Protezione dei metalli dalla corrosione mediante rivestimenti superficiali. Come proteggere i prodotti in metallo dalla corrosione? Protezione dei prodotti metallici dalla corrosione

Questi metodi possono essere divisi in 2 gruppi. I primi 2 metodi vengono generalmente implementati prima dell'inizio dell'operazione di produzione di un prodotto in metallo (selezione dei materiali strutturali e loro combinazioni nella fase di progettazione e fabbricazione del prodotto, applicazione di rivestimenti protettivi su di esso). Gli ultimi 2 metodi, al contrario, possono essere eseguiti solo durante il funzionamento del prodotto metallico (passando corrente per ottenere un potenziale protettivo, introducendo speciali additivi-inibitori nell'ambiente tecnologico) e non sono associati ad alcun pretrattamento prima dell'uso.

Il secondo gruppo di metodi consente, se necessario, di creare nuove modalità di protezione che forniscano la minima corrosione del prodotto. Ad esempio, in alcune sezioni della condotta, a seconda dell'aggressività del terreno, è possibile modificare la densità della corrente catodica. O per diverse varietà olio pompato attraverso i tubi, utilizzare diversi inibitori.

D: Come vengono applicati gli inibitori di corrosione?

Risposta: Per combattere la corrosione dei metalli sono ampiamente utilizzati inibitori di corrosione, che vengono introdotti in piccole quantità in un ambiente aggressivo e creano un film di adsorbimento sulla superficie del metallo, che rallenta i processi degli elettrodi e modifica i parametri elettrochimici dei metalli.

Domanda: quali sono i modi per proteggere i metalli dalla corrosione utilizzando materiali di verniciatura?

Risposta: A seconda della composizione dei pigmenti e della base filmogena, le pitture possono fungere da barriera, passivante o protettore.

La protezione barriera è l'isolamento meccanico di una superficie. La violazione dell'integrità del rivestimento, anche a livello della comparsa di microfessure, predetermina la penetrazione di un mezzo aggressivo alla base e il verificarsi di corrosione sotto il film.

La passivazione della superficie metallica con l'aiuto di LCP si ottiene mediante l'interazione chimica dei componenti metallici e di rivestimento. Questo gruppo comprende primer e smalti contenenti acido fosforico (fosfatazione), nonché composizioni con pigmenti inibitori che rallentano o impediscono il processo di corrosione.

La protezione del protettore metallico si ottiene aggiungendo metalli in polvere al materiale di rivestimento, che creano coppie di elettroni donatori con il metallo protetto. Per l'acciaio, questi sono zinco, magnesio, alluminio. Sotto l'azione di un ambiente aggressivo, la polvere additiva si dissolve gradualmente e il materiale di base non si corrode.

Domanda: cosa determina la durata della protezione del metallo contro la corrosione di pitture e vernici?

Risposta: In primo luogo, la durata della protezione metallica contro la corrosione dipende dal tipo (e dal tipo) della vernice applicata. In secondo luogo, il ruolo decisivo è svolto dall'accuratezza della preparazione della superficie metallica alla verniciatura. Il processo che richiede più tempo in questo caso è la rimozione dei prodotti di corrosione formatisi in precedenza. Vengono applicati composti speciali che distruggono la ruggine, seguita dalla loro rimozione meccanica con spazzole metalliche.

In alcuni casi, la rimozione della ruggine è quasi impossibile da ottenere, il che implica l'uso diffuso di materiali che possono essere applicati direttamente su superfici danneggiate dalla corrosione - rivestimenti di ruggine. Questo gruppo comprende alcuni primer e smalti speciali utilizzati in rivestimenti multistrato o indipendenti.

Domanda: Cosa sono i sistemi a due componenti altamente caricati?

Risposta: Si tratta di pitture e vernici anticorrosive a ridotto contenuto di solventi (la percentuale di sostanze organiche volatili in esse contenute non supera il 35%). Nel mercato dei materiali per uso domestico, vengono offerti principalmente materiali monocomponenti. Il vantaggio principale dei sistemi altamente caricati rispetto ai sistemi convenzionali è una resistenza alla corrosione significativamente migliore con uno spessore dello strato comparabile, un minor consumo di materiale e la possibilità di applicare uno strato più spesso, che assicura che la necessaria protezione anticorrosiva sia ottenuta in sole 1-2 volte.

Domanda: come proteggere la superficie dell'acciaio zincato dalla distruzione?

Risposta: Primer anticorrosivo a base solvente a base di resine vinil-acriliche modificate "Galvaplast" viene utilizzato per lavori interni ed esterni su supporti in metalli ferrosi disincrostati, acciaio zincato, ferro zincato. Il solvente è lo spirito bianco. Applicazione: pennello, rullo, spruzzo. Consumo 0,10-0,12 kg/mq; asciugatura 24 ore.

D: Cos'è la patina?

Risposta: La parola "patina" si riferisce a un film di varie tonalità che si forma sulla superficie del rame e delle leghe contenenti rame sotto l'influenza di fattori atmosferici durante l'invecchiamento naturale o artificiale. La patina è talvolta indicata come ossidi sulla superficie dei metalli, così come i film che causano l'ossidazione nel tempo sulla superficie di pietre, marmo o oggetti in legno.

La comparsa di una patina non è un segno di corrosione, ma piuttosto uno strato protettivo naturale sulla superficie del rame.

Domanda: è possibile creare artificialmente una patina sulla superficie dei prodotti in rame?

Risposta: In condizioni naturali, una patina verde si forma sulla superficie del rame entro 5-25 anni, a seconda del clima e Composizione chimica atmosfera e precipitazioni. Allo stesso tempo, i carbonati di rame sono formati dal rame e dalle sue due leghe principali: bronzo e ottone: malachite verde brillante Cu 2 (CO 3) (OH) 2 e azzurrite blu Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. Per l'ottone contenente zinco, è possibile la formazione di rosasite verde-blu della composizione (Cu,Zn) 2 (CO 3) (OH) 2. I carbonati basici di rame possono essere facilmente sintetizzati a casa aggiungendo una soluzione acquosa di carbonato di sodio a una soluzione acquosa di un sale di rame, come il solfato di rame. Allo stesso tempo, all'inizio del processo, quando c'è un eccesso di sale di rame, si forma un prodotto che è più vicino nella composizione all'azzurrite e alla fine del processo (con un eccesso di soda) - alla malachite.

Risparmio di colorazione

Domanda: come proteggere le strutture metalliche o in cemento armato dall'influenza di un ambiente aggressivo: sali, acidi, alcali, solventi?

Risposta: Per creare rivestimenti resistenti agli agenti chimici, esistono diversi materiali protettivi, ognuno dei quali ha una propria area di protezione. La più ampia gamma di protezione ha: smalti XC-759, vernice ELOKOR SB-022, FLK-2, primer, XC-010, ecc. In ogni singolo caso, viene selezionata una combinazione di colori specifica, in base alle condizioni operative. Rivestimenti Tikkurilla Vernici Temabond, Temacoat e Temachlor.

Domanda: Quali composizioni possono essere utilizzate per verniciare le superfici interne dei serbatoi per cherosene e altri prodotti petroliferi?

Risposta: Temaline LP è una vernice epossidica lucida bicomponente con indurente amminico addotto. Applicazione: pennello, spruzzo. Asciugatura 7 ore.

EP-0215 ​​​​è un primer per la protezione dalla corrosione della superficie interna dei serbatoi a cassone che operano in un mezzo combustibile con una miscela di acqua. Si applica su superfici in leghe di acciaio, magnesio, alluminio e titanio, operati in varie condizioni. zone climatiche, a temperature elevate ed esposizione ad un ambiente inquinato.

Adatto per l'applicazione del primer BEP-0261 e dello smalto BEP-610.

Domanda: Quali composizioni possono essere utilizzate per il rivestimento protettivo di superfici metalliche in ambienti marini e industriali?

Risposta: La vernice a film spesso a base di gomma clorurata viene utilizzata per la verniciatura di superfici metalliche in ambienti marini e industriali soggetti a moderato attacco chimico: ponti, gru, nastri trasportatori, attrezzature portuali, esterni di serbatoi.

Temacoat HB è una vernice epossidica modificata bicomponente utilizzata per la primerizzazione e la verniciatura di superfici metalliche esposte ad aggressioni atmosferiche, meccaniche e chimiche. Applicazione: pennello, spruzzo. Asciugatura 4 ore.

Domanda: Quali composizioni dovrebbero essere utilizzate per coprire superfici metalliche difficili da pulire, comprese quelle immerse in acqua?

Risposta: Temabond ST-200 è una vernice epossidica modificata bicomponente con pigmentazione di alluminio e basso contenuto di solventi. Viene utilizzato per la verniciatura di ponti, serbatoi, strutture in acciaio e attrezzature. Applicazione: pennello, spruzzo. Essiccazione - 6 ore.

Temaline BL è un rivestimento epossidico bicomponente privo di solventi. Viene utilizzato per la verniciatura di superfici in acciaio soggette ad usura, aggressione chimica e meccanica se immerse in acqua, contenitori per olio o benzina, serbatoi e serbatoi, impianti di trattamento per Acque reflue. Applicazione - spruzzo airless.

Temazinc è una vernice epossidica ricca di zinco monocomponente con un indurente poliammidico. Utilizzato come primer nei cicli di verniciatura epossidica, poliuretanica, acrilica, gomma clorurata per superfici in acciaio e ghisa esposte a forti aggressioni atmosferiche e chimiche. Viene utilizzato per la verniciatura di ponti, gru, telai in acciaio, strutture in acciaio e attrezzature. Asciugatura 1 ora.

Domanda: come proteggere i tubi interrati dalla formazione di fistole?

Risposta: Ci possono essere due ragioni per lo sfondamento di qualsiasi tubo: danno meccanico o corrosione. Se la prima ragione è il risultato del caso e della disattenzione, la pipa è agganciata a qualcosa o divisa saldare, quindi la corrosione non può essere evitata, questo è un fenomeno naturale causato dall'umidità del suolo.

Oltre all'uso di rivestimenti speciali, esiste una protezione ampiamente utilizzata in tutto il mondo: la polarizzazione catodica. È una sorgente di corrente continua che fornisce un potenziale polare di min 0,85 V, max - 1,1 V. È costituito solo da un trasformatore di tensione CA convenzionale e da un raddrizzatore a diodi.

D: Quanto costa la polarizzazione catodica?

Risposta: Il costo dei dispositivi di protezione catodica, a seconda del loro design, varia da 1000 a 14 mila rubli. Un team di riparazione può controllare facilmente il potenziale di polarizzazione. Anche l'installazione della protezione non è costosa e non comporta lavori di sterro ad alta intensità di manodopera.

Protezione delle superfici zincate

Domanda: Perché i metalli zincati non possono essere granigliati?

Risposta: Tale preparazione viola la naturale resistenza alla corrosione del metallo. Le superfici di questo tipo sono trattate con uno speciale agente abrasivo: particelle di vetro rotonde che non distruggono lo strato protettivo di zinco sulla superficie. Nella maggior parte dei casi è sufficiente trattare semplicemente con una soluzione di ammoniaca per rimuovere macchie di grasso e prodotti di corrosione dello zinco dalla superficie.

Domanda: Come riparare un rivestimento di zinco danneggiato?

Risposta: Composizioni caricate di zinco ZincKOS, TsNK, "Vinikor-zinc", ecc., Che vengono applicate mediante zincatura a freddo e forniscono protezione anodica del metallo.

Domanda: Come viene eseguita la protezione del metallo utilizzando CNC (composizioni ricche di zinco)?

Risposta: La tecnologia della zincatura a freddo con l'utilizzo di ZNK garantisce assoluta atossicità, sicurezza al fuoco, resistenza al calore fino a +800°C. Il rivestimento del metallo con questa composizione viene effettuato a spruzzo, a rullo o anche solo a pennello e fornisce al prodotto, infatti, una doppia protezione: sia catodica che pellicolare. La durata di tale protezione è di 25-50 anni.

Domanda: Quali sono i principali vantaggi del metodo "zincatura a freddo" rispetto alla zincatura a caldo?

Risposta: Questo metodo presenta i seguenti vantaggi:

1. Manutenibilità.
2. Possibilità di disegnare nelle condizioni di un cantiere.
3. Non ci sono restrizioni sulle dimensioni complessive delle strutture protette.

Domanda: A quale temperatura viene applicato il rivestimento a diffusione termica?

Risposta: L'applicazione della zincatura a diffusione termica viene effettuata a temperature da 400 a 500°C.

Domanda: Ci sono differenze nella resistenza alla corrosione di un rivestimento ottenuto per zincatura a diffusione termica rispetto ad altri tipi di zincatura?

Risposta: La resistenza alla corrosione del rivestimento di zinco a diffusione termica è 3-5 volte superiore a quella del rivestimento zincato e 1,5-2 volte superiore alla resistenza alla corrosione del rivestimento di zinco a caldo.

Domanda: Quali materiali di verniciatura possono essere utilizzati per la verniciatura protettiva e decorativa del ferro zincato?

Risposta: Per fare questo, è possibile utilizzare sia a base acquosa - primer G-3, vernice G-4, sia a base solvente - EP-140, ELOKOR SB-022, ecc. È possibile utilizzare i sistemi protettivi Tikkurila Coatings: 1 Temacoat GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE + Temalac, Temalac e Temadur sono colorati secondo RAL e TVT.

Domanda: Con che tipo di vernice possono essere verniciate le grondaie e i tubi zincati di drenaggio?

Risposta: Sockelfarg è una vernice al lattice a base d'acqua in bianco e nero. Progettato per l'applicazione su superfici nuove e precedentemente verniciate all'aperto. Resistente alle condizioni atmosferiche. Il solvente è l'acqua. Asciugatura 3 ore.

Domanda: Perché i prodotti anticorrosione a base d'acqua vengono usati raramente?

Risposta: I motivi principali sono 2: l'aumento del prezzo rispetto ai materiali convenzionali e l'opinione in alcuni ambienti che i sistemi idrici abbiano proprietà protettive inferiori. Tuttavia, con l'inasprimento della legislazione ambientale, sia in Europa che nel mondo, la popolarità dei sistemi idrici sta crescendo. Gli esperti che hanno testato materiali a base d'acqua di alta qualità sono stati in grado di assicurarsi che le loro proprietà protettive non fossero peggiori di quelle dei materiali tradizionali contenenti solventi.

Domanda: Quale dispositivo viene utilizzato per determinare lo spessore del film di vernice sulle superfici metalliche?

Risposta: Il dispositivo più facile da usare "Konstanta MK" - misura lo spessore della vernice su metalli ferromagnetici. Molte più funzioni sono svolte dallo spessimetro multifunzionale "Constant K-5", che misura lo spessore di verniciature convenzionali, rivestimenti galvanici e zincati a caldo su metalli sia ferromagnetici che non ferromagnetici (alluminio, sue leghe, ecc.), nonché rugosità superficiale, temperatura e umidità dell'aria, ecc.

La ruggine si allontana

Domanda: come si possono trattare oggetti fortemente corrosi dalla ruggine?

Risposta: La prima ricetta: una miscela di 50 g di acido lattico e 100 ml di olio di vaselina. L'acido converte il metaidrossido di ferro dalla ruggine in un sale solubile in olio, il lattato di ferro. La superficie pulita viene pulita con un panno inumidito con olio di vaselina.

La seconda ricetta: una soluzione di 5 g di cloruro di zinco e 0,5 g di idrotartrato di potassio sciolti in 100 ml di acqua. Il cloruro di zinco in una soluzione acquosa subisce idrolisi e crea un ambiente acido. Il metaidrossido di ferro si dissolve a causa della formazione di complessi di ferro solubili con ioni tartrato in un mezzo acido.

Domanda: come svitare un dado arrugginito con mezzi improvvisati?

Risposta: Un dado arrugginito può essere inumidito con cherosene, trementina o acido oleico. Dopo un po' riesce a spegnerlo. Se il dado "persiste", puoi dare fuoco al cherosene o alla trementina con cui è stato inumidito. Questo di solito è sufficiente per separare il dado e il bullone. Il modo più radicale: sul dado viene applicato un saldatore molto caldo. Il metallo del dado si espande e la ruggine resta indietro rispetto ai filetti; ora alcune gocce di cherosene, trementina o acido oleico possono essere versate nello spazio tra il bullone e il dado. Questa volta, il dado si allenterà sicuramente!

C'è un altro modo per separare dadi e bulloni arrugginiti. Attorno al dado arrugginito viene realizzata una "tazza" di cera o plastilina, il cui bordo è 3-4 mm più alto del livello del dado. Vi si versa acido solforico diluito e si mette un pezzo di zinco. Dopo un giorno, il dado si spegnerà facilmente con una chiave inglese. Il fatto è che una tazza con acido e zinco metallico su una base di ferro è una cella galvanica in miniatura. L'acido dissolve la ruggine e i cationi di ferro formatisi si riducono sulla superficie dello zinco. E il metallo del dado e del bullone non si dissolve nell'acido finché è a contatto con lo zinco, poiché lo zinco è un metallo chimicamente più attivo del ferro.

Domanda: Quali composizioni applicate sulla ruggine sono prodotte dalla nostra industria?

Risposta: Le composizioni domestiche a base di solventi applicate "sulla ruggine" includono materiali noti: primer (alcuni produttori lo producono con il nome Inkor) e primer-smalto Gremirust. Queste vernici epossidiche bicomponenti (base + indurente) contengono inibitori di corrosione e additivi mirati che ne consentono l'applicazione su ruggine densa fino a 100 micron di spessore. I vantaggi di questi primer sono: indurimento a temperatura ambiente, possibilità di applicazione su una superficie parzialmente corrosa, elevata adesione, buone proprietà fisiche e meccaniche e resistenza chimica, garantendo il funzionamento a lungo termine del rivestimento.

Domanda: Cosa si può usare per dipingere il vecchio metallo arrugginito?

Risposta: Per la ruggine densa, è possibile utilizzare diverse pitture e vernici contenenti convertitori di ruggine:

• primer G-1, primer-pittura G-2 (materiali a base acquosa) – a temperature fino a +5°;
• primer-smalto ХВ-0278, primer-smalto AS-0332 – fino a meno 5°;
• primer-smalto "ELOKOR SB-022" (materiali a base di solventi organici) - fino a meno 15°С.
• Primer-smalto Tikkurila Coatings, Temabond (colorato secondo RAL e TVT)

Domanda: come fermare il processo di arrugginimento del metallo?

Risposta: Questo può essere fatto con l'aiuto di "primer inossidabile". Il primer può essere utilizzato sia come rivestimento indipendente su acciaio, ghisa, alluminio, sia in un sistema di rivestimento che comprende 1 strato di primer e 2 strati di smalto. Viene anche utilizzato per l'adescamento di superfici corrose.

"Nerjamet-primer" agisce sulla superficie metallica come convertitore di ruggine, legandola chimicamente e il film polimerico risultante isola in modo affidabile la superficie metallica dall'umidità atmosferica. Quando si utilizza la composizione, il costo totale dei lavori di riparazione e restauro sulla riverniciatura delle strutture metalliche si riduce di 3-5 volte. Il terreno viene prodotto pronto per l'uso. Se necessario, deve essere diluito alla viscosità di lavoro con acquaragia. Il farmaco viene applicato su superfici metalliche con residui di ruggine e incrostazioni strettamente aderenti con un pennello, un rullo, una pistola a spruzzo. Tempo di asciugatura a +20° - 24 ore.

Domanda: le coperture spesso sbiadiscono. Che tipo di vernice può essere utilizzata per la verniciatura di tetti e grondaie zincati?

Risposta: Ciclone in acciaio inossidabile. Il rivestimento fornisce una protezione a lungo termine contro agenti atmosferici, umidità, raggi UV, pioggia, neve, ecc.

Possiede un'elevata capacità di copertura e solidità alla luce, non sbiadisce. Prolunga notevolmente la durata dei tetti zincati. Anche rivestimenti Tikkurila, rivestimenti Temadur e Temalac.

Domanda: Le vernici alla gomma clorurata possono proteggere il metallo dalla ruggine?

Risposta: Queste vernici sono realizzate con gomma clorurata dispersa in solventi organici. Secondo la loro composizione, sono resine volatili e hanno un'elevata resistenza all'acqua e agli agenti chimici. Pertanto, è possibile utilizzarli per la protezione dalla corrosione di superfici in metallo e calcestruzzo, tubazioni dell'acqua e serbatoi.Il sistema Temanil MS-Primer + Temachlor può essere utilizzato dai materiali Tikkuril Coatings.

Anticorrosivo in bagno, bagno, piscina

Domanda: Che tipo di rivestimento può essere utilizzato per proteggere dalla corrosione i contenitori per vasche da bagno per l'acqua potabile fredda e calda?

Risposta: Per i contenitori per acqua potabile e di lavaggio fredda, si consiglia la vernice KO-42;, Epovin per acqua calda - composizioni ZincKOS e Teplokor PIGMA.

Domanda: Cosa sono i tubi smaltati?

Risposta: In termini di resistenza chimica, non sono inferiori a rame, titanio e piombo e al costo sono molte volte più economici. L'uso di tubi smaltati in acciaio al carbonio anziché in acciaio inossidabile consente un risparmio sui costi dieci volte superiore. I vantaggi di tali prodotti includono una maggiore resistenza meccanica, anche rispetto ad altri tipi di rivestimenti: resina epossidica, polietilene, plastica, nonché una maggiore resistenza all'abrasione, che consente di ridurre il diametro dei tubi senza ridurne la portata.

Domanda: Quali sono le caratteristiche delle vasche da bagno smaltate?

Risposta: La smaltatura può essere eseguita con un pennello o uno spray con la partecipazione di professionisti, nonché con un pennello da soli. La preparazione preliminare della superficie del bagno consiste nel rimuovere il vecchio smalto e pulire la ruggine. L'intero processo non richiede più di 4-7 ore, altre 48 ore il bagno si asciuga e puoi usarlo dopo 5-7 giorni.

La smaltatura delle vasche da bagno richiede una cura particolare. Tali bagni non possono essere lavati con polveri come Comet e Pemolux, o utilizzando prodotti contenenti acido, come Silit. È inaccettabile ottenere vernici sulla superficie del bagno, anche per i capelli, l'uso di candeggina durante il lavaggio. Tali bagni vengono solitamente puliti con saponi: detersivi in ​​​​polvere o detersivi per piatti applicati su una spugna o un panno morbido.

Domanda: Quali materiali di verniciatura possono essere utilizzati per rismaltare le vasche da bagno?

Risposta: Composizione "Svetlana" comprende smalto, acido ossalico, indurente, paste coloranti. Il bagno viene lavato con acqua, inciso con acido ossalico (vengono rimosse macchie, pietra, sporco, ruggine e si crea una superficie ruvida). Lavato con detersivo in polvere. Le patatine si chiudono in anticipo. Quindi lo smalto deve essere applicato entro 25-30 minuti. Quando si lavora con smalto e indurente, non è consentito il contatto con l'acqua. Il solvente è l'acetone. Consumo del bagno - 0,6 kg; asciugatura - 24 ore. Acquisizione completa delle proprietà dopo 7 giorni.

È inoltre possibile utilizzare la vernice a base epossidica bicomponente Tikkurila "Reaflex-50". Quando si utilizza smalto da bagno lucido (bianco, colorato), detersivo in polvere o sapone da bucato. Acquisizione completa delle proprietà dopo 5 giorni. Consumo per bagno - 0,6 kg. Il solvente è alcool industriale.

B-EP-5297V viene utilizzato per ripristinare il rivestimento smaltato delle vasche da bagno. Questa vernice è lucida, bianca, la colorazione è possibile. La finitura è liscia, uniforme e durevole. Non utilizzare polveri abrasive di tipo “Sanitario” per la pulizia. Acquisizione completa delle proprietà dopo 7 giorni. Solventi: una miscela di alcool con acetone; R-4, n. 646.

Domanda: Come proteggersi dalla rottura del rinforzo in acciaio nella vasca della piscina?

Risposta: Se le condizioni del drenaggio ad anello della piscina non sono soddisfacenti, è possibile l'addolcimento e la soffusione del terreno. La penetrazione dell'acqua sotto il fondo della vasca può causare cedimenti del terreno e la formazione di fessurazioni nelle strutture in calcestruzzo. In questi casi il rinforzo nelle fessure può corrodersi fino a rompersi.

In casi così complessi, la ricostruzione del danneggiato strutture in cemento armato vasca dovrebbe prevedere la realizzazione di uno strato protettivo sacrificale di spritzbeton sulle superfici delle strutture in cemento armato esposte all'azione dilavante dell'acqua.

Ostacoli alla biodegradazione

Domanda: quali condizioni esterne determinano lo sviluppo di funghi che distruggono il legno?

Risposta: Maggior parte condizioni favorevoli Per lo sviluppo di funghi che distruggono il legno, si tiene conto della presenza di nutrienti dell'aria, di una sufficiente umidità del legno e di una temperatura favorevole. L'assenza di una qualsiasi di queste condizioni ritarderà lo sviluppo del fungo, anche se è saldamente radicato nel legno. La maggior parte dei funghi si sviluppa bene solo ad alta umidità relativa (80-95%). Quando l'umidità del legno è inferiore al 18%, praticamente non si verifica lo sviluppo di funghi.

Domanda: Quali sono le principali fonti di umidità del legno e qual è il loro pericolo?

Risposta: Le principali fonti di umidità del legno nelle strutture di vari edifici e strutture includono acqua sotterranea (sotterranea) e superficiale (tempesta e stagionale). Sono particolarmente pericolosi per elementi in legno di strutture aperte situate nel terreno (pilastri, pali, linee di trasmissione di energia e supporti di comunicazione, traversine, ecc.). L'umidità atmosferica sotto forma di pioggia e neve minaccia la parte a terra delle strutture aperte, così come gli elementi esterni in legno degli edifici. L'umidità operativa in forma liquida o di vapore nei locali residenziali è presente sotto forma di umidità domestica rilasciata durante la cottura, il lavaggio, l'asciugatura dei vestiti, il lavaggio dei pavimenti, ecc.

Una grande quantità di umidità viene introdotta nell'edificio durante la posa del legno grezzo, l'utilizzo di malte per muratura, calcestruzzo, ecc. Ad esempio, 1 mq di legno posato con un contenuto di umidità fino al 23%, se essiccato al 10-12%, rilascia fino a 10 litri di acqua.

Il legno degli edifici, che si secca naturalmente, è a lungo in pericolo di decomposizione. Se non fornito misure chimiche protezione, di solito è colpito da funghi domestici a tal punto che le strutture diventano completamente inutilizzabili.

L'umidità di condensazione che si forma sulla superficie o nello spessore delle strutture è pericolosa perché, di norma, viene rilevata già quando si sono verificati cambiamenti irreversibili nella struttura in legno che la racchiude o nel suo elemento, ad esempio il decadimento interno.

Domanda: Chi sono i nemici "biologici" dell'albero?

Risposta: Questi sono muffe, alghe, batteri, funghi e antimiceti (questo è un incrocio tra funghi e alghe). Quasi tutti possono essere trattati con antisettici. L'eccezione sono i funghi (saprofiti), poiché gli antisettici agiscono solo su alcune delle loro specie. Ma sono i funghi la causa di un marciume così diffuso, che è il più difficile da affrontare. I professionisti dividono il marciume per colore (rosso, bianco, grigio, giallo, verde e marrone). Il marciume rosso colpisce conifere legno, bianco e giallo - rovere e betulla, botti di rovere verde, oltre a travi in ​​\u200b\u200blegno e soffitti delle cantine.

Domanda: ci sono modi per neutralizzare il fungo della casa bianca?

Risposta: Il fungo della casa bianca è il nemico più pericoloso delle strutture in legno. Il tasso di distruzione del legno da parte del fungo della casa bianca è tale che in 1 mese "mangia" completamente un pavimento di quercia di quattro centimetri. In precedenza, nei villaggi, se la capanna era colpita da questo fungo, veniva immediatamente bruciata per salvare dall'infezione tutti gli altri edifici. Successivamente, il mondo intero ha costruito una nuova capanna per la famiglia colpita in un altro luogo. Attualmente, per eliminare il fungo della casa bianca, l'area interessata viene smantellata e bruciata, e il resto viene impregnato con acido cromico al 5% (soluzione al 5% di bicromato di potassio in acido solforico al 5%), mentre si consiglia di trattare il terreno a 0,5 m di profondità.

Domanda: Quali sono i modi per proteggere il legno dalla decomposizione nelle prime fasi di questo processo?

Risposta: Se il processo di decadimento è già iniziato, può essere fermato solo da un'accurata essiccazione e ventilazione delle strutture in legno. Nelle prime fasi, le soluzioni disinfettanti, ad esempio, come le composizioni antisettiche "Wood Doctor", possono aiutare. Sono disponibili in tre diverse versioni.

Il grado 1 è destinato alla prevenzione dei materiali in legno subito dopo il loro acquisto o subito dopo la costruzione della casa. La composizione protegge da funghi e tarli.

Il grado 2 viene utilizzato se sui muri della casa sono già comparsi funghi, muffe o "blu". Questa composizione distrugge le malattie esistenti e protegge dalle loro manifestazioni future.

Il grado 3 è l'antisettico più potente, interrompe completamente il processo di decadimento. Più recentemente, è stata sviluppata una composizione speciale (grado 4) per il controllo degli insetti - "anti-bug".

SADOLIN Bio Clean è un disinfettante per superfici contaminate da muffe, muschi, alghe, a base di ipoclorito di sodio.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH è un efficace antimuffa, licheni e marciume. Questi composti sono usati sia all'interno che all'esterno, ma sono efficaci solo nelle prime fasi del controllo del marciume. In caso di gravi danni alle strutture in legno, la decomposizione può essere fermata con metodi speciali, ma questo è sufficiente lavoro duro eseguito, di norma, da professionisti con l'ausilio di prodotti chimici riparatori.

Domanda: quali impregnazioni protettive e composizioni conservanti, presentate sul mercato interno, prevengono la biocorrosione?

Risposta: Tra i preparati antisettici russi, è necessario menzionare il metaacido (antisettico secco al 100%) o il polisettico (soluzione al 25% della stessa sostanza). Tali composizioni di conservazione come "BIOSEPT", "KSD" e "KSD" si sono dimostrate valide. Proteggono il legno dai danni causati da muffe, funghi, batteri e gli ultimi due, inoltre, rendono difficile l'accensione del legno. I rivestimenti strutturali "AQUATEX", "SOTEKS" e "BIOX" eliminano la comparsa di funghi, muffe e legno blu. Sono traspiranti e hanno una durata di oltre 5 anni.

Un buon materiale domestico per la protezione del legno è l'impregnazione per vetri GLIMS-LecSil. Si tratta di una dispersione acquosa pronta all'uso a base di lattice di stirene-acrilato e silano reattivo con additivi modificanti. Allo stesso tempo, la composizione non contiene solventi organici e plastificanti. La vetratura riduce drasticamente l'assorbimento d'acqua del legno, per cui può anche essere lavato, anche con acqua e sapone, impedisce il dilavamento dell'impregnazione antincendio, grazie alle sue proprietà antisettiche distrugge funghi e muffe e ne impedisce l'ulteriore formazione.

Dei composti antisettici importati per la protezione del legno, gli antisettici di TIKKURILA si sono dimostrati efficaci. Pinjasol Color è un antisettico che forma una finitura continua idrorepellente e resistente agli agenti atmosferici.

Domanda: cosa sono gli insetticidi e come vengono utilizzati?

Risposta: Per combattere i coleotteri e le loro larve vengono utilizzati prodotti chimici velenosi: insetticidi da contatto e intestinali. Il fluoruro e il silicofluoruro di sodio sono ammessi dal Ministero della Salute e sono in uso dall'inizio del secolo scorso; quando li si utilizza, è necessario osservare le misure di sicurezza. Per prevenire danni al legno da parte di un insetto, viene utilizzato un trattamento preventivo con composti fluorosilicici o una soluzione al 7-10%. sale da tavola. Durante i periodi storici di diffusa costruzione in legno, tutto il legno veniva lavorato nella fase di raccolta. Alla soluzione protettiva sono stati aggiunti coloranti all'anilina, che hanno cambiato il colore del legno. Nelle vecchie case, fino ad oggi, puoi trovare travi rosse.

Il materiale è stato preparato da L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV

La protezione anticorrosiva è necessaria per qualsiasi prodotto strumentale e strutturale in metallo, poiché in un modo o nell'altro subiscono tutti gli effetti corrosivi negativi dell'ambiente che ci circonda.

1

La corrosione è intesa come la distruzione degli strati superficiali delle strutture in acciaio e ghisa a seguito di effetti elettrochimici e chimici. Semplicemente rovina il metallo, lo corrode, rendendolo così inadatto per un uso successivo.

Gli esperti hanno dimostrato che ogni anno circa il 10 percento di tutto il metallo estratto sulla Terra viene speso per coprire le perdite (si noti che sono considerate irrecuperabili) dalla corrosione che porta alla spruzzatura di metallo, nonché a guasti e danni ai prodotti in metallo.

Le strutture in acciaio e ghisa nelle prime fasi della corrosione riducono la loro tenuta, resistenza, conduttività elettrica e termica, duttilità, potenziale riflettente e una serie di altre importanti caratteristiche. Successivamente, le strutture diventano completamente inagibili.

Inoltre, i fenomeni di corrosione sono causa di incidenti industriali e domestici, e talvolta di veri e propri disastri ambientali. Da oleodotti arrugginiti e che perdono per petrolio e gas, un flusso di composti pericolosi per la vita umana e la natura può precipitare in qualsiasi momento. Alla luce di quanto sopra, chiunque può comprendere l'importanza di un'elevata qualità e di un'efficace protezione dalla corrosione utilizzando strumenti e metodi tradizionali e più recenti.

Evitare completamente la corrosione quando noi stiamo parlando su leghe di acciaio e metalli, è impossibile. Ma è del tutto possibile ritardare e ridurre le conseguenze negative della ruggine. Per questi scopi, ora ci sono molti agenti e tecnologie anticorrosione.

Tutti i moderni metodi di controllo della corrosione possono essere suddivisi in diversi gruppi:

• applicazione di metodi elettrochimici di protezione del prodotto;
• uso di rivestimenti protettivi;
• progettazione e produzione di materiali strutturali innovativi, altamente resistenti alla ruggine;
• l'introduzione nell'ambiente corrosivo di composti in grado di ridurre l'attività corrosiva;
• costruzione e funzionamento razionale di parti e strutture in metallo.

2

Affinché il rivestimento protettivo possa far fronte ai compiti ad esso assegnati, deve avere una serie di qualità speciali:

• essere resistente all'usura e il più duro possibile;
• essere caratterizzato da un elevato indice di forza di adesione con la superficie del pezzo (ovvero, avere una maggiore adesione);
• avere un tale valore di dilatazione termica, che differirebbe leggermente dall'espansione della struttura protetta;
• essere inaccessibile a fattori dannosi ambiente.

Inoltre, il rivestimento deve essere applicato all'intera struttura nel modo più uniforme possibile e in uno strato continuo.

Tutti i rivestimenti protettivi utilizzati oggi sono suddivisi in:

• metallici e non metallici;
• organico e inorganico.

3

L'opzione più comune e relativamente semplice per proteggere i metalli dalla ruggine, nota da molto tempo, è l'uso di pitture e vernici. Il trattamento anticorrosivo di materiali con tali composti è caratterizzato non solo dalla semplicità e dal basso costo, ma anche dalle seguenti proprietà positive:

• la possibilità di applicare rivestimenti di diverse tonalità di colore - che conferisce un aspetto elegante alle strutture e le protegge in modo affidabile dalla ruggine;
• la natura elementare del ripristino dello strato protettivo in caso di danneggiamento.

Sfortunatamente, le composizioni di pitture e vernici hanno un coefficiente di stabilità termica molto basso, una bassa resistenza all'acqua e una resistenza meccanica relativamente bassa. Per questo motivo, in conformità con l'attuale SNiP, si consiglia di utilizzarli nei casi in cui la corrosione agisce sui prodotti a una velocità non superiore a 0,05 millimetri all'anno e la loro durata prevista non supera i dieci anni.

I componenti delle moderne composizioni di pitture e vernici includono i seguenti elementi:

• pitture: sospensioni di pigmenti a struttura minerale;
• vernici: soluzioni (colloidali) di resine e oli in solventi di origine organica (la protezione contro la corrosione quando vengono utilizzate si ottiene dopo la polimerizzazione della resina o dell'olio o la loro evaporazione sotto l'influenza di un catalizzatore aggiuntivo, nonché durante il riscaldamento);
• composti artificiali e naturali chiamati filmogeni (ad esempio, l'olio essiccante è forse il "protettore" non metallico più popolare di ghisa e acciaio);
• smalti: soluzioni laccate con un complesso di pigmenti selezionati in forma frantumata;
• ammorbidenti e plastificanti vari: acido adipico sotto forma di esteri, dibutil ftolato, olio di ricino, tricresil fosfato, gomma e altri elementi che aumentano l'elasticità dello strato protettivo;
• acetato di etile, toluene, benzina, alcool, xilene, acetone e altri (questi componenti sono necessari affinché le composizioni di pitture e vernici possano essere applicate senza problemi sulla superficie trattata);
• riempitivi inerti: le particelle più piccole di amianto, talco, gesso, caolino (aumentano le capacità anticorrosive dei film e riducono anche lo spreco di altri componenti di vernici e rivestimenti vernicianti);
• pigmenti e vernici;
• catalizzatori (nel linguaggio dei professionisti - essiccatori): sali di cobalto e magnesio di acidi organici grassi necessari per la rapida essiccazione di composti protettivi.

I composti di vernice e vernice vengono selezionati tenendo conto delle condizioni in cui viene utilizzato il pezzo. Le composizioni a base di elementi epossidici sono consigliate per l'uso in atmosfere in cui sono costantemente presenti vapori di cloroformio e cloro bivalente, nonché per il trattamento di strutture che si trovano in vari acidi (nitrico, fosforico, cloridrico, ecc.).

Le pitture e le vernici con polivinile sono anche resistenti agli acidi. Sono anche usati per proteggere il metallo dagli effetti di oli e alcali. Ma per proteggere le strutture dai gas, vengono spesso utilizzati composti a base di polimeri (epossidici, organofluorurati e altri).

Quando si sceglie uno strato protettivo, è molto importante tenere conto dei requisiti dello SNiP russo per vari settori. Tali standard indicano chiaramente quali composizioni e metodi di protezione dalla corrosione possono essere utilizzati e quali dovrebbero essere abbandonati. Ad esempio, SNiP 3.04.03-85 stabilisce raccomandazioni per la protezione di varie strutture edilizie:

• principali gasdotti e oleodotti;
• tubi di rivestimento in acciaio;
• rete di riscaldamento;
• strutture in cemento armato e acciaio.

4

Sui prodotti in metallo è del tutto possibile formare film speciali mediante lavorazione elettrochimica o chimica per proteggerli dalla ruggine. Molto spesso vengono creati film di fosfato e ossido (di nuovo, è necessario tenere conto delle disposizioni di SNiP, poiché i meccanismi di protezione per tali composti sono diversi per prodotti diversi).

I film di fosfato sono adatti per la protezione anticorrosiva di metalli non ferrosi e ferrosi. L'essenza di questo processo è immergere i prodotti in una soluzione di zinco, ferro o manganese con sali di fosforo acido riscaldati a una certa temperatura (circa 97 gradi). Il film risultante è ideale per applicare una composizione di vernice su di esso.

Si noti che lo strato di fosfato stesso non ha una lunga durata. È sottile e poco resistente. La fosfatazione viene utilizzata per proteggere le parti che operano ad alte temperature o in acqua salata (ad esempio acqua di mare).

Anche le pellicole protettive di ossido sono utilizzate in misura limitata. Si ottengono elaborando metalli in soluzioni alcaline sotto l'influenza della corrente. Una soluzione nota per l'ossidazione è l'idrossido di sodio (quattro percento). L'operazione per ottenere uno strato di ossido è spesso chiamata brunitura, poiché sulla superficie degli acciai a basso e alto tenore di carbonio il film è caratterizzato da un bel colore nero.

L'ossidazione viene eseguita in situazioni in cui i parametri geometrici iniziali devono essere mantenuti inalterati. Lo strato di ossido viene solitamente applicato a strumenti di precisione, armi leggere. Lo spessore di un tale film nella maggior parte dei casi non supera un micron e mezzo.

Altri metodi di protezione dalla corrosione mediante rivestimenti inorganici:

5

Se i prodotti metallici sono soggetti a polarizzazione, il tasso di ruggine dovuto a fattori elettrochimici può essere notevolmente ridotto. Esistono due tipi di protezione anticorrosiva elettrochimica:

• anodo;
• catodico.

La tecnologia anodica è adatta per materiali di:

• leghe (altolegate) a base di ferro;
• con un basso livello di doping;
• acciai al carbonio.

L'essenza della tecnica di protezione anodica è semplice: un prodotto metallico, a cui devono essere conferite proprietà anticorrosive, è collegato al protettore catodico o al "plus" della sorgente di corrente (esterna). Questa procedura riduce il tasso di ruggine di diverse migliaia di volte. Elementi e composti ad alto potenziale positivo (piombo, platino, biossido di piombo, ottone platinato, tantalio, magnetite, carbonio e altri) possono fungere da protettori catodici.

La protezione anticorrosiva dell'anodo sarà efficace solo se l'apparato di elaborazione strutturale soddisfa i seguenti requisiti:

• non ci sono rivetti su di esso;
• la saldatura di tutti gli elementi viene eseguita con la massima qualità;
• la passivazione del metallo viene eseguita in un ambiente tecnologico;
• il numero di lacune e fessure è minimo (o sono assenti).

Il tipo di protezione elettrochimica descritto non è sicuro per il rischio di dissoluzione anodica attiva delle strutture durante la sospensione dell'erogazione di corrente. A tal proposito, viene effettuato solo in presenza di un apposito sistema di monitoraggio dell'attuazione di tutte le operazioni previste dallo schema tecnologico.

Più comune e meno pericolosa è la protezione catodica, adatta ai metalli che non hanno tendenza alla passivazione. Un metodo simile prevede il collegamento della struttura al potenziale negativo dell'elettrodo o al "meno" della sorgente di corrente. La protezione catodica viene utilizzata per i seguenti tipi di apparecchiature:

• serbatoi e dispositivi (le loro parti interne) operati presso imprese chimiche;
• impianti di perforazione, cavi, condutture e altre strutture sotterranee;
• elementi di strutture costiere che entrano in contatto con l'acqua salata;
• meccanismi realizzati in leghe ad alto contenuto di cromo e rame.

L'anodo in questo caso è carbone, ghisa, rottami metallici, grafite, acciaio.

6

Negli impianti di produzione, la corrosione può essere affrontata con successo modificando la composizione dell'atmosfera aggressiva in cui operano le parti metalliche e le strutture. Esistono due opzioni per ridurre l'aggressività dell'ambiente:

• l'introduzione di inibitori di corrosione (ritardanti) al suo interno;
• rimozione dall'ambiente di quei composti che sono la causa della corrosione.

Gli inibitori sono tipicamente utilizzati in sistemi di raffreddamento, serbatoi, bagni di decapaggio, serbatoi e altri sistemi in cui il volume del mezzo corrosivo è approssimativamente costante. I rallentatori si dividono in:

• organico, inorganico, volatile;
• anodo, catodo, misto;
• lavorando in ambiente alcalino, acido, neutro.

Di seguito sono riportati gli inibitori di corrosione più famosi e comunemente usati che soddisfano i requisiti di SNiP per vari impianti di produzione:

• bicarbonato di calcio;
• borati e polifosfati;
• bicromati e cromati;
• nitriti;
• moderatori organici (alcoli polibasici, tioli, ammine, amminoalcoli, amminoacidi con proprietà policarbossiliche, composti volatili "IFKhAN-8A", "VNH-L-20", "NDA").

Ma per ridurre l'aggressività dell'atmosfera corrosiva, puoi utilizzare i seguenti metodi:

• passare l'aspirapolvere;
• neutralizzazione degli acidi con soda caustica o calce (spenta);
• disaerazione per rimuovere dall'ossigeno.

Come puoi vedere, oggi ci sono molti modi per proteggere strutture e prodotti metallici. È importante solo selezionare correttamente l'opzione migliore per ogni caso specifico, quindi le parti e le strutture in acciaio e ghisa serviranno per molto, molto tempo.

7

Vogliamo rivedere molto brevemente i dati SNiP che descrivono i requisiti per la protezione dalla ruggine delle strutture edilizie (alluminio, metallo, acciaio, cemento armato e altro). Forniscono raccomandazioni sull'uso di vari metodi di protezione anticorrosione.

SNiP 2.03.11 prevede la protezione delle superfici delle strutture edilizie nei seguenti modi:

• impregnazione (tipo sigillante) con materiali ad elevata resistenza chimica;
• incollare con materiali cinematografici;
• utilizzando una varietà di vernici, mastice, ossido, rivestimenti metallizzati.

Questi SNiP, infatti, consentono di utilizzare tutti i metodi di protezione dei metalli dalla ruggine che abbiamo descritto. Allo stesso tempo, le norme stabiliscono la composizione di specifici dispositivi di protezione, a seconda dell'ambiente in cui si trova l'edificio. Da questo punto di vista gli ambienti possono essere: mediamente, leggermente e fortemente aggressivi, oltre che completamente non aggressivi. Anche in SNiP è accettata la divisione dei mezzi in biologicamente e chimicamente attivi, in solidi, liquidi e gassosi.

La corrosione è la distruzione di metallo, ceramica, legno e altri materiali a seguito di interazione chimica o fisico-chimica. Per quanto riguarda le cause di un effetto così indesiderabile, sono diverse. Nella maggior parte dei casi, si tratta di un'instabilità strutturale agli effetti termodinamici dell'ambiente. Diamo un'occhiata più da vicino a cos'è la corrosione. Devono essere considerati anche i tipi di corrosione e non sarà superfluo parlare di protezione contro di essa.

Alcune informazioni generali

Siamo abituati a sentire il termine "ruggine" che si usa in caso di corrosione di metalli e leghe. Esiste anche qualcosa come "invecchiamento": è caratteristico dei polimeri. Essenzialmente, sono la stessa cosa. Un vivido esempio è l'invecchiamento dei prodotti in gomma dovuto all'interazione attiva con l'ossigeno. Inoltre, alcuni elementi in plastica vengono distrutti sotto l'influenza.Il tasso di corrosione dipende direttamente dalle condizioni in cui si trova l'oggetto. Quindi, la ruggine su un prodotto metallico si diffonderà più velocemente, maggiore è la temperatura. Anche l'umidità influisce: più è alta, più velocemente diventa inadatta per un ulteriore utilizzo. Espertoè stato riscontrato che circa il 10 percento dei prodotti in metallo viene irrimediabilmente cancellato e la colpa è della corrosione. I tipi di corrosione sono diversi e sono classificati in base al tipo di fluido, alla natura del flusso e simili. Diamo un'occhiata a loro in modo più dettagliato.

Classificazione

Attualmente, ci sono più di due dozzine di opzioni di ruggine. Presentiamo solo i tipi più basilari di corrosione. Convenzionalmente, possono essere suddivisi nei seguenti gruppi:

• La corrosione chimica è un processo di interazione con un ambiente corrosivo, in cui la riduzione di un agente ossidante avviene in un unico atto. Il metallo e l'agente ossidante non sono separati spazialmente.
• Corrosione elettrochimica: il processo di interazione del metallo con la ionizzazione degli atomi e la riduzione dell'agente ossidante avviene in atti diversi, ma la velocità dipende in gran parte dal potenziale dell'elettrodo.
• Corrosione da gas: ruggine chimica del metallo con un contenuto di umidità minimo (non superiore allo 0,1 percento) e / o temperature elevate in un ambiente gassoso. Più spesso questa specie trovato nelle industrie chimiche e di raffinazione del petrolio.

Inoltre, c'è ancora un numero enorme di processi di ruggine. Tutti loro sono corrosione. I tipi di corrosione, oltre a quelli sopra descritti, includono ruggine biologica, radioattiva, atmosferica, da contatto, locale, bersaglio, ecc.

Corrosione elettrochimica e sue caratteristiche

Con questo tipo di distruzione, il processo procede quando il metallo entra in contatto con l'elettrolita. Quest'ultima può essere condensa o acqua piovana. Più sali e acidi sono contenuti nel liquido, maggiore è la conduttività elettrica e, di conseguenza, la velocità del processo. Per quanto riguarda i luoghi più suscettibili alla corrosione di una struttura metallica, si tratta di rivetti, giunti saldati, luoghi di danno meccanico. Se le proprietà strutturali della lega di ferro la rendono resistente alla ruggine, il processo rallenta un po', ma continua comunque. Un primo esempio è la galvanizzazione. Il fatto è che lo zinco ha un potenziale più negativo del ferro. Per questo semplice motivo la lega di ferro si rigenera e lo zinco si corrode. Tuttavia, la presenza di un film di ossido sulla superficie rallenta notevolmente il processo di distruzione. Naturalmente, tutti i tipi di corrosione elettrochimica sono estremamente pericolosi e talvolta è persino impossibile combatterli.

Corrosione chimica

Un tale cambiamento nel metallo è abbastanza comune. Un esempio lampante è l'aspetto della scala come risultato dell'interazione dei prodotti metallici con l'ossigeno. L'alta temperatura in questo caso funge da acceleratore del processo e vi possono partecipare liquidi come acqua, sali, acidi, alcali e soluzioni saline. Se parliamo di materiali come rame o zinco, la loro ossidazione porta alla formazione di un film resistente a un'ulteriore corrosione. I prodotti in acciaio formano ossidi di ferro. Portare ulteriormente alla comparsa di ruggine, che non fornisce alcuna protezione contro ulteriori distruzioni, ma piuttosto contribuisce a questo. Attualmente, tutti i tipi di corrosione chimica vengono eliminati mediante zincatura. Possono essere applicati anche altri mezzi di protezione.

Tipi di corrosione del calcestruzzo

La modifica della struttura e l'aumento della fragilità del calcestruzzo sotto l'influenza dell'ambiente possono essere di tre tipi:

• La distruzione di parti di pietra cementizia è uno dei tipi più comuni di corrosione. Si verifica se il prodotto in calcestruzzo è sistematicamente esposto a precipitazioni e altri liquidi. Di conseguenza, l'idrato di ossido di calcio viene lavato via e la struttura viene disturbata.
• interazione con gli acidi. Se la pietra di cemento è a contatto con gli acidi, si forma il bicarbonato di calcio, un elemento chimico aggressivo per un prodotto in calcestruzzo.
• Cristallizzazione di sostanze scarsamente solubili. In realtà, questo si riferisce alla biocorrosione. La linea di fondo è che i microrganismi (spore, funghi) entrano nei pori e si sviluppano lì, a seguito della quale si verifica la distruzione.

Corrosione: tipi, metodi di protezione

Miliardi di dollari di perdite annuali hanno portato al fatto che le persone hanno iniziato a combattere questo effetto dannoso. È sicuro affermare che tutti i tipi di corrosione portano alla perdita non del metallo stesso, ma di preziose strutture metalliche, la cui costruzione costa molto denaro. È difficile dire se sia possibile fornire una protezione al 100%. Tuttavia, con un'adeguata preparazione della superficie, che consiste nella sabbiatura abrasiva, si possono ottenere buoni risultati. Protegge in modo affidabile la vernice dalla corrosione elettrochimica se applicata correttamente. E uno speciale trattamento superficiale proteggerà in modo affidabile dalla distruzione del metallo sotterraneo.

Metodi di lotta attivi e passivi

L'essenza dei metodi attivi è cambiare la struttura del doppio campo elettrico. Per fare ciò, utilizzare una fonte di corrente costante. La tensione deve essere scelta in modo tale che il prodotto da proteggere aumenti. Un altro metodo estremamente popolare è l'anodo "sacrificale". Collassa, proteggendo il materiale di base.

La protezione passiva prevede l'uso della vernice. Il compito principale è impedire completamente l'ingresso di umidità e ossigeno sulla superficie protetta. Come notato sopra, ha senso utilizzare un rivestimento di zinco, rame o nichel. Anche uno strato parzialmente distrutto proteggerà il metallo dalla ruggine. Naturalmente, questi tipi di protezione contro la corrosione del metallo sono efficaci solo quando la superficie non presenta difetti visibili sotto forma di crepe, scheggiature e simili.

Zincatura in dettaglio

Abbiamo già considerato i principali tipi di corrosione e ora vorrei parlare dei migliori metodi di protezione. Uno di questi è galvanizzante. La sua essenza sta nel fatto che lo zinco o la sua lega viene applicato alla superficie trattata, che conferisce alla superficie determinate proprietà fisiche e chimiche. Vale la pena notare che questo metodoè considerato uno dei più economici ed efficienti, e questo nonostante il fatto che circa il 40 percento della produzione mondiale di questo elemento sia speso per la zincatura. Lamiere di acciaio, elementi di fissaggio, nonché elettrodomestici e altre strutture metalliche possono essere zincate. È interessante notare che con l'aiuto della placcatura o della spruzzatura è possibile proteggere un prodotto di qualsiasi dimensione e forma. Lo zinco non ha uno scopo decorativo, anche se con l'ausilio di alcuni speciali additivi diventa possibile ottenere superfici lucide. In linea di principio, questo metallo è in grado di fornire la massima protezione in ambienti aggressivi.

Conclusione

Quindi ti abbiamo parlato di cos'è la corrosione. Sono stati considerati anche i tipi di corrosione. Ora sai come proteggere la superficie dalla ruggine prematura. In generale, è estremamente semplice farlo, ma dove e come viene utilizzato il prodotto è di notevole importanza. Se è costantemente sottoposto a carichi dinamici e di vibrazione, c'è un'alta probabilità di crepe nella vernice, attraverso le quali l'umidità penetrerà nel metallo, a seguito della quale collasserà gradualmente. Tuttavia, l'uso di varie guarnizioni e sigillanti in gomma nelle aree di contatto metallo-metallo può prolungare leggermente la durata del rivestimento.

Bene, questo è tutto per questo argomento. Essere consapevoli del fatto che il cedimento strutturale prematuro dovuto alla corrosione può portare a conseguenze impreviste. Nell'impresa, sono possibili ingenti danni materiali e vittime umane a causa dell'arrugginimento della struttura metallica di supporto.

Corrosione- un processo spontaneo e, di conseguenza, che procede con una diminuzione dell'energia di Gibbs del sistema. L'energia chimica della reazione di distruzione per corrosione dei metalli viene rilasciata sotto forma di calore e dissipata nello spazio circostante.

La corrosione porta a grandi perdite a causa della distruzione di condutture, serbatoi, parti metalliche di macchine, scafi di navi, strutture offshore, ecc. La perdita irrecuperabile di metalli per corrosione è del 15% della loro produzione annuale. L'obiettivo del controllo della corrosione è conservare le risorse di metallo, le cui riserve mondiali sono limitate. Lo studio della corrosione e lo sviluppo di metodi per proteggere i metalli da essa sono di interesse teorico e di grande importanza economica.

Tipici esempi di corrosione sono l'arrugginimento del ferro all'aria, la formazione di incrostazioni ad alte temperature, la dissoluzione dei metalli negli acidi. A causa della corrosione, molte proprietà dei metalli si deteriorano: la resistenza e la duttilità diminuiscono, l'attrito tra le parti mobili delle macchine aumenta e le dimensioni delle parti vengono violate. Distinguere tra corrosione chimica ed elettrochimica.

Chimico, corrosione– distruzione dei metalli mediante la loro ossidazione in gas secchi, in soluzioni non elettrolitiche. Ad esempio, la formazione di incrostazioni sul ferro ad alta temperatura. In questo caso, i film di ossido formati sul metallo spesso impediscono un'ulteriore ossidazione, impedendo un'ulteriore penetrazione sia di gas che di liquidi sulla superficie metallica.

corrosione elettrochimica chiamato la distruzione dei metalli sotto l'azione di coppie galvaniche emergenti in presenza di acqua o di un altro elettrolita. In questo caso, insieme al processo chimico - il rilascio di elettroni da parte dei metalli, avviene anche un processo elettrico - il trasferimento di elettroni da un'area all'altra.

Questo tipo di corrosione è suddiviso in tipi separati: atmosferico, suolo, corrosione sotto l'azione della corrente "vagante", ecc.

La corrosione elettrochimica è causata dalle impurità contenute nel metallo o dall'eterogeneità della sua superficie. In questi casi, quando il metallo viene a contatto con l'elettrolita, che può essere anche umidità assorbita dall'aria, sulla sua superficie compaiono numerose cellule microgalvaniche. . Anodi sono particelle metalliche catodi– impurità e aree metalliche con un potenziale di elettrodo più positivo. L'anodo si dissolve e l'idrogeno viene rilasciato al catodo. Allo stesso tempo, al catodo è possibile la riduzione dell'ossigeno disciolto nell'elettrolita. Pertanto, la natura del processo catodico dipenderà da alcune condizioni:

ambiente acido: 2H + + 2ē \u003d H 2 (depolarizzazione dell'idrogeno),

О 2 + 4Н + + 4ē → 2Н 2 О

ambiente neutro: O 2 +2H 2 O+4e - \u003d 4OH - (depolarizzazione dell'ossigeno).

Ad esempio, considera corrosione atmosferica ferro a contatto con stagno. L'interazione dei metalli con una goccia d'acqua contenente ossigeno porta alla comparsa di una cella microvoltaica, il cui circuito ha la forma

(-)Fe|Fe 2+ || O 2 , H 2 O| sn (+).

Il metallo più attivo (Fe) viene ossidato, donando elettroni agli atomi di rame e va in soluzione sotto forma di ioni (Fe 2+). La depolarizzazione dell'ossigeno avviene al catodo.

Metodi di protezione dalla corrosione. Tutti i metodi di protezione dalla corrosione possono essere suddivisi in due grandi gruppi: non elettrochimico(lega di metalli, rivestimenti protettivi, modifica delle proprietà di un ambiente corrosivo, progettazione razionale dei prodotti) e elettrochimico(metodo di progetto, protezione catodica, protezione anodica).

Alligazione dei metalli- questo è un metodo efficace, anche se costoso, per aumentare la resistenza alla corrosione dei metalli, in cui vengono introdotti componenti nella composizione della lega che causano la passivazione del metallo. Come tali componenti vengono utilizzati cromo, nichel, titanio, tungsteno, ecc.

Rivestimenti protettivi- si tratta di strati creati artificialmente sulla superficie di prodotti e strutture in metallo. La scelta del tipo di rivestimento dipende dalle condizioni in cui viene utilizzato il metallo.

Materiali per metallo i rivestimenti protettivi possono essere metalli puri: zinco, cadmio, alluminio, nichel, rame, stagno, cromo, argento e loro leghe: bronzo, ottone, ecc. In base alla natura del comportamento dei rivestimenti metallici durante la corrosione, possono essere suddivisi in catodico(ad esempio, su acciaio Cu, Ni, Ag) e anodo(zinco su acciaio). I rivestimenti catodici possono proteggere il metallo dalla corrosione solo in assenza di pori e danni al rivestimento. Nel caso del rivestimento anodico, il metallo da proteggere svolge il ruolo di catodo e quindi non si corrode. Tuttavia, i potenziali dei metalli dipendono dalla composizione delle soluzioni; pertanto, quando la composizione della soluzione cambia, può cambiare anche la natura del rivestimento. Pertanto, il rivestimento dell'acciaio con stagno in una soluzione di H 2 SO 4 è catodico e in una soluzione di acidi organici è anodico.

Protettivo non metallico I rivestimenti possono essere inorganici o organici. L'effetto protettivo di tali rivestimenti si riduce principalmente all'isolamento del metallo dall'ambiente.

Metodo di protezione elettrochimica basato sull'inibizione delle reazioni anodiche o catodiche del processo di corrosione. La protezione elettrochimica viene effettuata collegando alla struttura protetta (scafo della nave, conduttura sotterranea), situata nell'ambiente elettrolitico (mare, acqua del suolo), un metallo con un valore più negativo del potenziale dell'elettrodo - protettore.

L'uso della protezione dalla corrosione dei metalli è un problema di attualità per molti.

La corrosione, infatti, è un processo spontaneo di distruzione dei metalli, la cui causa sono gli effetti negativi dell'ambiente, a seguito dei quali si verificano processi chimici, fisico-chimici, che portano a tristi conseguenze.

La corrosione, agendo sul metallo, può distruggerlo completamente. Pertanto, è necessario affrontare la ruggine emergente.

E non solo al momento della sua apparizione. Anche il lavoro preventivo per prevenire il verificarsi di corrosione nei metalli è importante.

In base al loro tipo, si distinguono i seguenti tipi di corrosione:

• punto;
• solido;
• Attraverso;
• macchie o piaghe;
• a strati;
• sottosuolo e altri.

La corrosione si verifica non solo sotto l'influenza dell'acqua, ma anche del suolo, olio tecnico. Come si vede, i tipi di corrosione sono ampiamente rappresentati, ma i metodi di protezione non sono così numerosi.

I metodi anticorrosione possono essere raggruppati in base ai seguenti metodi:

1. metodo elettrochimico: consente di ridurre il processo distruttivo basato sulla legge della galvanica;
2. riduzione della reazione aggressiva dell'ambiente produttivo;
3. resistenza chimica del metallo;
4. protezione della superficie metallica dagli effetti negativi dell'ambiente.

La protezione superficiale e il metodo galvanico sono già utilizzati al momento del funzionamento di strutture e prodotti metallici.

Questi includono i seguenti metodi di protezione: catodico, protettivo e anche inibitorio.

La protezione elettrochimica si basa sull'azione corrente elettrica, sotto la sua costante influenza, la corrosione si arresta.

L'introduzione di inibitori in un ambiente aggressivo che viene a contatto con il metallo consente di ridurre la velocità dei processi di corrosione.

La resistenza chimica e la protezione della superficie sono tra i metodi di conservazione del film. Possono già essere utilizzati sia nella fase di produzione di prodotti in metallo, sia al momento dell'operazione.

Si distinguono i seguenti metodi: stagnatura, zincatura, verniciatura, ecc. La vernice come rivestimento protettivo contro la ruggine è il metodo più comune e utilizzato.

Protezione anticorrosione protettiva dei metalli

Il principio di base che determina la protezione del battistrada è il trasferimento del verificarsi della corrosione dalla struttura metallica principale a quella sostitutiva.

Cioè, un altro metallo con un potenziale elettrico negativo è attaccato al metallo protetto. Il protettore, essendo funzionante, crolla e viene sostituito da un altro.

La protezione del battistrada è rilevante per le strutture che sono state a lungo in ambienti neutri: acqua, terra, suolo.

Zinco, magnesio, ferro, alluminio sono usati come protettori. Un esempio lampante in cui viene utilizzata la protezione del battistrada sono le navi marittime che sono costantemente in acqua.

Inibitore

Con l'aiuto di questo strumento si riduce l'effetto aggressivo di oli, acidi e altri liquidi chimici. È utilizzato in condutture, serbatoi metallici.

Si presenta sotto forma di un prodotto costituito da acido borico con dietanolammina e olio vegetale. Incluso in Carburante diesel, cherosene per aviazione.

Con l'aiuto di un inibitore, i metalli sono ben protetti dalla corrosione in ambienti come oli per trasformatori, olio e masse contenenti idrogeno solforato.

Tuttavia, la base attiva di questo prodotto è insolubile in olio minerale e quindi non protegge il metallo dalla corrosione atmosferica.

Verniciatura di metalli

La vernice è di gran lunga il materiale anticorrosione più conveniente e più utilizzato.

Il rivestimento di vernice crea uno strato meccanico che crea un ostacolo all'impatto di un ambiente aggressivo su una struttura o un prodotto metallico.

La vernice può essere utilizzata sia prima della comparsa della ruggine che nella fase di corrosione.

Nel secondo caso, prima di applicare il rivestimento, è necessario preparare la superficie da trattare: per pulire il danno da corrosione che si è verificato, per sigillare le crepe, solo dopo che viene applicata la vernice, formando uno strato protettivo.

Con l'aiuto di questo strumento, proteggono le condutture dell'acqua, gli elementi metallici degli edifici residenziali - ringhiere, tramezzi.

Un altro vantaggio di questa protezione è che la vernice può essere diversa combinazione di colori, quindi, il rivestimento servirà anche da decorazione.

Uso congiunto di metodi di protezione anticorrosione

È possibile utilizzare insieme vari metodi anticorrosione di protezione del metallo. La vernice e la protezione più comunemente utilizzate.

La vernice, di per sé, è un materiale anticorrosivo piuttosto poco pratico, poiché le influenze meccaniche, idriche e aeree possono danneggiare il suo strato.

Il protettore fornirà una protezione aggiuntiva se la vernice è rotta.

La vernice moderna può essere contemporaneamente una protezione o un inibitore. La protezione protettiva si verifica se la vernice contiene metalli in polvere nella sua composizione: alluminio, zinco, magnesio.

L'effetto inibitore si ottiene se la vernice contiene acido fosforico.

La protezione sul lavoro è determinata da SNiP

In produzione, protezione dalla corrosione punto importante, poiché la ruggine può portare non solo alla rottura, ma anche al disastro. SNiP 2.03.11 - 85 - questa è la norma da cui le imprese dovrebbero essere guidate per prevenire conseguenze negative.

Il lavoro di laboratorio condotto ha permesso di descrivere nello SNiP i tipi di danni da corrosione, le fonti di corrosione, nonché le raccomandazioni per garantire il normale funzionamento delle strutture metalliche.

In conformità con SNiP, vengono utilizzati i seguenti metodi di protezione:

• impregnazione (tipo sigillante) con materiali ad elevata resistenza chimica;
• incollare con materiali cinematografici;
• utilizzando una varietà di vernici, mastice, ossido, rivestimenti metallizzati.

Pertanto, SNiP consente di applicare tutti i metodi.

Tuttavia, a seconda di dove si trova la struttura, in quale ambiente (altamente aggressivo, medio, debole o completamente non aggressivo), SNiP specifica l'uso di dispositivi di protezione e specifica anche la loro composizione.

Allo stesso tempo, SNiP distingue ancora un'altra divisione dei media in solidi, liquidi, gassosi, chimici e biologicamente attivi.

Infatti, SNiP per ogni materiale da costruzione: alluminio, metallo, acciaio, cemento armato e altri, fa i propri requisiti.

Sfortunatamente, non tutti i metodi di protezione sono applicabili ai metalli in casa. Il metodo principale utilizzato è il rivestimento del prodotto con vernice.

Il resto dei metodi sono utilizzati nella produzione.