Programma PPR per caldaie. Scarica il regolamento sulla manutenzione preventiva (PR) delle attrezzature meccaniche delle imprese di metallurgia ferrosa dell'URSS
Come redigere un programma PPR per le apparecchiature elettriche?
Come redigere un programma annuale per la manutenzione delle apparecchiature elettriche? Cercherò di rispondere a questa domanda in dettaglio nel post di oggi.
Non è un segreto che il documento principale per la riparazione delle apparecchiature elettriche sia il programma annuale di manutenzione preventiva delle apparecchiature elettriche, sulla base del quale viene determinata la necessità di personale di riparazione, materiali, pezzi di ricambio, componenti. Include ogni unità soggetta a riparazioni importanti e correnti di apparecchiature elettriche.
Per redigere un programma annuale di manutenzione preventiva (programma PPR) per le apparecchiature elettriche, abbiamo bisogno di standard per la frequenza delle riparazioni delle apparecchiature. Questi dati possono essere trovati nei dati del passaporto del produttore per le apparecchiature elettriche, se l'impianto lo regola specificamente, oppure utilizzare il libro di riferimento "Sistema di manutenzione e riparazione apparecchiature di potenza". Uso il libro di riferimento del 2008, quindi farò riferimento a questa fonte ulteriormente.
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COSÌ. La tua famiglia ha una certa quantità di apparecchiature elettriche. Tutta questa attrezzatura deve essere inclusa nel programma PPR. Ma prima un po' informazioni generali qual è il programma annuale di PPR.
La colonna 1 indica il nome dell'apparecchiatura, di norma, informazioni brevi e comprensibili sull'apparecchiatura, ad esempio nome e tipo, potenza, produttore, ecc. Colonna 2 - numero secondo lo schema (numero di magazzino). Uso spesso i numeri degli schemi elettrici unifilari o di quelli tecnologici. Le colonne 3-5 indicano gli standard delle risorse tra le riparazioni principali e quelle attuali. Le colonne 6-10 indicano le date dell'ultima capitale e riparazioni in corso. Nelle colonne 11-22, ciascuna delle quali corrisponde a un mese, simbolo indicare il tipo di riparazione pianificata: K - capitale, T - corrente. Nelle colonne 23 e 24, rispettivamente, sono registrati i tempi di fermo annuo delle apparecchiature in riparazione e il fondo annuo di ore di lavoro. Ora che abbiamo considerato disposizioni generali riguardo al programma PPR, considera un esempio specifico. Supponiamo che nei nostri impianti elettrici, nell'edificio 541, abbiamo: 1) un trasformatore in olio trifase a due avvolgimenti (T-1 secondo lo schema) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motore della pompa, asincrono (designazione secondo lo schema H-1), Рн=125 kW; Passo 1. Inseriamo la nostra attrezzatura nella forma vuota del programma PPR.
https://pandia.ru/text/78/363/images/image004_46.gif" width="622" height="105 src=">
Passo 2 In questa fase, determiniamo gli standard delle risorse tra riparazioni e tempi di inattività. a) Per il nostro trasformatore: apriamo il libro di riferimento p.205 e nella tabella "Norme per la frequenza, la durata e la complessità della riparazione di trasformatori e sottostazioni complete" troviamo una descrizione dell'apparecchiatura che si adatta al nostro trasformatore. Per la nostra potenza di 1000 kVA, selezioniamo i valori della frequenza delle riparazioni e dei tempi di fermo durante le riparazioni principali e in corso e li annotiamo nel nostro programma.
b) Per un motore elettrico secondo lo stesso schema - pag. 151 Tabella 7.1 (vedi figura).
Trasferiamo gli standard trovati nelle tabelle al nostro programma PPR
gennaio 2005." href="/text/category/yanvarmz_2005_g_/" rel="bookmark">gennaio 2005, quello attuale è gennaio 2008. Per il motore a pompa N-1, quello maiuscolo è settembre 2009, quello attuale è Marzo 2010. Introduciamo questi dati in un grafico.
Gennaio 2011." href="/text/category/yanvarmz_2011_g_/" rel="bookmark"> Gennaio 2011, è per quest'anno che elaboriamo un programma, quindi, nella colonna 8 (gennaio) per il trasformatore T-1 inseriamo " T".
Settembre 2015." href="/text/category/sentyabrmz_2015_g_/" rel="bookmark">Settembre 2015. Quello attuale si tiene 2 volte l'anno (ogni 6 mesi) e, secondo le ultime riparazioni in corso, prevediamo di Marzo e settembre 2011 Nota importante: se l'apparecchiatura elettrica è stata installata di recente, tutti i tipi di riparazione, di norma, "ballano" dalla data in cui l'apparecchiatura è stata messa in funzione.Il nostro programma assume la seguente forma:
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Nota importante: in alcune imprese, gli ingegneri energetici nei loro programmi PPR annuali, invece delle ultime due colonne di tempi di inattività annuali e del fondo annuale, indicano solo una colonna: "Intensità del lavoro, uomo * ora". Questa intensità di manodopera viene calcolata in base al numero di pezzi di equipaggiamento e alle norme sull'intensità di manodopera di una riparazione. Questo schema è utile quando si lavora con appaltatori che eseguono lavori di riparazione. Non dimenticare che le date delle riparazioni devono essere coordinate con il servizio meccanico e, se necessario, il servizio di strumentazione, nonché con altri divisioni strutturali direttamente correlati alla riparazione e alla manutenzione delle relative apparecchiature. Se hai domande sulla preparazione del programma annuale PPR, fai domande, cercherò, se possibile, di rispondere in dettaglio.
Come redigere un programma annuale per la manutenzione delle apparecchiature elettriche? Cercherò di rispondere a questa domanda in dettaglio nel post di oggi.
Non è un segreto per nessuno che il documento principale con cui viene effettuata la riparazione delle apparecchiature elettriche sia il programma annuale di manutenzione preventiva delle apparecchiature elettriche, in base al quale viene determinata la necessità di personale di riparazione, materiali, pezzi di ricambio e componenti determinato. Include ogni unità soggetta a riparazioni importanti e correnti di apparecchiature elettriche.
Per redigere un programma annuale di manutenzione preventiva (programma PPR) per le apparecchiature elettriche, abbiamo bisogno di standard per la frequenza delle riparazioni delle apparecchiature. Questi dati possono essere trovati nei dati del passaporto del produttore per le apparecchiature elettriche, se l'impianto lo regola specificamente, oppure utilizzare il libro di consultazione "Sistema per la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature elettriche". Uso l'A.I. FMD nel 2008, quindi, farò ulteriore riferimento a questa fonte.
Scarica A.I. afta epizootica
COSÌ. La tua famiglia ha una certa quantità di apparecchiature elettriche. Tutta questa attrezzatura deve essere inclusa nel programma PPR. Ma prima, alcune informazioni generali sul programma annuale del PPR.
La colonna 1 indica il nome dell'apparecchiatura, di norma, informazioni brevi e comprensibili sull'apparecchiatura, ad esempio nome e tipo, potenza, produttore, ecc. Colonna 2 - numero secondo lo schema (numero di inventario). Uso spesso i numeri degli schemi elettrici unifilari o di quelli tecnologici. Le colonne 3-5 indicano gli standard delle risorse tra le riparazioni principali e quelle attuali. Le colonne 6-10 indicano le date delle ultime riparazioni importanti e attuali. Nelle colonne 11-22, ciascuna delle quali corrisponde a un mese, il simbolo indica: K - capitale, T - corrente. Nelle colonne 23 e 24, rispettivamente, sono registrati i tempi di fermo annuo delle apparecchiature in riparazione e il fondo annuo di ore di lavoro. Ora che abbiamo considerato le disposizioni generali sul programma PPR, consideriamo un esempio specifico. Supponiamo che nei nostri impianti elettrici, nell'edificio 541, abbiamo: 1) un trasformatore in olio trifase a due avvolgimenti (T-1 secondo lo schema) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motore della pompa, asincrono (designazione secondo lo schema H-1), Рн=125 kW;
Passo 1. Inseriamo la nostra attrezzatura nella forma vuota del programma PPR.
Passo 2 In questa fase, determiniamo gli standard delle risorse tra riparazioni e tempi di inattività:
a) Per il nostro trasformatore: apriamo il libro di riferimento p.205 e nella tabella "Norme per la frequenza, la durata e la complessità della riparazione di trasformatori e sottostazioni complete" troviamo una descrizione dell'apparecchiatura che si adatta al nostro trasformatore. Per la nostra potenza di 1000 kVA, selezioniamo i valori della frequenza delle riparazioni e dei tempi di fermo durante le riparazioni principali e in corso e li annotiamo nel nostro programma.
b) Per un motore elettrico secondo lo stesso schema - pag. 151 Tabella 7.1 (vedi figura).
Trasferiamo gli standard trovati nelle tabelle al nostro programma PPR
Passaggio 3 Per le apparecchiature elettriche selezionate, dobbiamo determinare il numero e il tipo di riparazioni nel prossimo anno. Per fare ciò, dobbiamo determinare le date delle ultime riparazioni, importanti e attuali. Supponiamo di fare un programma per il 2011. L'attrezzatura è operativa, le date delle riparazioni ci sono note. Per T-1, nel gennaio 2005 è stata effettuata un'importante revisione, quella attuale - nel gennaio 2008. Per il motore a pompa N-1, quello maiuscolo è settembre 2009, quello attuale è marzo 2010. Inseriamo questi dati nel grafico.
Determiniamo quando e quali tipi di riparazioni sono dovute per il trasformatore T-1 nel 2011. Come sappiamo ci sono 8640 ore in un anno. Prendiamo lo standard di risorse trovato tra le principali riparazioni per il trasformatore T-1 103680 h e lo dividiamo per il numero di ore in un anno 8640 h Calcoliamo 103680/8640 = 12 anni. Pertanto, la prossima revisione dovrebbe essere eseguita 12 anni dopo l'ultima revisione e da allora. l'ultimo è stato nel gennaio 2005, il che significa che il prossimo è previsto per gennaio 2017. Per le riparazioni in corso, lo stesso principio di funzionamento: 25920/8640=3 anni. L'ultima manutenzione è stata effettuata nel gennaio 2008, quindi. 2008+3=2011. La prossima riparazione in corso è a gennaio 2011, è per quest'anno che elaboriamo un programma, quindi nella colonna 8 (gennaio) inseriamo "T" per il trasformatore T-1.
Per il motore elettrico otteniamo; una revisione importante viene effettuata ogni 6 anni ed è prevista per settembre 2015. Quello attuale si tiene 2 volte all'anno (ogni 6 mesi) e, secondo le ultime riparazioni in corso, prevediamo per marzo e settembre 2011. Nota importante: se l'apparecchiatura elettrica viene montata di recente, tutti i tipi di riparazione, di norma, "danzano" dalla data in cui l'apparecchiatura è stata messa in funzione.
Il nostro grafico ha questo aspetto:
Passaggio 4 Determiniamo il tempo di inattività annuale per le riparazioni. Per un trasformatore, sarà pari a 8 ore, perché. nel 2011 abbiamo pianificato una riparazione in corso e nelle norme sulle risorse per le riparazioni in corso il denominatore è di 8 ore. Per il motore elettrico N-1 nel 2011 ci saranno due riparazioni in corso, il tasso di fermo per la riparazione in corso è di 10 ore. Moltiplica 10 ore per 2 e ottieni un downtime annuale pari a 20 ore. Nella colonna del fondo orario di lavoro annuo indicare il numero di ore che questa attrezzatura sarà in funzione meno i tempi di inattività per le riparazioni. Otteniamo la forma finale del nostro grafico.
Nota importante: in alcune imprese, gli ingegneri energetici nei loro programmi PPR annuali, invece delle ultime due colonne di tempi di inattività annuali e del fondo annuale, indicano solo una colonna: "Intensità del lavoro, uomo * ora". Questa intensità di manodopera viene calcolata in base al numero di pezzi di equipaggiamento e alle norme sull'intensità di manodopera di una riparazione. Questo schema è utile quando si lavora con appaltatori che eseguono lavori di riparazione.
Non dimenticare che le date delle riparazioni devono essere coordinate con il servizio meccanico e, se necessario, il servizio di strumentazione e controllo, nonché con altre unità strutturali direttamente correlate alla riparazione e manutenzione delle relative apparecchiature.
Se hai domande sulla preparazione del programma annuale PPR, fai domande, cercherò, se possibile, di rispondere in dettaglio.
Tavolo 2
Il numero di riparazioni per apparecchiatura all'anno viene calcolato utilizzando formule con una precisione di 0,1:
numero di revisioni К1к
K1k = Tk
Tk - periodo di calendario = 24 ore. * 365 giorni = 8760 ore
Mk: la durata del ciclo di revisione.
K1k = 8 760 = 1 riparazione.
Numero di riparazioni in corso K1t
K1t = Tk– K1k – K1s
K1t = 8 760 – 1 = 11 riparazioni.
2. Il numero di riparazioni per tutte le attrezzature è determinato moltiplicando il numero di riparazioni per pezzo di attrezzatura per la corrispondente quantità di attrezzatura:
A è il numero di pezzi di equipaggiamento.
Quindi il numero di riparazioni per tutte le apparecchiature è determinato da:
Kk \u003d K1k * A \u003d 1 * 5 \u003d 5 riparazioni.
Kt \u003d K1t * A \u003d 11 * 5 \u003d 55 riparazioni.
4.3. Calcolo dell'intensità del lavoro delle riparazioni
Per determinare i costi di manodopera per le riparazioni e la manutenzione. servizi all'anno, la complessità di ciascun tipo di riparazione viene moltiplicata per il numero di ciascuna riparazione durante l'anno, determinato durante il calcolo dei programmi PPR:
la complessità delle grandi riparazioni:
Tk = 128 * 5 = 640 persone * ora.
complessità delle riparazioni in corso:
Tt \u003d 16 * 55 \u003d 880 persone * ora.
l'intensità di manodopera totale di tutte le riparazioni, tenendo conto di altri costi che tengono conto della riparazione della propria officina, sarà:
Totale \u003d (Tk + Tt) * Kpr. costi
Cpr. costi – coefficiente degli altri costi = 1,1.
Totale \u003d (640 + 880) * 1,1 \u003d 1.672 persone * ora.
Riassumiamo tutti i dati ricevuti in una tabella:
La quantità di lavori di riparazione.
Tabella 4
|
Identificazione dell'attrezzatura |
Numero di unità |
Frequenza delle riparazioni |
Numero di riparazioni per apparecchiatura all'anno |
Numero di riparazioni per tutte le apparecchiature all'anno |
Intensità di manodopera per attrezzatura all'anno |
Intensità di manodopera per tutte le apparecchiature all'anno |
||||||
|
Capitale |
Capitale |
Capitale |
Capitale |
Capitale | ||||||||
|
Designazione | ||||||||||||
|
Frantoio a martelli | ||||||||||||
4.4. Calcolo del numero di lavoratori necessari per le riparazioni
1. Per determinare il numero di giorni e di ore che un lavoratore deve lavorare durante l'anno, viene redatto un bilancio dell'orario di lavoro per un lavoratore medio, tenendo conto delle diverse condizioni di lavoro e dell'orario di lavoro.
Quando si organizza la pianificazione e la programmazione, viene utilizzata la programmazione di rete.
La pianificazione e la gestione della rete comprende 3 fasi principali:
1. Si sta sviluppando un programma di rete che rifletta l'intera gamma di opere, la loro relazione in una certa sequenza tecnologica da completare per raggiungere il primo obiettivo;
2. Ottimizzazione in corso grafica di rete, cioè. scelta della variante ricevuta;
3. Gestione operativa e controllo sullo stato di avanzamento dei lavori. L'ordine di costruzione di un diagramma di rete:
viene compilato un elenco di opere;
viene compilato un elenco di eventi;
viene determinata una sequenza tecnologica razionale e l'interconnessione delle opere;
viene determinata la necessità di risorse materiali e di manodopera per ogni opera;
impostare la durata del lavoro.
4.2 Elaborazione di una carta determinante del lavoro per il diagramma di rete.
La stesura di una carta di identificazione del lavoro è il primo passo nella pianificazione della rete. La scheda di riconoscimento è compilata secondo i seguenti dati:
norme per la durata dell'installazione e termini per il completamento dei lavori;
progetto per la produzione di opere elettriche e mappe tecnologiche;
mappe e prezzi validi per i lavori elettrici;
dati sulla durata di alcuni tipi di lavoro basati sull'esperienza pratica.
Il Dipartimento del Chief Power Engineer lavora in stretta collaborazione con i dipartimenti:
costruzione di capitale;
capo meccanico;
ufficio marketing;
progettuale ed economico.
Calcolo del personale di riparazione
Chrem \u003d Lavoro ppr / Ffak
Chrem=1986/1435=1.3=1 persona
Per motivi di sicurezza accettiamo 2 persone
Personale in servizio - tutto il giorno
Cambi al giorno
1° turno dalle 7:00 alle 16:00
II turno dalle 16 alle 23 ore
III turno da 23-7 ore
Turno IV - giorno libero
5. Funzionamento delle apparecchiature elettriche.
5.1 Sistema di manutenzione preventiva.
Il sistema PPR è un insieme di misure tecniche e organizzative per la cura, la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature, effettuate in modo pianificato e di natura preventiva.
Questo sistema è chiamato pianificato perché tutte le attività vengono svolte secondo un piano (schedule) entro un periodo di tempo prestabilito.
Si chiama preventivo perché, oltre ai lavori di riparazione, include misure preventive che prevengono incidenti e guasti. Tali attività includono:
lavaggio e cambio olio.
cura quotidiana;
supervisione delle apparecchiature;
manutenzione di revisione - verifica della precisione;
Sistema PRP
revisione
servizio
Operazioni di riparazione
Prova di forza
risciacquo
Quelli. riparazione
Riparazione media
Cambio dell'olio
Revisione
5.2 Programma annuale PPR
Il programma annuale di manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature consente di stabilire solo in quale mese verrà installata tale apparecchiatura e che tipo di riparazione dovrà essere eseguita.
Sulla base del programma annuale di manutenzione preventiva, vengono calcolati i costi di manodopera pianificati per la riparazione delle attrezzature dell'officina, che vengono inseriti nel rendiconto dei costi di manodopera.
L'impresa ha un programma annuale di manutenzione preventiva delle attrezzature e programmi mensili per la riparazione delle attrezzature da parte delle officine.
Se la stazione ha un programma di manutenzione preventiva annuale ben definito, il team di manutenzione è carico di lavoro durante tutto l'anno. Negli intervalli tra le riparazioni delle unità, questo gruppo prepara, ripara e completa pezzi di ricambio e assiemi.
Questo dovrebbe essere preso in considerazione quando si elabora il programma annuale di manutenzione preventiva.
Il programma PPR viene redatto dal meccanico di officina insieme al capo officina, concordato con il capo meccanico di stabilimento e approvato dal capo ingegnere di stabilimento.
La gamma di lavori di riparazione è pianificata in conformità con il programma annuale di manutenzione preventiva delle attrezzature assegnate al team, tenendo conto delle condizioni tecniche di ciascuna macchina e unità al momento della stesura del piano d'ordine.
La durata delle riparazioni in corso è stabilita in anticipo per ogni officina dal programma annuale di manutenzione preventiva. Allo stesso tempo, si tiene conto del fatto che queste riparazioni devono essere eseguite durante le ore non lavorative e, se i tempi di inattività delle apparecchiature sono inevitabili, non devono superare le norme stabilite.
Tenendo conto di tutte le caratteristiche del funzionamento dell'apparecchiatura, sviluppano un programma annuale di manutenzione preventiva. Sulla base del programma annuale del PPR, tenendo conto delle condizioni tecniche di ciascuna attrezzatura, viene elaborato un piano di lavoro per ciascuna brigata. Il piano di lavoro è il documento principale che determina l'ambito del lavoro in base alla nomenclatura, la complessità delle riparazioni e della manutenzione, il libro paga della brigata per il periodo pianificato, i tempi di inattività pianificati e non pianificati nelle riparazioni. È anche un documento che riflette l'effettivo adempimento degli indicatori pianificati da parte della brigata.
2. Il sistema di manutenzione preventiva delle attrezzature
La forma preventiva pianificata di organizzare la riparazione di apparecchiature tecnologiche in tutto il mondo è riconosciuta come la più efficace e ha trovato la massima diffusione. Lo sviluppo di un sistema di manutenzione preventiva pianificata delle attrezzature è iniziato nell'URSS nel 1923. Attualmente, varie opzioni per il sistema PPR sono la base per organizzare la manutenzione e la riparazione delle attrezzature presso le imprese nella maggior parte dei settori nel campo della produzione e dei servizi di materiale .
Sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiatureè un insieme di misure organizzative e tecniche pianificate per la cura, la supervisione delle attrezzature, la loro manutenzione e riparazione. Lo scopo di queste misure è prevenire l'usura progressivamente crescente, prevenire gli incidenti e mantenere le apparecchiature sempre pronte per il funzionamento. Il sistema PPR prevede l'attuazione di misure preventive per manutenzione e la riparazione programmata dell'attrezzatura dopo un certo numero di ore di funzionamento, mentre l'alternanza e la frequenza delle attività sono determinate dalle caratteristiche dell'attrezzatura e dalle condizioni del suo funzionamento.
Sistema PRP include
Manutenzione
E riparazioni programmate attrezzatura.
Manutenzione- si tratta di un complesso di operazioni per mantenere l'operatività delle apparecchiature se utilizzate per lo scopo previsto, durante lo stoccaggio e il trasporto. La manutenzione include
manutenzione continua di revisione
e gli interventi periodici di manutenzione preventiva.
Manutenzione di revisione corrente consiste nel monitoraggio quotidiano delle condizioni dell'apparecchiatura e nel rispetto delle regole per il suo funzionamento, nella regolamentazione tempestiva dei meccanismi e nell'eliminazione dei difetti minori. Tali lavori vengono eseguiti dalle maestranze principali e dai manutentori di turno (meccanici, oliatori, elettricisti), di norma senza fermi macchina. Operazioni periodiche di manutenzione preventiva sono regolati ed eseguiti dal personale di manutenzione secondo un programma prestabilito senza tempi di fermo delle apparecchiature. Queste operazioni includono
ispezioni effettuate per identificare difetti che devono essere eliminati immediatamente o durante la successiva riparazione programmata;
lavaggio e cambio olio previsti per apparecchiature con sistema di lubrificazione centralizzata e carter;
controllo di precisione eseguito dal personale dei reparti tecnici di controllo e dal capo meccanico.
Riparazioni programmate include
Manutenzione
e revisione.
Manutenzione viene eseguito durante il funzionamento dell'apparecchiatura al fine di garantirne l'operatività fino alla successiva riparazione programmata (la prossima corrente o revisione). L'attuale riparazione consiste nella sostituzione o nel ripristino di singole parti (parti, unità di assemblaggio) dell'apparecchiatura e nella regolazione dei suoi meccanismi. Revisione viene eseguito al fine di ripristinare la piena o quasi piena risorsa dell'apparecchiatura (precisione, potenza, prestazioni). La revisione, di norma, richiede lavori di riparazione in condizioni stazionarie e l'uso di attrezzature tecnologiche speciali. Pertanto, di solito è necessario rimuovere l'attrezzatura dalla fondazione nel sito di funzionamento e trasportarla in un'unità specializzata dove viene eseguita una revisione importante. Durante una revisione importante, viene eseguito uno smontaggio completo dell'attrezzatura con controllo di tutte le sue parti, sostituzione e ripristino delle parti usurate, allineamento delle coordinate, ecc.
Il sistema di riparazione e manutenzione, a seconda della natura e delle condizioni operative dell'apparecchiatura, può funzionare in vari modi forme organizzative:
sotto forma di un sistema post-ispezione,
sistemi di riparazione periodici
o sistemi di riparazione standard.
Sistema post esame comporta l'esecuzione, secondo un programma prestabilito, di ispezioni dell'attrezzatura, durante le quali viene stabilita la sua condizione e viene compilato un elenco di difetti. Sulla base dei dati dell'ispezione, vengono determinati i tempi e il contenuto delle riparazioni imminenti. Questo sistema è applicabile ad alcuni tipi di apparecchiature che operano in condizioni stabili.
Sistema di riparazione periodica comporta la pianificazione dei tempi e della portata dei lavori di riparazione di tutti i tipi sulla base di un quadro normativo sviluppato. L'ambito di lavoro effettivo viene adeguato rispetto allo standard in base ai risultati dell'ispezione. Questo sistema è più comune nell'ingegneria meccanica.
Sistema di riparazione standard comporta la pianificazione dell'entità e della portata delle riparazioni sulla base di standard stabiliti con precisione e il rigoroso rispetto dei piani di riparazione, indipendentemente dalle condizioni effettive dell'apparecchiatura. Questo sistema si applica alle apparecchiature la cui fermata non programmata è inaccettabile o pericolosa (ad esempio, dispositivi di sollevamento e trasporto).
L'efficacia del sistema PPR è in gran parte determinata dallo sviluppo del suo quadro normativo e dall'accuratezza degli standard stabiliti. Gli standard del sistema PPR di un'impresa sono differenziati per gruppi di apparecchiature. Standard di riparazione di base Sono
cicli di riparazione e loro struttura,
la complessità e l'intensità materiale dei lavori di riparazione,
rimanenze per esigenze di riparazione.
Ciclo di riparazione- questo è il periodo di tempo dal momento in cui l'impianto viene messo in funzione fino alla prima revisione o tra due revisioni consecutive. Il ciclo di riparazione è il più piccolo periodo ricorrente di funzionamento dell'apparecchiatura, durante il quale tutti i tipi di manutenzione e riparazione vengono eseguiti nella sequenza stabilita secondo la struttura del ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza delle riparazioni delle apparecchiature durante il ciclo di riparazione. Ad esempio, una struttura del ciclo di riparazione potrebbe includere la seguente sequenza di riparazione:
K-T 1 - T 2 - T 3 - A,
Dove T 1 , T 2 E T 3 - rispettivamente il primo, il secondo e il terzo intervento corrente;
A- revisione (nel ciclo di riparazione è inclusa una sola revisione).
Il contenuto del lavoro svolto nell'ambito di ciascuna delle riparazioni in corso è regolamentato e può differire in modo significativo da altri presenti nel ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione può includere un piccolo ( M) e media ( CON) riparazione: ad esempio, T 2 = c; T 1 = t 3 = m.
Allo stesso modo, può essere presentata la struttura del ciclo di manutenzione, che stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza degli interventi sulla manutenzione di revisione (ispezione sostitutiva, ispezione parziale, rifornimento di lubrificante, sostituzione di lubrificante, regolazione preventiva, ecc.). È possibile includere lavori di manutenzione ( QUELLO) nella struttura del ciclo di riparazione, ad esempio:
CHI 1 - T 1 - QUELLO 2 - T 2 - QUELLO 3 - T 3 - QUELLO 4 - A.
Il ciclo di riparazione è misurato dal tempo di funzionamento dell'apparecchiatura, i tempi di fermo per la riparazione non sono inclusi nel ciclo. La durata del ciclo di riparazione è determinata dalla durata dei principali meccanismi e parti, la cui sostituzione o riparazione può essere effettuata durante lo smontaggio completo dell'apparecchiatura. Usura delle parti principali dipende da molti fattori, i principali sono
tipo di produzione, da cui dipende l'intensità di utilizzo delle attrezzature;
proprietà fisiche e meccaniche del materiale lavorato, da cui dipende l'intensità dell'usura dell'attrezzatura e delle sue parti;
condizioni operative, come elevata umidità, polvere e contaminazione da gas;
classe di precisione dell'apparecchiatura, che determina il livello dei requisiti per il monitoraggio delle condizioni tecniche dell'apparecchiatura;
Durata del ciclo di riparazione Tè determinato in ore macchina lavorate mediante calcolo secondo dipendenze empiriche, tenendo conto dell'influenza di molti fattori, inclusi quelli sopra elencati:
Dove T N- ciclo di riparazione normativo, ore (ad esempio, per alcune macchine per il taglio dei metalli T N= 16.800 ore);
ß P , ß M , ß A , ß T , ß R- coefficienti che tengono conto, rispettivamente, del tipo di produzione, del tipo di materiale in lavorazione, delle condizioni operative, della precisione e delle dimensioni dell'attrezzatura.
I valori dei coefficienti e la durata standard del ciclo di riparazione sono determinati sulla base di una generalizzazione e analisi dei dati effettivi dell'impresa o sono tratti da dati di riferimento.
periodo di revisione T Sig E intervalli di manutenzione T Quello espresso come numero di ore lavorate:
,
(104)
,
(105)
Dove N T E N QUELLO- rispettivamente, il numero di riparazioni in corso e lavori di manutenzione in un ciclo di riparazione.
La durata del ciclo di riparazione, il periodo di revisione e la frequenza della manutenzione possono essere espressi in anni o mesi, se è noto lo spostamento dell'attrezzatura. Cura adeguata dietro l'apparecchiatura durante il suo funzionamento, attuando misure organizzative e tecniche che prolungano la vita utile di parti e parti dell'apparecchiatura, contribuiscono a modificare la durata effettiva del ciclo di riparazione e dei periodi di revisione rispetto a quelli normativi. La vita utile delle parti soggette a usura e delle parti dell'attrezzatura è inferiore al periodo di revisione. Pertanto, si consiglia di sostituirli poiché si consumano durante il periodo di revisione. Allo stesso tempo, la complessità delle riparazioni è ridotta, aumenta la quantità di lavoro per la manutenzione della revisione.
L'intensità del lavoro e l'intensità materiale della riparazione e della manutenzione delle attrezzature dipendono dalla sua caratteristiche del progetto. Più complessa è l'attrezzatura, maggiori sono le sue dimensioni e maggiore è l'accuratezza dell'elaborazione, maggiore è la complessità della sua riparazione e manutenzione, maggiore è l'intensità del lavoro e il consumo di materiale di questi lavori. Sulla base della complessità della riparazione, l'attrezzatura è suddivisa in categorie di complessità della riparazione. La complessità del lavoro di riparazione separatamente per le parti meccaniche ed elettriche dell'apparecchiatura è determinata dall'intensità del lavoro di un'unità di complessità della riparazione.
Categoria di complessità della riparazione (A) è il grado di difficoltà nella riparazione delle apparecchiature. La categoria di complessità della riparazione dell'apparecchiatura è determinata dal numero di unità di complessità della riparazione assegnate a questo gruppo di apparecchiature confrontandolo con lo standard accettato - apparecchiatura condizionale. Nelle imprese di ingegneria nazionali, la complessità di riparazione delle apparecchiature condizionali è tradizionalmente considerata come unità di complessità di riparazione della parte meccanica, la cui complessità della revisione è di 50 ore, per l'unità di complessità di riparazione della sua parte elettrica - 12,5 ore ( 1/11 dell'intensità di lavoro della revisione di un tornio a vite 1K62, a cui è stata assegnata l'undicesima categoria di complessità di riparazione).
unità di riparazione (R. e.) è l'intensità del lavoro del corrispondente tipo di riparazione dell'attrezzatura della prima categoria di complessità della riparazione. Gli standard di intensità del lavoro per un'unità di riparazione sono stabiliti in base ai tipi di lavori di riparazione (lavaggio, controllo, ispezione, manutenzione e revisione) separatamente per fabbro, macchina e altri lavori. La complessità di ciascun tipo di lavoro di riparazione è determinata moltiplicando le norme temporali per questo tipo di lavoro per un'unità di riparazione per il numero di unità di riparazione della categoria di complessità della riparazione dell'apparecchiatura corrispondente.
L'intensità di lavoro totale dei lavori di riparazione (Q) nel periodo di pianificazione è calcolato dalla formula:
Q K , Q T E Q QUELLO- norme sull'intensità del lavoro del capitale e riparazioni correnti, manutenzione per unità di riparazione, ore;
N A , N T , N QUELLO- il numero di riparazioni importanti e in corso, lavori di manutenzione nel periodo pianificato.
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