoti, migliorare il lavoro dell'apparato di controllo, il trasporto all'interno del negozio, la gestione del magazzino, ecc. Ristrutturazione struttura produttiva impianto, officina, ad esempio, l'organizzazione di siti di produzione a soggetto chiuso, che aiuta a ridurre i tempi di interruzione del processo produttivo riducendo i tempi di ammollo interoperativo e trasporto, porta a una riduzione della durata del ciclo produttivo; particolarmente significativo effetto economico prevede l'introduzione di forme di organizzazione in linea del processo produttivo.

Ridurre la durata del ciclo di produzione è uno dei compiti più importanti dell'organizzazione della produzione in un'impresa, dalla cui soluzione adeguata dipende in gran parte il suo funzionamento efficiente ed economico.

Tipi di produzione

Tipo di produzione - una descrizione completa delle caratteristiche tecniche, organizzative ed economiche produzione ingegneristica, per la sua specializzazione, il volume e la costanza della gamma di prodotti, nonché la forma di movimento dei prodotti sul posto di lavoro.

Il livello di specializzazione del lavoro è espresso da una serie di indicatori che caratterizzano le caratteristiche strutturali, tecnologiche, organizzative e progettuali dei prodotti e della produzione. Questi indicatori includono la quota di posti di lavoro specializzati nell'unità; il numero di nomi delle operazioni di dettaglio loro assegnati; il numero medio di operazioni eseguite sul posto di lavoro in un determinato periodo di tempo. Tra questi indicatori, quest'ultimo caratterizza in modo più completo le caratteristiche organizzative ed economiche corrispondenti a un tipo specifico di produzione, il livello di specializzazione-lavoro. Questo livello è determinato il coefficiente di operazioni di fissaggio Kz.o.

Coefficiente Kz.o mostra il rapporto tra il numero delle varie operazioni tecnologiche eseguite o da eseguire dall'unità nel corso del mese, rispetto al numero di commesse. Perché Kz.o riflette la frequenza del cambiamento di varie operazioni e la frequenza associata di servire il lavoratore con varie informazioni ed elementi materiali della produzione, quindi Kz.oè stimato in relazione al numero di presenze dei lavoratori dell'unità per turno. Così,

,

Dove questione R- coefficiente di rispetto delle norme temporali; fp- fondo orario di lavoro durante il lavoro per il periodo previsto in un turno; Nj- programma di rilascio io th nome del prodotto per il periodo pianificato; TJ- laboriosità i-esimo nome del prodotto; M- il numero totale di diverse operazioni eseguite durante il periodo di pianificazione; H- numero di lavoratori dell'unità che effettuano queste operazioni. Con implicitità esterna, l'indicatore Kz.o combina un numero significativo di fattori che determinano il grado di stabilità delle condizioni di produzione sul posto di lavoro. Tutti i parametri che influenzano Kz.o , condizionalmente può essere combinato in tre gruppi: il primo gruppo - i parametri dell'ordine costruttivo e tecnologico, che determinano la base del processo produttivo; il secondo - parametri volumetrici che caratterizzano la "statica" del processo produttivo; il terzo - parametri di calendario che determinano la "dinamica" del processo produttivo.

Il primo gruppo comprende parametri quali: il coefficiente di tempo preparatorio e finale, il numero di operazioni, le norme del tempo delle operazioni, il numero di articoli.

Il secondo gruppo di parametri comprende: il numero di presenze dei lavoratori principali, il fondo orario del lavoratore, il programma di rilascio, il coefficiente di rispetto degli standard di tempo, il numero di posti di lavoro.

Il terzo gruppo comprende i seguenti parametri: la dimensione e il ritmo di un lotto di prodotti, il ritmo del rilascio di un prodotto, il coefficiente, il tempo interoperativo, la durata del ciclo di produzione di un lotto di prodotti.

Con una serie di semplicissime sostituzioni, sostituzioni e trasformazioni, questi parametri possono essere messi in relazione con Kz.o .

Coefficiente Kz.o. mostra la frequenza media di cambiamento delle operazioni tecnologiche nell'area. Di conseguenza, il cambiamento di Kz.o. influisce sulle competenze specialistiche dei lavoratori, sulla complessità della lavorazione e sul pagamento della manodopera in cantiere, sul costo dei cambi e sulla frequenza della manutenzione da parte del caposquadra, progettista, regolatore, nonché il pagamento dei lavoratori in anticipo del servizio, cioè il costo dei prodotti fabbricati.

Coefficiente Kz.o caratterizza il tempo medio di esecuzione di un'operazione o di un insieme di operazioni simili nella tecnologia di gruppo; pertanto, è legato alla dimensione del lotto di prodotti, che viene prodotto continuamente in ogni operazione. La modifica della dimensione del lotto, a sua volta, influisce sulla durata del ciclo produttivo e sulla quantità di lavoro in corso. Avere costi sia crescenti che decrescenti in un cambiamento unidirezionale Kz.o indica la necessità di ricercare il valore ottimale Kz.o.

La gamma di prodotti fabbricati sul posto di lavoro può essere costante e variabile. La nomenclatura permanente comprende prodotti la cui fabbricazione continua per un tempo relativamente lungo, ovvero un anno o più. Con una nomenclatura costante, la fabbricazione e il rilascio dei prodotti possono essere continui e periodici, ripetendosi a determinati intervalli. Con una nomenclatura variabile, la fabbricazione e il rilascio dei prodotti si ripetono a intervalli indefiniti.

Secondo il grado di specializzazione, l'ampiezza e la costanza della gamma di prodotti realizzati su di essi, tutti i lavori sono suddivisi nei seguenti gruppi: 1) lavori di produzione di massa, specializzato per eseguire una operazione ripetitiva continua; 2) lavori di produzione in lotti, su cui vengono eseguite diverse operazioni ripetute a determinati intervalli: tempo; 3) ambienti di lavoro singola produzione, su cui vengono eseguite un gran numero di operazioni diverse, ripetute a intervalli indefiniti o non ripetute affatto.

A seconda del valore Kz.o ambienti di lavoro produzione seriale suddivisa in grande, media e piccola scala: a 1<= Kz.o< 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Kz.o < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Kz.o <= 40 - produzione su piccola scala.

La produzione di stagno è determinata dal gruppo predominante di posti di lavoro.

Tipo di massa la produzione è caratterizzata dalla produzione continua di una gamma limitata di prodotti in luoghi di lavoro altamente specializzati.

tipo seriale la produzione è determinata dalla fabbricazione di una gamma limitata di prodotti in lotti (serie), ripetuti a determinati intervalli in luoghi di lavoro con un'ampia specializzazione. Il tipo di produzione seriale è inoltre suddiviso in produzione su larga scala, media e piccola produzione, a seconda del gruppo di lavoro prevalente.

unico tipo la produzione è caratterizzata dalla realizzazione di un'ampia gamma di prodotti in quantità uniche, ripetute a intervalli indefiniti o non ripetibili affatto, in luoghi di lavoro che non hanno una specializzazione specifica.

Il tipo di produzione su larga scala si avvicina nelle sue caratteristiche alla produzione di massa, e il tipo su piccola scala - a un unico tipo di produzione.

Il movimento di parti (prodotti) nei luoghi di lavoro (operazioni) può essere: nel tempo - continuo e discontinuo; nello spazio - flusso diretto e flusso indiretto. Se i lavori si trovano nell'ordine della sequenza delle operazioni eseguite, cioè nel corso del processo tecnologico di lavorazione di parti (o prodotti), ciò corrisponde a un movimento a flusso diretto e viceversa.

La produzione, in cui il movimento dei prodotti verso i luoghi di lavoro viene effettuato con un alto grado di continuità e flusso diretto, è chiamata produzione in linea.

A questo proposito, a seconda della forma di movimento dei prodotti nei luoghi di lavoro, i tipi di produzione di massa e seriale possono essere in linea e non in linea, ovvero possono esserci massa, massa in linea, seriale e seriale- tipo di produzione in linea. In un unico tipo di produzione, di solito è difficile garantire la continuità e il flusso diretto di tutti i prodotti fabbricati in un gruppo di luoghi di lavoro, e quindi un unico tipo di produzione non può essere in linea.

In base al tipo di produzione prevalente, viene determinato il tipo di sito, officina e impianto nel suo complesso.

Negli impianti di produzione di massa, il tipo di produzione di massa è predominante, ma possono esserci altri tipi di produzione. In tali impianti, l'assemblaggio dei prodotti viene eseguito secondo il tipo di massa, la lavorazione delle parti nelle officine meccaniche viene eseguita secondo la produzione di massa e parzialmente in serie e la produzione di pezzi grezzi viene eseguita secondo la massa e la serie (principalmente tipi di produzione su larga scala). Gli impianti di produzione di massa sono, ad esempio, automobili, trattori, cuscinetti a sfera e altri impianti.

Nelle fabbriche in cui prevale il tipo di produzione in serie, l'assemblaggio dei prodotti può essere effettuato secondo tipi di produzione di massa e in serie, a seconda della complessità dell'assemblaggio e del numero di prodotti fabbricati. La lavorazione delle parti e la produzione di pezzi grezzi viene eseguita in base al tipo di produzione in serie.

I singoli impianti di produzione sono caratterizzati dalla predominanza di un unico tipo di produzione. La produzione in serie, e talvolta anche in serie, si trova nella produzione di parti e unità di assemblaggio standard, normalizzate e unificate. Ciò è facilitato anche dalla tipizzazione dei processi tecnologici e dall'introduzione di metodi di elaborazione di gruppo.

Poiché il grado di specializzazione dei luoghi di lavoro, la continuità e il flusso diretto del movimento dei prodotti attraverso i luoghi di lavoro, ovvero nel passaggio dalla produzione singola a quella seriale e da quella seriale a quella di massa, aumenta la possibilità di utilizzare attrezzature speciali e attrezzature tecnologiche, più processi tecnologici produttivi, metodi avanzati di organizzazione del lavoro, meccanizzazione e automazione dei processi produttivi. Tutto ciò porta ad un aumento della produttività del lavoro e ad una riduzione del costo di produzione.

I principali fattori che contribuiscono al passaggio alla produzione in serie e di massa sono l'aumento del livello di specializzazione e cooperazione nell'ingegneria meccanica, l'introduzione diffusa della standardizzazione, normalizzazione e unificazione dei prodotti, nonché l'unificazione dei processi tecnologici.

Linee guida per l'attuazione del lavoro pratico

sul tema "Calcolo della durata del ciclo produttivo e tecnologico"

Scopo del lavoro pratico: studiare l'essenza del ciclo produttivo, imparare a calcolare la durata del ciclo produttivo, identificare i principali modi per ridurre la durata del ciclo produttivo.

introduzione

Il processo produttivo è un insieme di processi lavorativi distinti finalizzati alla trasformazione di materie prime e materiali in prodotti finiti. Il contenuto del processo produttivo ha un impatto decisivo sulla costruzione dell'impresa e delle sue unità produttive. L'organizzazione competente del processo di produzione è la base di qualsiasi impresa.

I principali fattori del processo produttivo che determinano la natura della produzione sono i mezzi di lavoro (macchine, attrezzature, edifici, strutture, ecc.), gli oggetti di lavoro (materie prime, materiali, semilavorati) e il lavoro come espediente attività delle persone. L'interazione diretta di questi tre fattori principali costituisce il contenuto del processo produttivo.

Il ciclo di produzione è uno degli indicatori tecnici ed economici più importanti, che è il punto di partenza per il calcolo di molti indicatori della produzione e delle attività economiche di un'impresa. Sulla sua base, ad esempio, vengono fissati i termini per il lancio del prodotto in produzione, tenendo conto dei tempi del suo rilascio, vengono calcolate le capacità delle unità di produzione, viene determinato il volume dei lavori in corso e altri calcoli di pianificazione e produzione vengono effettuati.

Il processo di produzione si svolge nel tempo e nello spazio, quindi il ciclo di produzione può essere misurato dalla lunghezza del percorso di movimento del prodotto e dei suoi componenti, nonché dal tempo durante il quale il prodotto attraversa l'intero percorso di lavorazione.

Concetti base del ciclo produttivo e tecnologico

Ciclo produttivo- il periodo di calendario dal momento in cui le materie prime e i materiali vengono messi in produzione fino al rilascio del prodotto finito, accettato dal servizio di controllo tecnico e consegnato al magazzino del prodotto finito, che si misura in giorni, ore.

Distinguere tra cicli di produzione semplici e complessi.

Un ciclo di produzione semplice è un ciclo di produzione di parti. Un ciclo di produzione complesso è un ciclo di fabbricazione del prodotto.

La struttura del ciclo produttivo comprende il tempo di esecuzione delle operazioni principali e ausiliarie, i processi naturali e le interruzioni nella fabbricazione dei prodotti (Fig. 1).

Figura 1 - La struttura del ciclo produttivo

Il ciclo produttivo prevede due fasi:

1) il momento del processo produttivo;

2) il tempo delle interruzioni nel processo produttivo.

Il tempo del processo produttivo, detto ciclo tecnologico, o periodo lavorativo, comprende:

Tempo per le operazioni preparatorie e finali;

Tempo per le operazioni tecnologiche;

Tempo per il corso dei processi naturali;

Tempo per il trasporto nel processo di produzione;

Tempo per il controllo tecnico.

Il tempo delle interruzioni del processo produttivo è il tempo durante il quale non si ha alcun impatto sull'oggetto del lavoro e non vi è alcun cambiamento nelle sue caratteristiche qualitative, ma il prodotto non è ancora finito e il processo produttivo non è completato.

I tempi di pausa nel processo di produzione includono:

Tempo di decubito interoperatorio;

Tempo tra i turni.

Il tempo preparatorio e finale viene impiegato dal lavoratore (o dalla squadra) per preparare se stesso e il suo posto di lavoro per l'esecuzione dell'attività di produzione, nonché per tutte le azioni per completarla. Include il tempo per ottenere un ordine, materiale, strumenti e dispositivi speciali, regolazione delle attrezzature, ecc.

Il tempo delle operazioni tecnologiche è il tempo durante il quale un impatto diretto sull'oggetto del lavoro viene effettuato o dal lavoratore stesso o da macchine e meccanismi sotto il suo controllo.

Il tempo dei processi tecnologici naturali è il tempo durante il quale l'oggetto del lavoro cambia le sue caratteristiche senza l'influenza diretta dell'uomo e della tecnologia (asciugatura all'aria di un prodotto verniciato, raffreddamento di un prodotto riscaldato, ecc.).

Il tempo per il controllo tecnico e il tempo per il trasporto nel processo produttivo costituiscono il tempo di manutenzione, che comprende:

Controllo qualità della lavorazione del prodotto;

Controllo delle modalità operative di macchine e attrezzature;

Trasporto di sbozzati, materiali, accettazione e pulizia dei prodotti lavorati.

Distinguere tra pause programmate e non programmate. Le pause programmate sono suddivise in interoperative e interturno.

Le pause interoperative (intra-turno) sono suddivise in:

Interruzioni di partizione (si verificano quando le parti vengono lavorate in lotti: ogni parte, arrivando sul posto di lavoro come parte di un lotto, giace due volte - prima e dopo l'elaborazione, fino a quando l'intero lotto non passa attraverso questa operazione);

Interruzioni di attesa (dovute a incoerenza (non sincronismo) nella durata di operazioni adiacenti del processo tecnologico e si verificano quando l'operazione precedente termina prima che il posto di lavoro venga liberato per l'operazione successiva);

Interruzioni della raccolta (si verificano nei casi in cui parti e assiemi giacciono a causa della produzione incompiuta di altre parti incluse in un set).

Le pause tra i turni sono determinate dalla modalità di funzionamento (il numero e la durata dei turni) e comprendono le pause tra i turni di lavoro, i fine settimana e i giorni festivi, le pause pranzo.

Le pause non programmate includono:

1) interruzioni dovute a una violazione del processo produttivo - questo è il momento delle interruzioni per motivi organizzativi e tecnici (malfunzionamento dell'attrezzatura e risoluzione dei problemi; mancanza di pezzi grezzi, parti, materiali sul posto di lavoro; mancanza di elettricità, vapore, gas, acqua; mancanza di strumenti, attrezzature, gru in attesa, auto elettrica);

2) pause a seconda dell'esecutore, che a loro volta si dividono in due tipologie:

Interruzioni causate da violazione della disciplina del lavoro (arrivo in ritardo al lavoro, assenze non autorizzate dal posto di lavoro, partenza anticipata dal lavoro, ecc.);

Interruzioni per buoni motivi (assenza dell'esecutore con il permesso dell'amministrazione, malattia improvvisa, infortunio, visita a un posto di pronto soccorso, insegnamento a uno studente, ecc.).

Calcolo del ciclo produttivo e tecnologico

Il calcolo della durata del ciclo produttivo viene effettuato secondo la formula:

dove T p.c. , tecnologia T. - rispettivamente, la durata dei cicli produttivo e tecnologico;

Test.pr. - tempo dei processi naturali;

T per. - durata delle pause.

Nel calcolo della durata del ciclo produttivo T p.c. vengono presi in considerazione solo quei costi di tempo che non si sovrappongono al tempo delle operazioni tecnologiche (ad esempio, il tempo impiegato per il controllo, il trasporto dei prodotti). Le interruzioni causate da problemi organizzativi e tecnici (prematura fornitura del posto di lavoro con materiali, strumenti, violazione della disciplina del lavoro, ecc.) Non vengono prese in considerazione nel calcolo della durata pianificata del ciclo produttivo.

La componente principale del ciclo produttivo è la durata delle operazioni tecnologiche, che costituisce il ciclo tecnologico. La durata del ciclo tecnologico dipende in larga misura dal metodo di trasferimento delle parti da un'operazione all'altra. Esistono tre tipi di movimento delle parti nel processo di fabbricazione: sequenziale; parallelo-seriale; parallelo.

1. Con un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro, i dettagli per ciascuna operazione vengono elaborati da un intero lotto. Il trasferimento delle parti all'operazione successiva viene eseguito dopo il completamento dell'elaborazione di tutte le parti di questo lotto.

Con un movimento di tipo sequenziale, il ciclo tecnologico T dura. l'elaborazione di un lotto di parti n nelle operazioni m è:

dove n è il numero di parti nel lotto, pezzi;

i - numero di operazioni (i = 1…m);

t i - tempo di lavorazione del pezzo di una parte nell'i-esima operazione, min;

WP i - il numero di lavori paralleli nell'i-esima operazione.

Con un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro, un lotto di parti viene ritardato ad ogni operazione fino a quando tutte le parti del lotto non vengono completamente elaborate (ovvero si osservano interruzioni nella partizione). Ciò comporta un aumento dei lavori in corso, allungando la parte tecnologica del ciclo produttivo. Questo tipo è utilizzato nella produzione singola e su piccola scala.

La durata del ciclo tecnologico di elaborazione di un lotto di parti all'i-esima operazione è pari a:

La durata del ciclo tecnologico con un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro è la somma del tempo necessario per completare un lotto di parti per ciascuna operazione, ad es. dai cicli operativi:

Per ridurre la durata del ciclo tecnologico, vengono utilizzati altri tipi di movimento degli oggetti di lavoro.

Operazione n.	t pz., min.	RM	Tempo, min.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
N= 20 pz.
			40
			60
			20
			40

Figura 2 - Ciclo tecnologico nel movimento sequenziale di un lotto di pezzi

Vantaggi di questo metodo: nessuna interruzione del lavoro dell'attrezzatura e del lavoratore ad ogni operazione; la possibilità del loro carico elevato durante il turno; facilità di organizzazione.

Svantaggi di questo metodo: le parti giacciono a lungo a causa di interruzioni nel dosaggio, con conseguente creazione di un grande volume di lavori in corso; a causa della mancanza di parallelismo nella lavorazione dei pezzi, la durata del ciclo tecnologico è massima.

Il tipo di movimento sequenziale viene utilizzato, di norma, nella produzione singola e su piccola scala.

2. Un tipo di movimento sequenziale parallelo è un tale ordine per il trasferimento di oggetti di lavoro, in cui l'esecuzione dell'operazione successiva inizia prima della fine dell'elaborazione dell'intero lotto nell'operazione precedente, ad es. c'è un'esecuzione parallela delle operazioni. Allo stesso tempo, l'elaborazione di parti dell'intero lotto ad ogni operazione viene eseguita continuamente.

Ci sono 2 opzioni per un tipo di movimento sequenziale parallelo:

a) La durata del ciclo di funzionamento nell'operazione precedente è inferiore a quella successiva. In questo caso l'inizio della lavorazione all'operazione successiva è possibile subito dopo la fine della lavorazione del primo pezzo o lotto di trasferimento all'operazione precedente. Le parti vengono trasferite all'operazione successiva pezzo per pezzo man mano che sono pronte, mentre (tranne la prima) giacciono in attesa del rilascio del posto di lavoro all'operazione successiva.

b) La durata del ciclo di funzionamento nell'operazione precedente è maggiore che in quella successiva. In questo caso l'inizio della lavorazione nell'operazione successiva è determinato dalla condizione che l'ultimo pezzo o lotto di trasferimento, essendo completato dalla lavorazione nell'operazione precedente, inizi subito ad essere lavorato nella successiva. Per garantire un lavoro continuo sulla successiva (breve) operazione, viene creato un arretrato di parti finite su quelle precedenti. Quando si trasferiscono le parti a un'operazione successiva, vengono guidate dall'ultima parte. Quando inizi a lavorarci nell'operazione successiva, devi completare l'elaborazione di tutte le altre parti del batch.

Per i lotti di grandi dimensioni, il trasferimento delle parti viene effettuato non per pezzo, ma per lotto di trasporto (o trasferimento). R.

La durata totale del ciclo tecnologico con movimento sequenziale parallelo T p-pè ridotto rispetto al movimento sequenziale dalla somma di questi intervalli di tempo τ , durante il quale vengono eseguite in parallelo operazioni adiacenti, ovvero:

, (5)

Nei calcoli pratici, questo risparmio può essere calcolato per l'operazione più breve dei due adiacenti:

, (6)

Quindi, otteniamo:

, (7)

Se il trasferimento di oggetti di lavoro viene effettuato pezzo per pezzo, allora invece di R sostituito 1.

Operazione n.	t pz., min.	RM	Tempo, min.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
N= 20 pz., P= 5 pz.
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Figura 3 - Ciclo tecnologico con movimentazione parallela-sequenziale di un lotto di pezzi

Questo metodo viene utilizzato per un rilascio significativo dei prodotti con lo stesso nome in aree con capacità irregolare di attrezzature presso imprese di produzione in serie e su larga scala con grandi lotti di parti e significativa intensità di manodopera delle operazioni. La sua applicazione richiede una manutenzione costante tra le operazioni di scorte minime di oggetti di lavoro, calcoli preliminari accurati, pianificazione chiara e regolamentazione della produzione.

Vantaggi di questo metodo: nessun tempo di inattività nel funzionamento delle attrezzature e dei lavoratori; una significativa riduzione della durata del ciclo tecnologico rispetto al movimento di tipo sequenziale.

Questo tipo di movimento è ampiamente utilizzato nella produzione su media e larga scala durante la lavorazione di parti di grande intensità di manodopera.

3. Un tipo di movimento parallelo è un tale ordine per il trasferimento di oggetti di lavoro in cui ciascuna parte (o lotto di trasporto) viene trasferita a un'operazione successiva immediatamente dopo il completamento dell'elaborazione nell'operazione precedente.

Con un tipo parallelo di movimento degli oggetti di lavoro, si ottiene una riduzione ancora maggiore del ciclo tecnologico.

Pertanto, l'elaborazione delle parti batch viene eseguita contemporaneamente in molte operazioni. Non vi è permanenza di pezzi per rotture di lotti, il che comporta una riduzione della durata della parte tecnologica del ciclo produttivo e una diminuzione dei lavori in corso.

Quando si costruisce un programma per un tipo di movimento parallelo, il ciclo tecnologico viene prima annotato per la prima parte o lotto di trasporto p. Quindi, sulle operazioni con il ciclo operativo più lungo (t operazione principale), viene costruito un ciclo di lavoro per l'intero lotto n senza interruzioni. Per tutte le parti (trasporti), ad eccezione della prima, i cicli operativi sono completati per tutte le altre operazioni.

La durata complessiva della parte tecnologica del ciclo produttivo è T vapore. è determinato dalla formula:

, (8)

dove è il tempo dell'operazione più lunga (quella principale).

Con trasferimento del pezzo p = 1.