Технологические процессы изготовления различных деталей в машиностроении. Производственный процесс в машиностроении

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАМЫШИНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)

Кафедра «Технология машиностроения»

Технологические процессы в машиностроении

Методические указания

Волгоград

УДК 621.9(07)

Технологические процессы в машиностроении: методические указания. Часть I / Сост. , ; Волгоград. гос. техн. ун-т. – Волгоград, 2009. – 34 с.

Излагается содержание дисциплины, даются краткие теоретические сведения по темам курса.

Предназначены студентам ВПО специальности 151001 «Технология машиностроения» заочной формы обучения.

Библиогр.: 11 назв.

Рецензент: к. т. н.

Печатается по решению редакционно-издательского совета

Волгоградского государственного технического университета

Ó Волгоградский

государственный

DIV_ADBLOCK161">

1.2. Задачи изучения дисциплины

Задачами изучения дисциплины являются:

§ изучение физической сущности основных технологических процессов получения заготовок;

§ изучение механических основ технологических методов формообразования;

§ изучение возможностей, назначения, преимуществ и недостатков основных технологических процессов;

§ изучение принципов и схем работы основного технологического оборудования;

§ изучение конструкций основных инструментов, приспособлений и оснастки.

1.3. Связь с другими дисциплинами учебного плана

Изучение дисциплины «Технологические процессы в машиностроении» базируется на знаниях, полученных студентами при изучении курсов физики, математики, химии, инженерной графики, материаловедения.

В свою очередь, данная дисциплина обеспечивает успешное изучение следующих дисциплин: «Сопротивление материалов», «Детали машин», «Технология машиностроения», «Основы машиностроительного производства», «Процессы формообразования и инструменты», «Технологическое оборудование» и «Оборудование машиностроительного производства».

2. СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ.

Тема 1. Введение в технологию.

1. Основные понятия и определения.

2. Типы машиностроительных производств.

3. Понятие технологического процесса.

4. Структура технологического процесса.

1. Оборудование и сырье металлургического производства.

2. Доменный процесс производства чугуна.

3. Кислородно-конвертерное производство стали.

5. Производство стали в электропечах.

1. Литье в песчано-глинистые формы. Литье в кокиль. Литье по выплавляемым моделям. Центробежное литье. Литье под давлением. Литье в оболочковые формы.

2. Изготовление отливок в оболочковых формах

3. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям

4. Изготовление отливок литьем в кокиль

5. Изготовление отливок литьем под давлением

6. Изготовление отливок литьем под низким давлением

7. Изготовление отливок центробежным литьем

8. Специальные способы литья.

1. Прокатка и волочение.

2.Свободная ковка и ковка в подкладных штампах. Горячая и холодная объемная штамповка. Листовая штамповка.

3. Термообработка кованых и штампованных поковок.

1. Сварка плавлением, давлением и трением.

1. Физические основы процесса резания.

2. Обработка поверхностей заготовок лезвийным (точение, сверление, строгание, фрезерование, протягивание) и абразивным инструментом (шлифование, притирка, хонингование).

3. Лабораторный практикум.

4. тема 1. Введение в технологию.

Машиностроительные детали изготавливают литьем, обработкой давлением, резанием. Заготовки получают чаще давлением, литьем или сваркой, рациональный выбор заготовки обусловлен необходимостью экономии металла.

Одним из основных технологических процессов машиностроительного производства является резание. Резанием можно получить детали высокой точности. Как правило, невозможно создать механизмы и машины из деталей, не прошедших обработку резанием. Литье ранее использовали для производства изделий из меди, бронзы , затем из чугуна и позже из стали и других сплавов.

Основные процессы литейного производства – это плавка металла, изготовление литейных форм, заливка металла, выбивка, обработка отливок и их контроль.

Обработку давлением также применяют давно для изготовления оружия, в кораблестроении. Давлением обрабатывают заготовки из стали, цветных металлов и сплавов, пластмасс. Методы обработки давлением обеспечивают изготовление сложных фасонных профилей с малой шероховатостью.

Процессы сварки впервые осуществлены в России в конце ХIХ в. Сварку применяют для получения неразъемных соединений. Заготовки полученные сваркой можно затем обрабатывать резанием.

Кроме этих процессов обработки металлов в настоящее время разработаны более высокоэффективные технологические процессы на базе новых физических явлений позволяющих изменять форму и качество поверхности деталей. Это электрофизические и электрохимические методы обработки, которые обеспечивают непрерывность процессов при одновременном деформировании всей обрабатываемой поверхности.

Производство изделий подразделяют на единичное, серийное и массовое.

Машиностроительные заводы состоят из отдельных производственных единиц и служб – это: 1) заготовительные цехи (чугунолитейные, сталелитейные, кузнечные, прессовые, штамповочные); 2) обрабатывающие цехи (механические, сборные, окрасочные); 3) вспомогательные цехи (инструментальные, ремонтные); 4) складские устройства; 5) энергетические службы; 6) транспортные службы; 7) санитарно-технические; 8) общезаводские учреждения и службы.

Процесс создания машины подразделяется на два этапа: конструирование и изготовление. Первый этап завершается разработкой конструкции машины и представлением ее в чертежах. Второй этап заканчивается реализацией изделия в металле. Конструирование осуществляется в несколько стадий: 1) проектирование; 2) изготовление экспериментальных деталей и узлов; 3) испытания; 4) детализация технических решений; 5) выпуск конструкторской документации.

Изготовление делится на стадии тех. подготовки и собственно изготовления.

5. Тема 2. Основы металлургического производства черных и цветных металлов.

5.1. Оборудование и сырье металлургического производства.

Металлургия - это наука о способах извлечения металлов и природных соединений и отрасль промышленности, производящая металлы и сплавы.

Современная металлургия - это шахты по добыче руд и каменных углей, горно-обогатительные комбинаты, коксохимические и энергетические предприятия, доменные цехи, заводы ферросплавов, сталеплавильные и прокатные цехи.

Для производства черных и цветных металлов используют металлические руды, флюсы, топливо и огнеупорные материалы.

Руда - горная порода или минеральное вещество, из которого при данном уровне развития техники экономически целесообразно извлекать металлы или их соединения. При изучении темы обратите внимание на виды руды, применяемые при выплавке чугуна, их химический состав и процентное содержание производимого металла,

В доменном производстве используют железорудное сырье с содержанием железа 63-07%, Для получения сырья с высоким содержанием железа руды предварительно обогащают. Рассматривая процессы обогащения руд, обратите внимание на агломерацию и окатывайте железорудных концентратов.

Для образования легкоплавких соединений (шлаков) пустой породы руды и золы топлива применяют различные флюсы. Ознакомьтесь с материалами, используемыми в качестве флюсов при производстве чугуна и стали. Обратите внимание на выбор флюса п зависимости от применяемых плавильных печей (кислых или основных) и на возможность управления процессами удаления вредных примесей из расплава.

В качестве источника теплоты при производстве металлов и сплавов используют различные виды топлива. Изучая виды топлива, обратите особое внимание на основной вид металлургического топлива – кокс. Необходимо знать способ её получения, химический состав, свойства и теплотворную способность. Из других видов топлива обратите внимание на природный и доменный газы, которые также широко используют в металлургии.

Процессы извлечения металлов в металлургических агрегатах происходят при высоких температурах. Поэтому внутреннюю облицовку (футеровку) металлургических печей и ковшей для разливки металла делают из специальных огнеупорных материалов. Знакомясь с огнеупорными материалами, обратите внимание на их химический состав, огнеупорность и области применения.

5.2. Доменный процесс производства чугуна.

Чугун выплавляют в печах шахтного типа - домнах. Современная доменная печь - мощный высокопроизводительный агрегат. Ознакомьтесь с устройством доменной печи и принципом ее работы, а также устройством воздухонагревателей и механизмов загрузки шихты. При сгорании кокса – в доменной печи выделяется теплота и образуется газовый поток, содержащий СО, СО2 и другие газы, которые, поднимаясь вверх, отдают теплоту шихтовым материалам. При этом в шихте происходит ряд превращений: удаляется влага, разлагаются углекислые соединения, а при прогреве шихты до температуры 570°С начинается процесс восстановления окислов железа. Поэтому, рассматривая процессы доменной плавки, изучите химические реакции горения топлива, процессы восстановления окислов железа, кремния, марганца, фосфора и серы, процессов образования чугуна (науглероживание железа) и шлака. Кроме того, обратите внимание на выпуск чугуна и шлака из доменной печи, а также продукты доменной плавки: передельный и литейный чугуны, ферросплавы, шлак и доменный газ. Рассмотрите области использования этих продуктов в народном хозяйстве,

* Важнейшими технико-экономическими показателями доменного производства являются коэффициент использования полезного объема домны (КИПО) и удельный расход кокса. Следует знать, как определяют КИПО доменной печи, и иметь представление о его величине на передовых металлургических предприятиях страны, а также о коэффициенте расхода кокса на 1 т выплавленного чугуна. Особое внимание обратите на вопросы механизации и автоматизации работы доменной печи и пути интенсификации доменного процесса.

5.3. Кислородно-конвертерное производство стали.

Основными исходными материалами для производства стали являются передельный чугун и стальной лом. Процесс получения стали основан на окислении примесей. Поэтому при изучении темы уделите внимание избирательному окислению примесей и переводу их в шлак и газы в процессе плавки в различных плавильных агрегатах; мартеновских печах, кислородных конверторах, дуговых электропечах и др.

Одним из прогрессивных способов производства стали является кислородно-конверторный способ, которым выплавляют около 40% »сей стали, Кислородно-конверторный процесс характеризуется высокой производительностью, сравнительно низкими капитальными затратами и простотой автоматизации управления ходом плавки. В кислородных конверторах выплавляют углеродистые и низколегированные стали. При изучении кислородно-конверторного производства стали ознакомьтесь с устройством современных кислородных конверторов я принципом их работы. Рассмотрите шихтовые материалы конверторного производства и технологию плавки, обратив внимание на окислительный период плавки и раскисление стали. Сделайте сравнительную оценку работы мартеновских печей и кислородно-конверторного производства.

В мартеновских печах выплавляют углеродистые конструкционные, инструментальные и легированные стали. Ознакомьтесь с устройством современных мартеновских печей и принципом их работы. Подробно рассмотрите процесс производства стали в основных мартеновских печах. Особое внимание уделите производству стали скрап-рудным процессом как наиболее экономичному. Изучите характерные периоды плавки этого процесса и их значение. В заключение рассмотрите особенности процесса плавки стали в кислых мартеновских печах и пути интенсификации мартеновского процесса.

5.5. Производство стали в электропечах.

Высококачественные, инструментальные и высоколегированные стали выплавляют в дуговых и индукционных электрических печах. В них можно быстро нагревать, плавить и точно регулировать температуру металла, создавать окислительную, восстановительную и нейтральную атмосферу или вакуум . Кроме того, в этих печах можно более полно раскислять металл. Изучая производство стали и дуговой электрической печи, ознакомьтесь с ее устройством и принципом работы. Рассматривая процесс плавки в дуговой печи, обратите внимание на то, что в такой печи применяют две технологии плавки: переплавом - на шихте из легированных отходов и окислением примесей на углеродистой шихте. Необходимо усвоить особенности того и другого процессов и знать их технико-экономические показатели.

Изучая производство стали в индукционных электрических печах, ознакомьтесь с их устройством и принципом работы. Учтите, что в индукционных печах сталь получают переплавом или оплавлением шихтовых материалов. Следует уяснить особенности этих процессов.

Сравните технико-экономические показатели различных способов получения стали.

6. Тема 3. Основы технологии производства отливок из черных и цветных металлов.

6.1. Литье в песчано-глинистые формы. Литье в кокиль. Литье по выплавляемым моделям. Центробежное литье. Литье под давлением. Литье в оболочковые формы.

Основной продукцией литейного производства являются сложные (фасонные) заготовки деталей, называемые отливками. Отливки получают заливкой расплавленного металла в специальную литейную форму, внутренняя рабочая полость которой имеет конфигурацию отливки. После затвердевания и охлаждения отливку извлекают, разрушая литейную форму (разовая форма) или разбирая ее на части (многократная форма).

Отливки получают различными способами литья, которые, имея одинаковую сущность, отличаются материалом, используемым для формы, технологией се изготовления, условиями заливки металла и формирования отливки (заливка свободная, под давлением, кристаллизация под действием центробежных сил и т. д.) и другими технологическими особенностями. Выбор способа изготовления отливок определяется его технологическими возможностями и экономичностью.

Около 80% отливок изготавливают наиболее универсальным, но менее точным способом - литьем в песчаные формы. Специальными методами литья получают отливки повышенной точности и чистоты поверхности с минимальным объемом последующей механической обработки.

Характеризуя в целом литейное производство, следует выделить основное достоинство, которое выгодно отличает его от других методов формообразования заготовок,- это возможность получения разнообразных по массе заготовок практически любой сложности непосредственно из жидкого металла.

Основную массу отливок изготавливают из чугуна (72 %) и стали (23 %).

6.2. Литье в песчано-глинистые формы .

Изучение темы начните с рассмотрения последовательности изготовления отливки в песчаной форме. Для изготовления песчаной формы используют модельный комплект, опочную оснастку и формовочные материалы.

В модельный комплект входят модель отливки (модельные плиты), стержневые ящики (если отливку изготавливают с применением стержней), модели литниково-питающей системы. Следует хорошо усвоить основы конструирования модельных комплектов, Так, например, модель по конфигурации соответствует наружной конфигурации отливки и знаковым частям стержней.

Конструкция модели должна обеспечивать возможность уплотнения формовочной смеси и удаления модели из формы. Поэтому модель чаще всего делают разъемной, на вертикальных стенках предусматривают формовочные уклоны, в местах перехода стенок – галтели. Размеры модели выполняют с учетом припусков па механическую обработку и линейной усадки сплава отливки.

Модельные комплекты изготавливают из древесины и металлов (чаще всего из алюминиевых сплавов и чугуна). Изучите примеры конструкций моделей, модельных плит и стержневых ящиков. Обратите внимание на то, в каких случаях целесообразнее применять деревянные модельные комплекты, а в каких – металлические.

При изучении формовочных и стержневых смесей обратите внимание на их теплофизические, механические и технологические свойства, так как они в значительной степени влияют на качество отливок. Рассмотрите облицовочные, наполнительные и единые формовочные смеси, а также быстротвердеющие и самотвердеющие смеси. Обратите внимание на различие составов формовочных смесей для стали, чугуна и цветных сплавов.

К стержневым смесям предъявляются повышенные требования, так как стержень находится в более тяжелых условиях, чем форма. Рассмотрите смеси, затвердевающие в контакте со стержневым ящиком в горячем и холодном состоянии.

Формы и стержни изготавливают вручную и на машинах. Изучите способы ручного изготовления форм в парных опоках, по шаблону, изготовление крупных форм в кессонах и различные способы машинной формовки. Рассмотрите схемы уплотнения смеси прессованием, встряхиванием и пескометом. Обратите внимание на способы улучшения качества уплотнения диафрагменным и дифференциальным прессованием многоплунжерной головкой, а также допрессовкой при уплотнении форм встряхиванием.

Разберите способы изготовления стержней вручную и на машинах. Обратите внимание на технологические меры по обеспечению более высоких требований к ним (применение каркасов, вентиляционных каналов и т. п.). Прогрессивным процессом является изготовление стержней по горячим ящикам. В нагретый до 250–280°С металлический ящик вдувают песчано-смоляную смесь.

Под действием тепла смола расплавляется, обволакивает зерна песка, а при охлаждении идет процесс затвердевания смолы. В результате получается стержень обладающий высокой прочностью.

Трудоемкая операция уплотнения смеси значительно упрощается при использовании жидких самотвердеющих смесей (ЖСС), которые заливают в опоки и стержневые ящики, а через 30-60 мин формы и стержни приобретают необходимую прочность. При хранении на воздухе прочность их увеличивается. Высокая пластичность смесей и затвердение их в контакте с моделью обеспечивают изготовление отливок более высокой размерной точности. Формы и стержни из ЖСС обладают хорошей газопроницаемостью и легкой выбиваемостью.

Новым технологическим процессом является изготовление отливок по газифицируемым моделям, которые изготавливают из пенополистирола и не извлекают из формы, а газифицируют при заливке формы металлом.

Заливку собранных форм производят на конвейерах, где они охлаждаются до температуры «выбивки. Выбивку отливок из форм и стержней из отливок производят на вибрационных решетках. Следует уделить особое внимание вопросам механизации трудоемких операций и разобраться в принципах работы автоматизированных формовочно-заливочиых конвейеров, поточных линий для изготовления отливок, выбивки форм и дальнейшего охлаждения отливок до нормальных температур.

6.3. Изготовление отливок в оболочковых формах.

Сущность процесса заключается в свободной заливке расплавленного металла в формы, изготовленные из специальной смеси с термореактивными связующими материалами формовкой по горячей модельной оснастке. Изучая данную тему, рассмотрите схему процесса формирования оболочек, последовательность операций изготовления оболочек бункерным способом, сборку форм и подготовку их к заливке расплавленным металлом. Обратите внимание на состав и свойства формовочной смеси и особенности литейной оснастки, применяемой при изготовлении форм и стержней.

Отметьте основные достоинства изготовления отливок в оболочковых формах; высокую точность геометрических размеров отливок, низкую шероховатость поверхностей отливок, сокращение количества формовочных материалов, экономию производственных площадей, облегчение операций выбивки и очистки литья, возможность полной автоматизации производственного процесса за счет использования многопозиционных карусельных автоматических машин и автоматических линий. Наряду с преимуществами рассмотрите и недостатки способа: высокую стоимость термореактивных связующих и применение нагреваемой литейной оснастки. Кроме того, обратите внимание на технологические возможности способа и области применения отливок,

6.4. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям. Сущность процесса заключается в свободной заливке расплавленного металла в формы, изготовленные из специальной огнеупорной смеси по разовым моделям, которые после изготовления формы выплавляются, выжигаются или растворяются. Изучая тему, рассмотрите последовательность изготовления моделей из легкоплавкого состава в пресс-формах, сборку моделей в блок, изготовление литейной формы, подготовку ее к заливке, заливку расплавленным металлом, выбивку и очистку отливок. Обратите внимание на следующие особенности этого спо­соба: разовая модель, изготовленная из легкоплавкого модельного состава, не имеет разъема и знаковых частей, а ее контуры повторяют форму отливки; форма, полученная по выплавляемым моделям, представляет собой тонкостенную, не имеющую разъема оболочку; форма изготавливается из специальной огнеупорной смеси, состоящей из пылевидного кварца и гидролизованного раствора этилсиликата; для обеспечения высокой прочности и удаления остатков модельного состава литейные формы прокаливают при температуре 850–900° С, после чего заливают расплавленным металлом. Кроме того, отметьте основные преимущества литья по выплавляемым моделям, обратив внимание на то, что этим способом наиболее экономично изготовлять мелкие, но сложные и ответственные отливки с высокими требованиями по точности геометрических размеров и шероховатости поверхности, а также детали из специальных сплавов с. низкими литейными сплавами. Рассмотрите также недостатки способа. Обратите внимание на технологические возможности и области. применения способа.

6.5. Изготовление отливок литьем в кокиль.

Сущность процесса заключается в свободной заливке расплавленного металла в металлические формы - кокили, Рассмотрите типы кокилей, последовательность изготовлении отливок и особенности изготовления отливок.

Рассматривая последовательность изготовления отливок, обратите внимание на назначение предварительного подогрева форм, теплозащитных покрытий, наносимых на рабочие поверхности форм, на последовательность сборки кокилей. Для получения внутренних полостей отливок широко применяют металлические стержни.

Изучая особенности литья в кокили, обратите внимание на повышенные скорости затвердевания и охлаждения отливок, что в одних случаях способствует получению мелкозернистой структуры и повышению механических свойств, а в других случаях вызывает отбрел.

Рассматривая конструкции кокилей, обратите внимание на устройство каналов для отвода газов из полостей форм и эта устройства, используемые для удаления отливок, а также на конструкции металлических стержней.

Для изготовления отливок литьем в кокили широко используют однопозиционные и многопозиционные кокильные машины и автоматические линии, Рассмотрите принцип работы однопозиционной кокильной машины,

Отметьте основные достоинства литья в кокили: высокую точность геометрических размеров, и низкую шероховатость поверхностей отливок, повышение механических свойств отливок, увеличение производительности, экономит производственных площадей и т, д. Обратите внимание на недостатки способа: сложность изготовления кокилей и низкую стойкость их.

Уясните технологические возможности способа и области его применения.

6.6. Изготовление отливок литьем под давлением.

Сущность процесса заключается в заливке расплавленного металла и формировании отливки под давлением.

Изучая тему, рассмотрите устройство машины литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования и последовательность операций изготовления отливок, устройство пресс-форм и приспособлений для удаления отливок,

Изучая особенности литья под давлением, обратите внимание на то, что скорость впуска расплавленного металла в пресс-форму составляет 0,5–120м/с, а конечное давление может составлять 100 МПа; следовательно, форма заполняется за десятые, а для особотонкостениых отливок – за сотые доли секунды. Сочетание особенностей процесса – металлической формы и внешнего давления на металл – позволяет получать отливки высокого качества.

Отметьте основные достоинства литья под давлением: высокую точность геометрических размеров и низкую шероховатость поверхностей отливок, возможность изготовления сложных, тонкостенных отливок из алюминиевых, магниевых и других сплавов, высокую производительность способа. Обратите внимание также на недостатки способа: сложность изготовления пресс-форм, ограниченный срок их службы. Обратите внимание на технологические возможности способа и области его применения.

6.7. Изготовление отливок литьем под низким давлением.

Сущность процесса заключается в заливке расплавленного металла и формировании отливки под, давление ОД–0,8 МПа. Изучая тему, рассмотрите устройство установки для литья под низким давлением и последовательность операций изготовления отливок. Обратите внимание на то, что способ позволяет автоматизировать операции заливки формы, создает избыточное давление на металл при кристаллизации, что способствует повышению плотности отливок и уменьшению расхода расплавленного металла на литниковую систему. Недостатком способа является низкая стойкость металлопровода, что затрудняет применение литья под низким давлением для получения отливок из чугуна и стали. Обратите внимание па особенности конструирования отливок, а также на технологические возможности и области его применения.

6.8. Изготовление отливок центробежным литьем.

Сущность процесса заключается в свободной заливке расплавленного металла во вращающуюся форму, формирование отливки в которой осуществляется под действием центробежных сил. Изучая тему, рассмотрите устройство машин с горизонтальной и вертикальной осями вращения и последовательность операций изготовления отливок. Обратите внимание на достоинства центробежного литья, технологические возможности способа и области применения. Наряду с преимуществами обратите внимание на недостатки центробежного литья.

6.9. Специальные способы литья.

К специализированным способам литья относят: непрерывное литье, литье вакуумным всасыванием, литье выжиманием, жидкую штамповку и др. Изучая эти темы, обратите внимание на сущность способов, схемы процессов и технологическую последовательность операций. Рассмотрите достоинства и недостатки, технологические возможности и области применении специализированных способов литья.

7. Тема 4. Основы технологии обработки металлов давлением.

7.1. Прокатка и волочение

Обработка давлением занимает очень большое место в современной металлообрабатывающей промышленности, Обработке давлением подвер­гают более 90 % выплавляемой стали и 60 % цветных металлов и сплавов. При этом получают изделия различные по назначению, массе, сложности, причем не только в виде промежуточных заготовок для окончательной обработки их резанием, но и готовые детали с высокой точностью и низкой шероховатостью Процессы обработки давлением очень разнообразны и их обычно делят на шесть основных видов: прокатку, прессование, волочение, ковку объемную и листовую штамповку. Изучая эти виды, особое внимание нужно уделить их технологическим возможностям и областям применения в машиностроении. В целом применение процессов обработки давлением определяется возможностью формообразования изделий с высокой производительностью и малыми отходами, а также возможностью повышения механических свойств металла в результате пластического деформирования.

Прокатка – одни из самых распространенных видов обработки металлов давлением. При прокатке металл деформируется в горячем или холодном со­стоянии вращающимися валками, конфигурация и взаимное расположение кото­рых может быть различным. Различают три схемы прокатки: продольную, по­перечную и поперечно-винтовую.

При наиболее распространенной продольной прокатке в очаге деформации происходит обжатие металла по высоте, уширение и вытяжка. Величина деформации за проход ограничивается условием захвата металла валками, которое обеспечивается наличием трении между валками и прокатываемой заготовкой.

Инструмент прокатки – гладкие и калиброванные валки; оборудование – прокатные станы, устройство которых определяется прокатываемой па них продукцией.

Исходной заготовкой при прокатке являются слитки.

Продукцию прокатки (прокат) обычно подразделяют на четыре основные группы, Наибольшая доли приходится на группу листового проката. Группу сортового проката составляют профили простой и сложной – фасонной формы. Прокатанные трубы разделяют на бесшовные и сварные, К специальным видам проката относят прокат, поперечное сечение которого по длине периодически меняется, а также изделия законченной формы (колеса, кольца и т, д.).

Прокат используют в качестве заготовок в кузнечно-штамповочном производстве, при изготовлении деталей механической обработкой и при создании сварных конструкций. Поэтому сортаменту основных групп проката следует уделить особое внимание.

Для получения из проката профилей небольших размеров (до тысячных долей миллиметра), с высокой точностью и малой шероховатостью применяют волочение, осуществляемое, как правило, в холодном состоянии. Рассматривая схему деформирования металла при волочении, надо отметить, что в очаге деформации металл испытывает значительные растягивающие напряжения, тем большие, чем больше усиление волочении. Чтобы это усилие не превысило допустимой величины, ведущей к обрыву изделия, ограничивают обжатия за один проход, принимают меры для уменьшения трений между металлом и инструментом и вводят промежуточный отжиг, поскольку при холодном волочении металл упрочняется.

Процесс прессования, осуществляемый в горячем или холодном состоянии, позволяет получать профили более сложной формы, чем при прокатке, и с более высокой точностью, Заготовками являются слитки, а также прокат.

Рассматривай схему деформирования металла при прессовании, надо отметить, что в очаге деформации метала находится в состоянии всестороннего неравномерного сжатия. Эта особенность дает возможность прессовать металлы и сплавы, обладающие пониженной пластичностью, что является одним из преимуществ этого процесса. Прессованием более экономично изготавливать небольшие партии. профилей, поскольку переход от изготовления одного профиля к другому осуществляется.легче, чем при прокатке. Однако при прессовании значителен износ инструмента и велики отходы металла,

Прессование производят на специализированных гидравлических прессах. Знакомясь с устройством инструмента, обратите внимание на расположение и взаимодействие его частей при прессовании сплошных и полых профилей.

7.2. Свободная ковка и ковка в подкладных штампах. Горячая и холодная объемная штамповка. Листовая штамповка.

Ковка применяется при получении небольшого количества одинаковых заготовок и является единственно возможным способом получения массивных поковок (до 250 т).

Процесс ковки, осуществляемый только в горячем состоянии, состоит из чередования в определенной последовательности основных операций ковки. Прежде чем перейти к рассмотрению последовательности изготовления поковок, следует изучить основные операции ковки, их особенности и назначение. Разработка процесса ковки начинается с составления чертежа поковки по чертежу готовой детали. Ковкой получают поковки относительно простой формы, требующие значительной обработки резанием. Припуски и допуски на все размеры, а также напуски (упрощающие конфигурацию поковки) назначают в соответствии с ГОСТ 7062–67 (для стальных поковок, изготавливаемых на прессах) или ГОСТ 7829–70 (для стальных поковок, изготавливаемых па молотах).

В качестве исходной заготовки при ковке используют для мелких и средних по массе поковок сортовой прокат и блюмы; для крупных поковок – слитки. Массу заготовки определяют, исходя из ее объема, который подсчитывают как сумму объемов поковки и отходов по формулам, приводимым в справочной литературе .

Поперечное сечение заготовки выбирают с учетом обеспечения необходимой уковки, которая показывает, во сколько раз изменилось поперечное сечение заготовки в процессе копки. Чем больше уковка, тем лучше прокован металл, тем выше его механические свойства.

Последовательность операций ковки устанавливается в зависимости от конфигурации поковки и технических требований на нее, от вида заготовки.

С разнообразным универсальным кузнечным инструментом, применяемым для выполнения основных операций ковки, нужно ознакомиться при изучении этих операций. Изучая принципиальное устройство машин для колки (пневматического и паровоздушного молотов, гидравлического пресса), обратите внимание, что применение того или иного типа оборудования обусловливается массой поковки.

В результате изучения процесса ковки необходимо иметь четкое представление о требованиях к конструкции деталей, получаемых из кованых поковок.

7.3. Горячая объемная штамповка.

При объемной штамповке пластическое течение металла ограничивается полостью специального инструмента - штампа, который служит для получения поковки только данной конфигурации. Горячая объемная штамповка по сравнению с ковкой позволяет изготовить поковку, по конфигурации очень близкую к готовой детали, с большей точностью и высокой производительностью. Однако необходимость использования специального дорогостоящего инструмента для каждой поковки делает штамповку рентабельной лишь при достаточно больших партиях поковок. Штамповкой получают поковки с массой до 100-200 кг, а в отдельных случаях – до 3 т. Исходные заготовки для объемной штамповки, как правило, получают отрезкой сортового проката разнообразного профиля: круглого, квадратного, прямоугольного и т. д. В большинстве случаев для штамповки поковок более или менее сложной конфигурации нужно получить фасонную заготовку, т, е. приблизить ее форму к форме поковки. С этой целью исходную заготовку обычно предварительно деформируют в заготовительных ручьях многоручьевых штампов, в ковочных вальцах или другими способами. При штамповке больших партий поковок применяют прокат периодического профиля.

Наличие большого разнообразия форм и размеров поковок, сплавов, из которых они штампуются, привело к возникновению различных способов горячей объемной штамповки. При классификации этих способов в качестве основного признака принимают тип штампа, которым определяется характер деформирования металла в процессе штамповки. В зависимости от типа штампа выделяют штамповку в открытых штампах и штамповку в закрытых штампах (или безоблойную штамповку). Изучая эти способы штамповки, нужно обратить внимание на их преимущества, недостатки и области рационального использования,

Для штамповки в открытых штампах характерно образование заусенца в зазоре между частями штампа, Заусенец при деформировании закрывает выход из полости штампа для основной массы металла; в то же время в конечный момент деформирования в заусенец вытесняются излишки металла,

При штамповке в закрытых штампах их полость в процессе деформирования металла остается закрытой. Существенным преимуществом способа является значительное уменьшение расхода металла, поскольку нет отхода в заусенец. Но трудность применения штамповки в закрытых штампах заключается в необходимости строгого соблюдения равенства объемов заготовки и поковки.

Кроме различия по типу инструмента-штампа штамповку различают по виду оборудования, на котором она производится. Горячая объемная штамповка осуществляется на паровоздушных молотах, на кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтально-ковочных машинах, гидравлических прессах. Штамповка на каждой из этих машин имеет свои особенности, преимущества и недостатки, которые необходимо четко представлять. Рассмотрев схемы машин объемной штамповки и принципы их действия, необходимо уяснить, для какого типа деталей наиболее рационально использовать то или иное оборудование с учетом его технологических возможностей. Большое внимание следует уделить особенностям конструкции поковок, штампуемых на каждом типе машин,

Разработка процесса объемной штамповки так же, как при ковке, начинается с составления чертежа поковки по чертежу готовой детали с учетом вида оборудования, на котором будет производиться штамповка. Большое значение при этом имеет правильный выбор расположения плоскости разъема штампов, На поковку, получаемую штамповкой, устанавливают припуски, допуски, напуски, штамповочные уклоны, радиусы закругления и размеры наметок под прошивку в соответствии с ГОСТ 7505–74 (для стальных поковок).

Массу заготовки под штамповку определяют, исходя из закона постоянства объема при пластическом деформировании, подсчитывая объем поковки и объем технологических отходов по формулам, приводимым в справочной литературе, Размеры заготовки и форму ее поперечного сечения определяют в зависимости от формы поковки и способа ее штамповки.

После штамповки поковки подвергают отделочным операциям, которые являются завершающей частью процесса горячей объемной штамповки и способствуют получению поковок с необходимыми механическими свойствами точностью и шероховатостью поверхностей. От этих операций зависит трудоемкость последующей механической обработки.

7.4. Холодная штамповка.

Холодную штамповку делят на объемную и листовую. При объемной штамповке-холодном выдавливании, высадке и формовке – заготовкой служит сортовой прокат. При этом получают изделия с высокими точностью и качеством поверхности. Однако из-за того, что удельные усилия при холодной объемной штамповке значительно больше, чем при горячей, ее возможности ограничены из-за недостаточной стойкости инструмента,

К листовой штамповке относят процессы деформирования заготовок в виде листов, полотен, лент и труб,

Процессы листовой штамповки можно разделить на операции, поочередное применение которых позволяет придать исходной заготовке форму и размеры детали, Все операции листовой штамповки можно объединить в две группы: разделительные и формоизменяющие. При выполнении разделительных операций деформирование заготовки происходит вплоть до ее разрушения. При выполнении формоизменяющих операций, наоборот, стремятся создать условия, при которых может быть получено наибольшее формоизменение заготовки без ее разрушения.

Изучая разделительные операции, обратите внимание на то, как влияют на качество получаемых изделий технологические параметры процесса (например, величина зазора между режущими кромками). Большое значение при разработке процессов вырубки изделий имеет правильное расположение вырубаемых деталей па листовой заготовке (раскрой материала). Правильный раскрой должен обеспечивать минимальные отходы при вырубке и достаточную величину перемычек между деталями, так как от их величины зависит качество получаемых деталей. Основным показателем экономичности раскроя можно принять коэффициент использования металла, равный отношению площади деталей к площади листа, полосы или ленты, из которых эти детали вырубают. При этом следует отметить, что вырубка деталей из рулонной полосы или ленты экономичнее.

Рассматривая формоизменяющие операции, обратите внимание на то, что при операциях гибки и вытяжки без уточнения стенки изменения толщины заготовки практически не происходит.

При гибке в каждом сечении по толщине заготовки одновременно действуют сжимающие и растягивающие напряжения, вследствие чего упругая деформация может быть относительно большой. Поэтому при гибке необходимо учитывать угол, на который «отпружинивает» изделие. Значение углов пружинения для каждого конкретного случая находят из справочников.

Величина растягивающих напряжений в изгибаемой заготовке зависит от отношения R/5 (R–радиус гибки, 5 – толщина материала) и может превысить допустимую при слишком малом относительном радиусе. В справочной литература даются минимальные значения радиуса гибки для различных мате­риалов.

При вытяжке полых изделий из плоской заготовки дно изделия, находящееся под пуансоном, практически не деформируется, а остальная часть заготовки (фланец) растягивается в радиальном направлении и сжимается в тангенциальном. При сжатии фланца иногда происходит образование складок; для предотвращения этого явления необходим прижим фланца к торцу матрицы.

Усилие, действующее со стороны пуансона на заготовку, увеличивается е увеличением отношения диаметра заготовки к диаметру вытягиваемого изделия и может достигать величины, превышающей прочность стенки вытягиваемого изделия. При этом происходит отрыв дна.

Инструмент листовой штамповки – штампы – отличается большим разнообразием. Жесткие штампы, обычно применяемые для листовой штамповки, состоят из рабочих элементов (пуансона и матрицы) и ряда вспомогательных деталей. Такие штампы делят на простые (для выполнения одной операции) и сложные (для выполнения нескольких операций).

Оборудование листовой штамповки – механические прессы различной конструкции.

При изготовлении небольших партий изделий, когда изготовление сложных штампов неэкономично, применяют упрощенные способы обработки давлением листовых заготовок: штамповку эластичными средами, давильные работы и импульсную штамповку,

При штамповке эластичной средой (например, резиной) только один из двух рабочих элементов изготавливают из металла, роль другого выполняет эластичная среда, В качестве оборудования при этом применяют гидравлические и механические прессы, а также молоты.

Давильные работы предназначены для получения деталей в форме тел вращения и выполняются на токарно-давильных станках .

При беспрессовой штамповке жидкостной, газовой средой или магнитным полем применяют специальные установки, в которых энергию, необходимую для деформирования, получают за счет электрического разряда в жидкости, взрыва взрывчатого вещества или горючих смесей, мощного электромагнитного импульса, В этих случаях нагрузка заготовку носит кратковременный (импульсный) характер. Это дает возможность штамповать сложные детали из труднодеформируемых сплавов, штамповка которых в обычных условиях затруднительна,

Изучая принципиальные схемы этих видов штамповки, обратите внимание на их преимущества и недостатки.

7.5. Термообработка кованых и штампованных поковок .

Нагрев металла перед пластическим деформированием является одним из важнейших вспомогательных процессов при обработке давлением и производится с целью повышения пластичности и уменьшения сопротивления деформированию. Любой металл или сплав должен обрабатываться давлением во вполне определенном интервале температур. Например, сталь 10 может подвергаться горячему деформированию при температурах не выше 1260° С и не ниже 800° С, Нарушение температурного интервала обработки приводит к отрицательным явлениям, происходящим в металле (перегреву, пережогу) и в конечном итоге к браку. При нагреве необходимо обеспечить равномерную температуру по сечению заготовки и минимальное окисление ее поверхности. Для качества металла большое значение имеет скорость нагрева: при медленном нагреве снижается производительность и увеличивается окисление (окалино-образование), при слишком быстром нагреве в заготовке могут появиться трещины. Склонность к образованию трещин тем больше, чем больше размеры заготовки и меньше теплопроводность металла (у высоколегированных сталей, например, теплопроводность ниже, чем у углеродистых сталей, и меньше скорость нагревания).

Знакомясь с принципом работы и конструкцией печей и электронагревательных устройств, обратите внимание на их технологические возможности и область применения, которая характеризуется типоразмером и величиной партии заготовок.

8. Тема 5. Основы технологии производства сварных изделий.

8.1. Сварка плавлением, давлением и трением.

Изучение раздела следует начинать с рассмотрения физической сущности сварки, для понимания которой необходимо использовать сведения о строении металла и металлической связи между атомами вещества.

Металл состоит из множества положительно заряженных ионов, упорядочение расположенных в пространстве и связанных в единое целое облаком коллективизированных электронов. При соприкосновении двух металлических тел обычно не происходит их объединения в единое целое; этому препятствуют неровности на поверхности и пленки окислов, гидридов и нитридов, дезактивирующих ее. Если активировать поверхности заготовок и сблизить вес поверхностные ионы на расстояния 2-3А (на таком расстоянии располагаются ионы в твердом металле), то происходит сварка, т, е. неразъемное соединение заготовок за счет реализации межатомных сил связи. На практике это достигают тепловым или силовым воздействием или их сочетанием.

При сварке плавлением имеет место только тепловое воздействие - нагрев до расплавления кромок заготовок с образованием единой жидкой металлической ванны. Ее кристаллизация происходит путем последовательного единичного или группового оседания атомов жидкой фазы во впадинах кристаллической. решетки твердой фазы, при котором устанавливаются межатомные связи. В результате кристаллизации в зоне сварки образуются зерна, принадлежащие как основному металлу, так и металлу шва. В зоне сварки устанавливается такое же атомно-кристаллическое строение металла.

Следует обратить внимание на принцип выбора типа и марки электрода для сварки, а также его диаметра и допустимого режима сварки. Важно понять, что ток при ручной дуговой сварке подводится к одному концу стержня электрода, а дуга горит у противоположного; расстояние между ними достигает 300–400 мм. При чрезмерной силе тока возникает перегрев верхней части электрода джоулевым теплом, что вызывает отслаивание покрытия и брак при сварке, Чтобы не допустить перегрела, диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, а силу сварочного тока – по диаметру электрода. Следует изучить области применения этого способа сварки (материалы, толщины, типы конструкций). Он эффективен при сварке коротких, прерывистых швов со сложной траекторией, и труднодоступных местах, в различных пространственных положениях в условиях ремонта, опытного производства, монтажа и строительства. При ручной сварке объем жидкого металла сварочной ванны незначителен, так что он может удерживаться па вертикальной стене или в потолочном положении за счет сил поверхностного натяжения, К недостаткам способа относится тяжелый ручной труд и малая производительность, препятствующие его использованию и серийном производстве.

При изучении этого процесса важно понять, как обеспечивается начало процесса, поддержание его на заданных режимах, защита от окисления и роль сварщика. Настройку автомата по заданной толщине металла производит наладчик, определяя необходимую величину силы тока, скорости сварки и напряжения на дуге, и задает скорость подачи электродной проволоки, равную скорости се плавления на заданном режиме, Случайные отклонения режима (пробуксовка подающих роликов) устраняются автоматически по двум вариантам, В автоматах с регулируемой скоростью подачи электродной проволоки, зависящей от напряжения на дуге, колируются действия сварщика. Автомат непрерывно сравнивает заданное напряжение и скорость подачи электрода. Более простые автоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки основаны на саморегулировании дуги, за счет которого при случайном увеличении длины дуги снижается сварочный ток. Это снижает скорость плавления электрода до восстановления первоначального режима. Следует учесть, что саморегулирование дуги эффективно для большой плотности тока (большой ток или малый диаметр электрода). Качество процесса автоматической сварки обеспечивается правильным выбором марок проволоки для сварки (они имеют пониженное содержание примесей и обозначаются индексом «Св»), а также флюса. Общие требования к флюсу; при взаимодействии с металлом он должен давать шлак с меньшей, чем у металла, плотностью, не образующей с ним промежуточных соединений, и с большей усадкой. Этим исключаются шлаковые включения в шве и достигается самопроизвольное отделение шлаковой корки от шва при остывании.

Необходимо изучить особенности технологии сварки, уяснив, что при автоматической сварке токопровод близко расположен к дуге и можно использовать, не опасаясь перегрева электрода, большие токи (до 1600 А) и тем самым достичь максимальной производительности, Но большая масса жидкой ванны позволяет выполнять сварку только в нижнем положении, а при сварке корневого шва требуются мероприятия по удержанию жидкой ванны (подкладки, флюсовые подушки). Необходимо понять, что автоматическую сварку под флюсом рационально применять для получения однотипных узлов, имеющих протяженные прямолинейные и кольцевые швы – для листовых заготовок повышенной толщины (более 3 мм) из различных сталей, меди, никеля, титана, алюминия и их сплавов.

8.2. Плазменная обработка металлов.

Необходимо понять, что источником теплоты служит струя газа, ионизированного в дуге, которая при соударении о менее нагретое тело деионизируется с выделением большого количества теплоты, позволяющим считать се самостоятельным источником. Температура плазменной струи зависит от степени ионизации газа. Для этого используют столб сжатой дуги, т, е. дуги, горящей в узком канале, через который под давлением продувают газ (аргон, азот , водород и др.), увеличивающий степень ее сжатия. В этих условиях температура газа в столбе дуги достигают° С, что по сравнению со свободно горящей дугой резко увеличивает степень ионизации и температуру газа, выходящего из канала с большой скоростью в виде струи. Этот источник теплоты имеет высокую температуру, концентрацию и защитные свойства. Струя плазмы используется по двум вариантам: в совмещении с другой (в основном при термической резке) и обособленно от дуги (при сварке, наплавке и напылении). Последний вариант пригоден и дли обработки неэлектропроводных материалов.

8.3. Сварка электронным лучом.

Процесс относится к сварке плавлением, но в отличие от дуговых мето­дов сварки выполняется в глубоком вакууме, где мало ионов, переносящих электрические заряды. По этой причине в вакууме дуговой электрический раз-ряд неустойчив. Для сварки в вакууме с давлением
105–10б мм рт. ст. в качестве источника теплоты используют поток ускоренных электронов. Скорость электронов равна примерно половине скорости света, что достигается высоким напряжением (40–150 кВ) между катодом и заготовкой (анодом). Электроны, излучаемые с катода, разгоняются, концентрируются в луч и бомбардируют металл, выделяя при торможении теплоту за счет перехода кинетической энергии в тепловую. Важно отметить, что энергию луча можно концентрировать на весьма малой площади в глубине металла, где происходит торможение основного количества электронов. Это обеспечивает весьма высокую проплавляющую способность луча, позволяющую сваривать заготовки толщиной 50 мм за один проход без разделки кромок и получать швы минимальной ширины, что исключает искажение формы заготовок при сварке. Сварка электронным лучом применима для заготовок, размещаемых в камере, и обеспечивает наи­более высокое качество соединений любых металлов, в том числе тугоплавких, легко окисляемых при повышенных температурах.

8.4. Газовая сварка и резка металлов.

При газовой сварке металл расплавляется теплотой, выделяемой при горении горючего газа в смеси с кислородом. Важно, что наиболее высокотемпературная (3200° С) зона пламени имеет восстановительные свойства и защищает металл от окисления при сварке. Для борьбы с окислами на поверхности свариваемого металла используют флюсы в виде паст. Однако эффективность этих мер недостаточна при сварке сложно легированных сплавов, а также сплавов титана и др. Кроме того, газовая сварка мало производительна и не автоматизируется. По этим причинам ее значение сохраняется лишь при ремонте чугунных, латунных, тонкостенных стальных заготовок и в полевых условиях при отсутствии электроэнергии,

В противоположность газовой сварке непрерывно расширяется применение в промышленности газовой резки. Важно понять, что под резкой понимают сварки и ее мощности должны зависеть от размеров и формы заготовок, а также от теплопроводности и электросопротивления материала.

8.5. Сварка трением и газопрессовая сварка.

Важно понять, что эти способы относятся к сварке давлением, но отличаются источниками теплоты. Надо рассмотреть их преимущества по сравнению с контактной стыковой сваркой, особенности процессов и рациональные области применения. При этом важно иметь в виду, что для сварки трением одна из заготовок должна иметь ось вращения.

Положительной стороной газопрессовой сварки является более плавный, чем при контактной сварке, режим нагрева и охлаждения; она пригодна для сварки особо крупных заготовок. Важно, что при этом не требуется электроэнергии, что позволяет применять ее при ремонтных и других работах в полевых условиях.

9. Тема 6. Основы технологии обработки материалов резанием.

9.1. Физические основы процесса резания.

Следует подчеркнуть, что для осуществления процесса резания необходимо наличие относительных движений между заготовкой и инструментом, которые делят на главное движение (или движение резания) и движение подачи. Формообразование поверхности в процессе резания осуществляется при различном количестве движений, Пространственная форма детали ограничивается геометрическими поверхностями. Реальные поверхности отличаются от идеальных тем, что имеют в результате обработки микронеровность и волнистость, но методы их получения те же, что и идеальных геометрических поверхностей. Изучите геометрические методы формообразования поверхностей деталей машин, В зависимости от вида обрабатываемой поверхности используют разные методы их формообразования. В одних случаях форма поверхности получается в результате копирования формы режущего лезвия инструмента, в других – как огибающая ряда последовательных положений лезвия инструмента относительна заготовки.

Графическим изображением процесса формообразования поверхности является схема обработки, на которой условно изображается обрабатываемая заготовка, ее закрепление на станке с указанием положения режущего инструмента относительно заготовки и движений резания.

Движения, участвующие в формообразовании поверхности, рассмотрите на, примере обработки наружной цилиндрической поверхности методом точения. Изучите элементы режима резания; скорость резания, подачу и глубину резания, их определения, обозначения и размерности. На примере токарного резца рассмотрите элементы и геометрию режущего инструмента. Для определения углов резца необходимо знать поверхности на обрабатываемой заготовке и координатные плоскости.

Ознакомьтесь с понятием качества обработанной поверхности, которое является совокупностью ряда характеристик; шероховатости, волнистости; структурного состояния (микротрещины, надрывы, измельченная структура); упрочнения поверхностного слоя (глубины и степени); остаточных напряжений; и др. Качество обработанных поверхностей определяет надежность и долговечность деталей и машин в целом.

Ознакомьтесь с физической сущностью процесса резания как процесса упругопластического деформирования материала заготовки, сопровождающегося ее разрушением и образованием стружки,

Динамику процесса резания рассмотрите на примере обтачивания наружной цилиндрической поверхности токарным проходным резцом на токарно-винторезном станке.

Обратите внимание, что по составляющим силы резания ведут расчеты элементов станка, инструмента и приспособления. Рассмотрите влияние составляющих силы резании на точность обработки и качество обработанной поверхности.

Рассмотрите физические явления, сопровождающие процесс формообразования поверхностей резанием: упругопластическая деформация обрабатываемого материала, наростообразование, трение, тепловыделение, износ инструмента, Особое внимание обратите на влияние этих явлений на качество обработки. При одних условиях обработки эти явления положительно влияют на качество обработанной поверхности заготовки, при других – отрицательно.

Применение различных смазочно-охлаждающих веществ оказывает благоприятное влияние на процесс резания и качество обработки. Изучая износ инструмента, рассмотрите его характер, критерии износа и их связь со стойкостью инструмента. Заметьте, что стойкость и соответствующая ей скорость резании должны устанавливаться с учетом высокой производительности, качества по­верхности и наименьшей себестоимости обработки,

Анализируя формулу для определения основного технологического времени при обтачивании цилиндрической поверхности, обратите внимание, что поверхности заготовок следует обрабатывать на таких режимах резания, при которых достигается высокая точность обработки и качество поверхности при удовлетворительной производительности.

При изучении инструментальных материалов обратите внимание, что они должны обладать высокой твердостью (НRС 60, значительной теплостойкостью и износостойкостью, высокой механической прочностью и вязкостью. Для изготовления режущего инструмента применяют различные инструментальные материалы: инструментальные стали, металлокерамические (твердые) сплавы, минералокерамика, абразивные материалы, алмазный инструмент; изучите их характеристики и область применения.

9.2. Обработка поверхностей заготовок лезвийным (точение, сверление, строгание, фрезерование, протягивание) и абразивным инструментом (шлифование, притирка, хонингование).

Обработка заготовок на токарных станках. Ознакомьтесь с характерными особенностями метода точения. Обратите внимание, что на стайках токарной группы обрабатывают поверхности заготовок, имеющих форму тел вращения.

Ознакомьтесь с типами станков токарной группы. Изучите название и назначение узлов токарно-винторезного станка.

Изучите виды и конструкции инструментов и приспособлений, применяемых на токарных станках, и их назначение. Особое внимание уделите обработке заготовок на токарно-винторезных станках, как наиболее универсальных и широко распространенных.

Знакомясь с токарно-револьверными станками, обратите внимание, что они предназначены для обработки партий деталей сложной формы, требующих применения большого числа режущего инструмента. Станки предварительно настраиваются на обработку определенной детали; снабжены устройствами для автоматического получения размеров поверхностей заготовки, В процессе обработки инструменты вводят в работу последовательно (один за другим) или параллельно (одновременно несколько). Параллельная работа инструментов сокращает основное время обработки. Токарно-карусельные станки предназначены для обработки тяжелых заготовок больших размеров, у которых отношение длины (высоты) к диаметру составляет 0,34-0,7. Обратите внимание па то, что карусельные станки за счет наличия нескольких суппортов и револьверной головки имеют большие технологические возможности.

Рассматривая обработку заготовок на многорезцовых токарных станках, обратите внимание, что они работают по полуавтоматическому циклу и предназначены для обработки только наружных поверхностей деталей типа ступенчатых валов. Одновременно обрабатывается несколько поверхностей различными резцами, установленными на продольном или поперечном суппортах, в зависимости от их технологического назначения. При изучении автоматов и полуавтоматов обратите внимание на высокую производительность при изготовлении крупных партий деталей и классификацию автоматов и полуавтоматов. Изучите принципиальные схемы работы токарных автоматов и полуавтоматов параллельной и последовательной обработки, их области применения и техно­логические возможности.

Ознакомьтесь с технологическими требованиями к конструкциям деталей машин, обрабатываемых на станках токарной группы.

9.3. Обработка заготовок на сверлильных станках.

Ознакомьтесь с характерными особенностями метода сверления. Сверлильные станки предназначены для получения и обработки отверстий различными режущими инструментами (сверлами, зенкерами, развертками, метчиками). Изучите применяемый режущий инструмент, приспособления для закрепления заготовок и инструментов, их назначение и возможности. Ознакомьтесь с классификацией сверлильных станков. Изучите название и назначение узлов вертикально - и радиально-сверлильного станков, обратите внимание, что на последнем обрабатывают отверстия в крупногабаритных заготовках. Изучите виды работ, выполняемых на сверлильных станках. Обработка глубоких отверстий, у которых длина больше пяти диаметров вызывает определенные трудности. Режущими инструментами являются сверла специальной конструкции. Рассматривая схему глубокого сверления, обратите внимание на подвод смазочно-охлаждающей жидкости и отвод стружки из зоны резания.

Обратите внимание, что использование агрегатных станков позволяет вести обработку заготовок одновременно несколькими инструментами.

9.4. Обработка заготовок на расточных станках.

Ознакомьтесь с характерными особенностями метода растачивания. На расточных станках обрабатывают отверстия, наружные цилиндрические и плоские поверхности, уступы, канавки, реже конические отверстия в заготовках типа корпусов. Универсальность расточного станка рассмотрите, изучая схемы обработки поверхностей различными инструментами. Схему растачивания отверстий целесообразно изучить на фоне упрощенного вида станка с рассмотрением движений его узлов и их технологического назначения. Изучая алмазно - и координатно-расточные станки, обратите внимание на их конструктивные особенности и технологические возможности. Па алмазно-расточных станках окончательно обрабатывают отверстия алмазными и твердосплавными резцами. Координатно-расточные станки предназначены для обработки отверстий, плоскостей и уступов с высокой точностью их расположения. Ознакомьтесь с технологическими требованиями к конструкциям деталей машин, обрабатываемых на станках сверлильно-расточной группы.

9.5. Обработка заготовок на строгальных и долбежных станках. Ознакомьтесь с характерными особенностями метода обработки строганием и долблением. Изучите типы строгальных станков. Обратите внимание, что станки предназначены для обработки плоских поверхностей, пазов, канавок, уступов и др.

Изучая узлы и движения поперечно-строгального станка, обратите внимание, что процесс резания – прерывистый и удаление материала происходит только при прямом (рабочем) ходе. Изучая формообразование поверхностей на поперечно-продольно-строгальных и долбежных станках, уясните разницу в схемах резания.

Ознакомьтесь с технологическими требованиями, предъявляемыми к конструкциям деталей машин, обрабатываемых на строгальных и долбежных станках.

9.6. Обработка заготовок на протяжных станках.

Ознакомьтесь с характерными особенностями метода протягивания, Изучите типы протяжных станков и виды протяжек. Обратите внимание, что протягивание является прогрессивным методом, обеспечивающим высокое качество и производительность обработки. Протягиванием получают практически любые поверхности – наружные и внутренние, размер которых по длине не изменяется, В формообразовании поверхностей участвует только одно движение – движение резания, а съем припуска осуществляется за счет разности размеров режущих зубьев протяжки.

Изучите конструкцию режущего инструмента на примере круглой протяжки. Изучая непрерывное протягивание, обратите внимание на высокую производительность этих станков. Ознакомьтесь с технологическими требованиями, предъявляемыми к конструкциям деталей машин, обрабатываемых на протяжных станках.

9.7. Обработка заготовок на фрезерных станках.

Ознакомьтесь с характерными особенностями метода фрезерования. Фрезерованием обрабатывают горизонтальные, вертикальные, наклонные и фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля. Обратите внимание, что обработка ведется многолезвийными режущими инструментами – фрезами, имеющими большую номенклатуру по конструкции и размерам аз зависимости от технологического назначения.

Изучите типы фрезерных станков, элементы и геометрию цилиндрической и торцовой фрез.

Обратите внимание, что делительные головки, используемые па фрезерных стайках, служат для периодического поворота заготовок на требуемый угол и для непрерывного их вращения при фрезеровании винтовых поверхностей.

Изучая обработку заготовок на продольно-фрезерных станках, обратите внимание, что они являются много-шпиндельными станками, а заготовка имеет только продольную подачу; предназначены для обработки заготовок большой массы и размеров,

Особенностью барабанно-фрезерных станков является наличие барабана с горизонтальной осью вращения, на гранях которого устанавливают заготовки.

Изучая обработку контурных и объемных фасонных поверхностей па копи-ровально-фрезерных станках, обратите внимание, что траектория относительного движения заготовки и фрезы является результирующей скоростью двух или более движений.

Ознакомьтесь с технологическими требованиями к конструкциям деталей машин, обрабатываемых на фрезерных станках,

9.8. Обработка зубчатых колес на зуборезных станках.

Изучите сущность профилирования зубьев копированием (образование профиля зубьев фасонными фрезами) и обкаткой (огибанием) - образование профиля зубьев как огибающей последовательных положений режущих лезвий инструмента относительно заготовки.

Обратите внимание, что для нарезания зубчатых колес по методу обкатки применяют червячные модульные фрезы, зуборезные долбяки и зубострогальные резцы. Червячная модульная фреза представляет собой винт с прорезанными перпендикулярно шинкам катанками. Зуборезный долбяк представляет собой зубчатое колесо, зубья которого имеют эвольвентный профиль. Зубострогальный резец имеет призматическую форму с соответствующими углами заточки и прямолинейным режущим лезвием.

Уясните, что зуборезные станки, нарезающие зубья колес по методу обкатки, делятся на типы в зависимости от технологического метода обработки (зубофрезерные; зубодолбежные, зубострогальные, зубопротяжные и т. д.).

Зубофрезерные станки предназначены для нарезания цилиндрических прямозубых, косозубых и червячных колес, червячной модульной фрезой по методу обкатки. Заготовке и фрезе сообщают движения, соответствующие зацеплению червячной пары, Боковая поверхность зуба образуется в результате согласованного и непрерывного вращения заготовки и фрезы. Форма зуба по ширине цилиндрического колеса образуется движением фрезы вдоль оси заготовки, а при нарезании червячного колеса – движением заготовки в радиальном направлении. При нарезании цилиндрического косозубого колеса для получения винтового зуба заготовка получает дополнительное вращение. Для согласования движений заготовки и инструмента в процессе нарезания зубьев на зубофрезерном станке настраивают соответствующие гитары сменных зубчатых колес; скоростную, делительную, подач и дифференциала.

На зубодолбежных станках нарезают цилиндрические зубчатые колеса внешнего и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, Обратите внимание, что зубодолбление является одним из основных способов нарезания зубчатых колес внутреннего зацепления и многовенцовых колес (блоков). Нарезание зубчатых колес производят долбяками по методу обкатки, в основу которого положено зацепление двух цилиндрических зубчатых колес.

Изучите нарезание конических прямозубых колес на зубострогальных станках по методу обкатки, В основу метода положено зацепление двух конических колес, одно из которых плоское. Нарезаемое коническое колесо (заготовка) находится в зацеплении с производящим плоским коническим колесом, у которого зубья ограничены плоскостями, сходящимися в общей вершине, и имеют форму зуба рейки. Режущим инструментом служат два зубострогальных резца, образующие одну впадину производящего колеса. На зубопротяжных станках с делительными автоматическими устройствами последовательным протягиванием изготовляют цилиндрические зубчатые колеса с прямыми зубьями.

Ознакомьтесь с технологическими требованиями к конструкциям зубчатых колес,

9.9. Обработка заготовок на шлифовальных станках.

Ознакомьтесь с характерными особенностями шлифования. Обратите внимание, что шлифование является методом окончательной обработки поверхностей заготовок абразивными инструментами, состоящими из большого количества абразивных зерен с острыми гранями и высокой твердостью. Изучите характеристику шлифовальных и алмазных кругов. Обратите внимание на износ и правку инструментов, Уясните, что шлифование целесообразно применять для получения высокой точности и качества поверхности, а также для обработки высокотвердых материалов,

Изучая кругло - и плоскошлифовальные станки, обратите внимание па их широкую универсальность.

Изучая внутришлифовальные станки, рассмотрите формообразование внутренних цилиндрических поверхностей в неподвижной и по вращающейся заготовках. Первый способ обработки применяют при шлифовании отверстий в крупных заготовках сложной формы. Бесцентровое шлифование применяется для обработки партии однотипных деталей. Обработка ведется с продольной и поперечной подачей. Обратите внимание, что заготовка получает продольную подачу за счет поворота оси ведущего круга в вертикальной плоскости. Изучите сущность ленточного и алмазного шлифования.

Ознакомьтесь с технологическими требованиями, предъявляемыми к конструкциям деталей машин, обрабатываемых на шлифовальных станках.

9.10. Отделочные методы обработки.

Ознакомьтесь с характерными особенностями методов отделки поверхностей. Уясните, что отделочные методы применяют для окончательной обработки и придания поверхностям высокой точности, качества и повышения надежности работы. Отделочные методы обработки поверхностей (притирка, полирование, обработка абразивными лентами, абразивно-жидкостная обработка, хонингование, суперфиниширование) основаны на применении в качестве инструментального материала мелкозернистых абразивных порошков и паст.

Обратите внимание, что особенностью кинематики процесса отделочных методов обработки является сложное относительное движение инструмента и заготовки, при котором траектории движения абразивных зерен не должны повторяться.

Рассматривая методы отделки зубьев зубчатых колес, обратите внимание, что они дают возможность повысить эксплуатационные качества зубчатых передач (плавность работы, усталостную прочность, бесшумность и т, д.).

При отделочных методах обработки зубьев зубчатых колес шевингованием, шлифованием и хонингованием боковые поверхности зубьев профилируются методом обкатки или копирования. Шевингование применяют для окончательной обработки сырых (незакаленных) зубчатых колес, а шлифование и хонингование – закаленных.

Список литературы

1. и др. Технология конструкционных материалов. М., 1977.

2. Технология металлов и других конструкционных материалов. Под ред. и. Л., 1972.

3. , Леонтьев. М., 1975.

4. , Степанов литейного производства. М.: Машиностроение, 1985.

5. Объемная штамповка. Под общ. ред. М.: Машиностроение, 1973.

6. Семенов и объемная штамповка. М.: Высшая школа, 1972.

7. Машины и оборудование машиностроительных предприятий. и др. Л.: Политехника, 1991.

8. , Калинин обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. – М.: Машиностроение, 1976.

9. Романовский по холодной штамповке. – 6-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, 1979.

10. , «Технологические процессы машиностроительного производства» М: Учебная литература, 2001г. в 3-х т.

11. , «Технология конструкционных материалов и материаловедение» Учебник для вузов.- М: Высшая школа, 1990г.

1. Цель и задачи изучения дисциплины, ее место в учебном процессе.............................................................................................
3. Лабораторный практикум...........................................................
4. Тема 1. Введение в технологию..................................................
5. Тема 2. Основы металлургического производства черных и цветных металлов.........................................................................
6. Тема 3. Основы технологии производства отливок из черных и цветных металлов......................................................................
7. Тема 4. Основы технологии обработки металлов давлением...
8. Тема 5. Основы технологии производства сварных изделий...
9. Тема 6. Основы технологии обработки материалов резанием...
10. Список литературы.....................................................................

Составители:

Ольга Владимировна Мартыненко

Андрей Эдуардович Вирт

Технологические процессы в машиностроении. Часть I

Методические указания

Темплан 2009 г., поз. № 2К.

Подписано в печать г. Формат 60×84 1/16.

Бумага листовая. Печать офсетная.

Усл. печ. л. 2,13. Усл. авт. л. 1,94.

Тираж 100 экз. Заказ №

Волгоградский государственный технический университет

400131 Волгоград, просп. им. , 28.

РПК «Политехник»

Волгоградского государственного технического университета

400131 Волгоград, ул. Советская, 35.

Курс лекций по дисциплине «Технологические процессы в машиностроении»

Лекция 1. Введение.

В современных условиях развития общества одним из самых значимых факторов технического прогресса в машинострое­нии является совершенствование технологии производства. Коренное преобразование производства возможно в результате создания более совершенных средств труда, разработки принципиально новых технологий .

Развитие и совершенствование любого производства в настоящее время связано с его автоматизацией, созданием робототехнических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применением станков с числовым программным управлением. Все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные системы управления, становятся возможными оптимизация техноло­гических процессов и режимов обработки, создание гибких автомати­зированных комплексов.

Важным направлением научно-технического прогресса является также создание и широкое использование новых конструкционных материалов. В производстве все шире используют сверхчистые, сверхтвердые, жаропрочные, композиционные, порошковые, поли­мерные и другие материалы, позволяющие резко повысить техниче­ский уровень и надежность оборудования. Обработка этих материа­лов связана с решением серьезных технологических вопросов.

Создавая конструкции машин и приборов, обеспечивая на прак­тике их заданные характеристики и надежность работы с учетом экономических показателей, инженер должен уверенно владеть методами изготовления деталей машин и их сборки. Для этого он должен обладать глубокими технологическими знаниями.

Предметом курса «Технология конструкционных материалов» являются современные рациональные и распространенные в промыш­ленности прогрессивные методы формообразования заготовок и деталей машин. Содержание курса представлено на принципе единства основных, фундаментальных методов обработки конструк­ционных материалов: литья, обработки давлением, сварки и обра­ботки резанием. Эти методы в современной технологии конструкцион­ных материалов характеризуются многообразием традиционных и новых технологических процессов, возникающих на их слиянии и взаимопроникновении.

Описание технологических процессов основано на их физической сущности и предваряется сведениями о строении и свойствах конст­рукционных материалов. Комплекс этих знаний обеспечивает уни­версальный подход к изучению технологии.

Большой вклад в развитие металлургии внесли русские ученые и инженеры. Российская металлургия является одной из самых передовых в мире и давно оставила позади самые развитые страны запада. Такие учёные как, является основателем крупнейшего производства литой стали и стальных пушек в России. В 1857 году изобрёл способ массового производства тигельной стали высокого качества.

наиболее полно представил влияние способов и условий ковки на структуру металла, его свойства, образование дефектов. Впервые объяснил образование внутренних напряжений в стали и чугуне.

выдвинул теорию по которой сталь представляет собой твёрдый раствор углерода в железе. Совместно с объяснил процесс ликвации. Впервые в мире применил алюминий для раскисления стали.

основатель современного металловедения. Его открытия – критические температуры, теория кристаллизации слитка, совершенствование конверторного процесса, применение спектроскопа для определения конца процесса производства получили признание во всём мире.

впервые использовал вместо угля газ. Раскрыл рецепт булатной стали, который был утерян. Он в течении 10 лет делал опыты по сплавлению железа с кремнием, золотом, платиной и другими элементами.

Бадаев ёл способ получения новой «бадаевской» стали, которая обладает хорошей вязкостью и свариваемостью.

Взаимосвязь конструкции изделия с технологией его производства обусловила одну из наиболее сложных функций технологически подготовки производства - отработку конструкции изделия н технологичность.

Недостаточно полное и четкое выполнение этой функции на практике является причиной изготовления в промышленности неотработанных на технологичность изделий, что вызывает неоправданные затраты труда, средств, материалов и времени.

На отдельных предприятиях различных отраслей промышленности производится отработка конструкции изделия на технологичность, но методы отработки обычно существенно различаются.

Отсутствие единой методики отработки конструкций на технологичность затрудняет сравнительную оценку технологичности изделий и обмен опытом создания технологичных изделий.

Обязательность отработки конструкций изделий на технологичность на всех стадиях их создания устанавливается стандартами ЕСТПЛ.

Совершенство конструкции машины характеризуется ее соответствием современному уровню техники, экономичностью и удобством в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов ее изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства. Конструкцию машины, в которой эти возможности полностью учтены, называют технологичной.

Таким образом, технологичность конструкции изделий (ТКИ) - это совокупность таких свойств конструкции изделия, которые определяют ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ .

Отсюда следует, что ТКИ - понятие относительное. Технологичность
одного и того же изделия в зависимости от тина производства, где оно
изготавливается, и от конкретных производственных условий может быть,
различной.

ТКИ - понятие комплексное. Ее нельзя рассматривать изолированно, без взаимной связи и учета условий выполнения заготовительных процессов, процессов обработки, сборки и контроля, ремонта и эксплуатации.

Улучшением технологичности конструкции можно увеличить
выпуск продукции при тех же средствах производства. Трудоемкость
машин нередко удается сократить на 15-25% и более, а себестоимость их
изготовления на 5-10%.

Основная задача обеспечения ТКИ заключается в достижении оптимальных трудовых, материальных и топливно-энергетических затрат на проектирование, подготовку производства, изготовление, монтаж вне предприятия-изготовителя, технологическое и техническое обслуживание, ремонт при обеспечении прочих заданных показателей качества изделия в принятых условиях проведения работ.

Главными факторами, определяющими требования к ТКИ, являются:

· вид изделия, степень его надежности и сложности, условия изготовления, технического ремонта и обслуживания, показатели качества;

· тип производства;

· условия производства, в том числе наличие передового опыта и
прогрессивных методов изготовления аналогичных изделий,
оборудования, оснастки и т. д.

Производственный и технологический процессы.

Под производственным процессом понимают совокупность отдельных процессов, осуществляемых для получения из материалов и полуфабрикатов готовых машин (изделий).

В производственный процесс входят не только основные, т. е. непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой из них машины, процессы, но и все вспомогательные процессы, обес­печивающие возможность изготовления продукции (например, транспортирование материалов и деталей, контроль деталей, изго­товление приспособлений и инструмента, заточка последнего и т. д.).

Технологическим процессом называют после­довательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения детали или изделия в соответ­ствии с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс механической обработки деталей яв­ляется частью общего производственного процесса изготовления всей машины.

Производственный процесс разделяется на следующие этапы:

1)изготовление заготовок деталей - литье, ковка, штамповка или первичная обработка из прокатного материала;

3) Норма штучного и штучно-калькуляционного времени полной
обработки и сборки;

4) Основное (технологическое) время по всем операциям.

Технологические характеристика типовых заготовительных процессов.

Технологическая оснастка.

Основы классификации сталей и их маркировка

Стали являются наиболее многочисленными сплавами и широко применяются в промышленности как основной машиностроитель­ный материал.

Стали классифицируют по химическому составу, способу про­изводства и применению.

По химическому составу классифицируют в основном конст­рукционные стали. Согласно этой классификации стали подразде­ляют на углеродистые, хромистые, хромоникелевые и т. д. Другие стали, например инструментальные с особыми физико-химическими свойствами по химическому составу почти не классифици­руют.

По способу производства (определение условий металлурги­ческого производства сталей и содержание в них вредных приме­сей) стали классифицируют на группы А, Б, В и Г.

К ней относятся стали обыкновенного качества. Они могут иметь повышенное содержание серы (до 0,055%) и фосфора (до 0,07%).

Механические свойства сталей обыкновенного качества ниже механических свойств сталей других классов. Основным элемен­том, определяющим механические свойства этих сталей, является углерод. Их выплавляют в кислородных конвертерах и марте­новских печах. Стали обыкновенного качества подразделяют на спокойные (полностью раскисленные), кипящие (не полностью раскисленные) и полуспокойные (занимающие промежуточное по­ложение между спокойными и кипящими). Согласно ГОСТу спо­койные, полуспокойные и кипящие стали обозначают в конце марки буквами, соответственно сп; пс и кн.

К ней относятся качественные стали - углероди­стые или легированные. В этих сталях содержание серы и фос­фора не должно превышать 0,035% каждого. Выплавляют их в основных мартеновских печах.

К этой группе относятся высококачественные стали, главным образом легированные, выплавляемые в электропечах. В этих сталях содержание серы и фосфора не должно превышать 0,025% каждого.

Стали особовысококачественные, выплавляемые в электропечах, электрошлаковым переплавом или другими мето­дами. Содержание серы и фосфора до 0,015% каждого.

По применению стали подразделяют на строительные, машино­строительные (конструкционные, общего назначения), инстру­ментальные, машиностроительные специализированного назначе­ния, с особыми физическими свойствами, с особыми химическими свойствами (устойчивые против коррозии).

Строительные стали - это углеродистые и некоторые низко­легированные стали с небольшим содержанием углерода - стали обыкновенного качества.

Для машиностроительных сталей (конструкционных) общего назначения главной характеристикой являются их механические свойства, которые зависят от содержания углерода, изменяюще­гося в пределах 0,05-0,65%.

Инструментальные стали имеют высокие твердость, прочность и износостойкость. Их используют для изготовления режущего и измерительного инструментов, штампов и т. д. Твердость и вяз­кость зависят от содержания в инструментальных сталях угле­рода.

Машиностроительные стали и сплавы специализированного назначения характеризуются их механическими свойствами при низких и высоких температурах; физическими, химическими и технологическими свойствами. Они могут быть использованы для эксплуатации в особых условиях (на холоде, при нагреве, при ди-намических и гидроабразивных нагрузках и т. п.).

Стали и сплавы с особыми физическими свойствами получают эти свойства в результате специального легирования и термической обработки. Их применяют в основном в приборостроении , электронной, радиотехнической промышленности и т. д.

Стали и сплавы с особыми химическими свойствами (стойкие против коррозии). Стойкости сталей против коррозии достигают при содержании хрома не ниже 12,5-13%. Стали с высоким содержанием хрома и никеля - стойкие в агрессивных средам.

Маркировка сталей. Стали обыкновенного качества обозна­чают марками Ст0 - Ст6. Чем выше номер, тем выше прочностные свойства стали и содержание углерода.

Качественные, высококачественные и особовысококачественные стали маркируют следующим образом. Содержание углерода указывают в начале марки цифрой, соответствующей его содер­жанию: в сотых долях процента для сталей, содержащих до 0,7% С (конструкционные стали), и в десятых долях процента для ста­лей, имеющих более 0,7% С (инструментальные стали). Соответ­ственно сталь, содержащую до 0,1 % С, обозначают как сталь К сталь с 0,5% С - сталь 50, сталь с 1% С - сталь У10.

Легирующие элементы обозначают русскими буквами, на­пример Н (никель); Г (марганец); X (хром); С (кремний) и т. д. Если после буквы нет цифры, то сталь содержит 1,0-1,5% ле­гирующего элемента; если стоит цифра, то она указывает содержание легирующего элемента в процентах, кроме молибдена и ванадия, содержание которых в сталях обычно до 0,2-0,3%.

Различие в обозначении качественной стали по сравнению с высококачественной сталью состоит в том, что в конце марки высококачественной стали ставят букву А: сталь 30ХНМ - ка­чественная, а сталь ЗОХНМА - высококачественная. В конце марки особовысококачественной стали стоит буква Ш.

Для некоторых высококачественных сталей бывают следую­щие отклонения в обозначении:

Общая характеристика свойств инструментальных материалов

Инструментальные материалы должны удовлетворять ряду эксплуатационных требований. Материал рабочей части инстру­мента должен иметь следующие физико-механические характе­ристики: большую твердость и высокие допускаемые напряжения на изгиб, растяжение, сжатие, кручение. Твердость материала рабочей части инструмента должна значительно превышать твер­дость обрабатываемого материала.

Высокие прочностные свойства необходимы для того, чтобы инструмент мог сопротивляться соответствующим деформациям в процессе резания. Одновременно требуется, чтобы материал инструмента был достаточно вязким и воспринимал ударную динамическую нагрузку, которая возникает при обработке хруп­ких материалов или прерывистых поверхностей заготовок.

Инструментальные материалы должны обладать высокой крас­ностойкостью, сохраняя большую твердость при высоких темпе­ратурах нагрева.

Материал рабочей части инструмента должен быть износо­стойким, т. е. хорошо сопротивляться изнашиванию. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент, тем выше его размерная стойкость. Это значит, что детали, последо­вательно обработанные одним и тем же инструментом, будут иметь более стабильные размеры.

Материалы для изготовления режущих инструментов должны по возможности содержать наименьшее количество дефицитных элементов.

Инструментальные стали

Углеродистые инструментальные стали (ГОСТ 1435-74). Эти стали содержат 0,6-1,3 %С. Для изготовления инструментов при­меняют качественные стали У10А, УНА, У12А, содержащие бо­лее 1 % С. После термической обработки стали имеют HRC 60-62, однако красностойкость их невысока (200-250° С). При этой температуре их твердость резко уменьшается и они не могут выполнять работу резания. Эти стали находят ограниченное при­менение, так как допустимые скорости резания обычно не превы­шают 15-18 м/мин. Из них изготовляют метчики, плашки, но­жовочные полотна и т. д.

Легированные инструментальные стали. Основой этих сталей является инструментальная углеродистая сталь марки У10А, ле­гированная хромом (X), вольфрамом (В), ванадием (Ф), кремнием (С) и другими элементами. После термической обработки твердость легированных сталей составляет HRC 62-64; их красностойкость 250-300° С.

Легированные стали по сравнению с углеродистыми имеют повышенную вязкость в закаленном состоянии, более высокую прокаливаемость, меньшую склонность к деформациям и трещи­нам при закалке. Режущие свойства легированных сталей немного выше инструментальных. Допустимые скорости резания состав­ляют 15-25 м/мин.

Для изготовления инструментов: протяжек, сверл, метчиков, плашек, разверток и т. д. наиболее широко используют стали 9ХВГ, ХВГ, 9ХС, 6ХС и др.

Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265-73). Эти стали содержат 8,5-19% W; 3,8-4,4% Сr; 2-10% Со и V. Для изготовления ре­жущего инструмента используют быстрорежущие стали Р9, Р12, Р18, Р6МЗ, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р18К5Ф2. Резжущий инструмент из быстрорежущих сталей после термичес­кой обработки имеет HRC 62–65. Красностойкость сталей 600–630° С; они имеют повышенную износостойкость. Инструмент из быстрорежущей стали может работать со скоростями резания до 100 м/мин.

Сталь Р9 рекомендуется для изготовления инструментов простой формы (резцов, фрез, зенкеров). Для фасонных и сложных инструментов (резьбонарезных, зуборезных), для которых ос­новным требованием является высокая износоустойчивость, це­лесообразнее использовать сталь Р18.

Кобальтовые быстрорежущие стали (Р18К5Ф2, Р9К5, Р9К10) применяют для обработки труднообрабатываемых коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов в условиях тяжелого прерывистого резания, вибраций, при плохих условиях охлаж­дения.

Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) рекомен­дуются для изготовления инструментов для чистовой обработки (протяжек, разверток, шеверов). Их также применяют для обра­ботки труднообрабатываемых материалов при срезании неболь­ших поперечных сечений стружки.

Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6МЗ) используют для инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а также для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез, сверл и другого инструмента.

Для экономии быстрорежущих сталей режущий инструмент делают сборным или сварным. Рабочую часть инструмента сва­ривают с хвостовиком из конструкционной стали (45, 50, 40Х и др.). Часто используют пластинки из быстро режущей стали, которые приваривают к державкам или корпусам инструментов.

Лекция 3. Литейное производство. Общая характеристика литейного производства.

Общие сведения о литейном производстве .

Современное состояние и роль литейного производства в машиностроении.

Теория и практика технологии литейного производства на современном этапе позволяет получать изделия с высокими эксплуатационными свойствами. Отливки надежно работают в реактивных двигателях, атомных энергетических установках и других машинах ответственного назначения. Они используются в изготовлении строительных конструкций, металлургических агрегатов, морских судов, деталей бытового оборудования, художественных и ювелирных изделий.

Современное состояние литейного производства определяется совершенствованием традиционных и появлением новых способов литья, непрерывно повышающимся уровнем механизации и автоматизации технологических процессов, специализацией и централизацией производства, созданием научных основ проектирования литейных машин и механизмов.

Важнейшим направлением повышения эффективности является улучшение качества, надежности, точности и шероховатости отливок с максимальным приближением их к форме готовых изделий путем внедрения новых технологических процессов и улучшения качества литейных сплавов, устранение вредного воздействия на окружающую среду и улучшения условий труда.

Литье является наиболее распространенным методом формообразования.

Преимуществами литья являются изготовление заготовок с наибольшими коэффициентами использования металла и весовой точности, изготовление отливок практически неограниченных габаритов и массы, получение заготовок из сплавов, неподдающихся пластической деформации и трудно обрабатываемых резанием (магниты).

Классификация литых заготовок

По условиям эксплуатации, независимо от способа изготовления, различают отливки:

– общего назначения – отливки для деталей, не рассчитываемых на прочность

2.6.1. Общие сведения. В машиностроительном производ-стве технологический процесс (англ. – manufacturing process) – это часть производственного процесса, содержащая целе-направленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования, сборки.

Основной составной частью технологического процесса является технологическая операция (англ. – operation), вы-полняемая на одном рабочем месте. Она является структур-ной исходной единицей для расчёта времени и денежных за-трат на технологический процесс в целом.

Параллельно существующее понятие «технологический метод» представляет собой совокупность правил, опреде-ляющих последовательность и содержание действий при выполнении формообразования, обработки или сборки, пе-ремещения, включая технический контроль, испытания в технологическом процессе изготовления или ремонта, уста-новленных безотносительно к наименованию, типоразмеру или исполнения изделия.

2.6.2. Технологическая документация. Технологический документ – это графический или текстовой документ, кото-рый отдельно или в совокупности с другими документами определяет технологический процесс или операцию изго-товления детали.

Оформление технологического документа представляет собой комплекс процедур, необходимых для составления и подготовки технологического документа в соответствии с порядком, установленным на предприятии. К подготовке документа относится его подписание, согласование и т. д.

2.6.3. Комплектность технологических документов. Комплект документов технологического процесса (опера-ции) представляет собой совокупность технологических до-кументов, необходимых и достаточных для выполнения тех-нологического процесса (операции).

Комплект проектной технологической документации – это совокупность технологической документации для проек-тирования и реконструкции предприятия.

Стандартный комплект документов технологического процесса (операции) состоит из комплекта технологических документов, установленных в соответствии с требованиями стандартов государственной системы стандартизации.

2.6.4. Степень детализации технологических процессов. Маршрутное описание технологического процесса представ-ляет собой сокращенное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения, но без раз-деления операций на составные элементы (переходы) и без указания режимов обработки.

Режим обработки – это набор условий, при которых реализуется обработка. Основными параметрами, состав-ляющими режим, например обработки резанием, являются глубина резания, то есть толщина срезаемого слоя за один приём; подача (перемещение) инструмента, например, за каждый оборот обрабатываемой детали; скорость резания, предопределяющая степень интенсивности ухода стружки из очага резания; принятый способ отвода тепла из очага ре-зания и ряд других параметров

Маршрутно-операционное описание технологического процесса представляет собой сокращённое изложение техно-логических операций с сохранением их последовательности при полном описании отдельных операций.

2.6.5. Влияние организации производства на технологи-ческие процессы и операции. Технологические процессы по своему составу и глубине проработки отдельных элементов процесса существенно зависят от типа машиностроительно-го производства. Имеются в виду массовое, серийное и еди-ничное производства.

Каждый тип машиностроительного производства имеет свои характерные особенности, определённым образом влияющие на проектируемый технологический процесс. Так, в массовом производстве за каждым станком постоянно за-креплена только одна технологическая операция. Поэтому все составные части проектируемого технологического про-цесса прорабатывают очень подробно, и от рабочих, выпол-няющих каждую операцию, не требуется высокая квалифи-кация. В свою очередь, оборудование в цехе располагают по ходу действий, указанных в технологическом процессе. Этим упрощается передача обрабатываемой детали от стан-ка к станку. Складываются условия для организации поточ-ного (непрерывного) производства. Длительность каждой операции, а также степень равномерной и полной загрузки станков обеспечивают технологическими приёмами, закла-дываемыми в проектируемый технологический процесс. Здесь имеют в виду кратность отрезка времени, затрачивае-мого на каждую операцию, число станков на одну и ту же операцию и т.п.

Однако следует иметь в виду, что полностью загрузить большое количество станков обработкой одной детали мож-но только при достаточно большой программе выпуска продукции. Само собой разумеется, что программа должна быть устойчивой, то есть ориентированной на достаточно длительный период спроса продукции, по крайней мере дос-таточный для самоокупаемости затрат на организацию мас-сового производства.

Одним из основных критериев массового производства является такт выпуска продукции.

Такт выпуска (англ. – production time) – интервал време-ни, через который периодически производится выпуск изде-лий или заготовок определённых наименования, типоразме-ра и исполнения.

Определённое значение имеет также ритм выпуска (англ. – production rate) – количество изделий или заготовок определённых наименований, типоразмеров и исполнения, выпускаемых в единицу времени.

В серийном производстве за каждым станком закреплено больше одной операции, а цех и каждый его участок заняты обработкой нескольких или многих деталей. Но программа выпуска каждой детали мала для того, чтобы организовы-вать поточное производство.

Подбирая номенклатуру деталей для каждого участка, стараются подобрать детали примерно одинаковых габарит-ных размеров со схожей конфигурацией (валы, зубчатые ко-лёса, корпусные детали и т.д.), одинакового материала (сталь, алюминиевые сплавы, магниевые сплавы).

Однородность перечисленных характеристик предопре-деляет сходство технологических процессов. Это позволяет уменьшить разнообразие станков на участке и способствует возможности максимально загрузить станки.

Закрепление за станком нескольких технологических операций предопределяет неизбежность последующей пере-наладки, то есть замены технологической оснастки для того, чтобы перейти к обработке других деталей. Поэтому в се-рийном производстве детали обрабатывают партиями, то есть группами одноименных деталей. Выполнив одну опе-рацию для партии деталей, станок переналаживают для вы-полнения очередной операции.

Чем разнообразнее технологические процессы, выпол-няемые на участке, тем труднее на участке расположить станки в наиболее выгодном порядке. Поэтому в серийном производстве чаще всего представляется целесообразным располагать станки в большем соответствии с последова-тельностью этапов технологического процесса (черновые операции, чистовые, окончательные).

В серийном производстве заняты рабочие главным обра-зом средней квалификации.

По сравнению с массовым производством в серийном производстве увеличен объём так называемого незавершён-ного производства, то есть накапливаются детали, ждущие очередного передвижения к местам дальнейших этапов об-работки. Соответственно, возрастает длительность произ-водственного цикла,

Цикл технологической операции (англ. – operation cycle) – интервал календарного времени от начала до конца перио-дически повторяющейся технологической операции незави-симо от числа одновременно изготовляемых или ремонти-руемых изделий.

Единичное производство характерно тем, что оно ориен-тировано на изготовление чрезвычайно широкой номенкла-туры самых разнообразных деталей, каждая из которых вы-пускается единицами экземпляров. По этой причине все ис-пользуемые средства производства отличаются повышенной универсальностью с применением рабочей силы высокой квалификации. За каждым станком закрепляется максималь-но возможное количество технологических операций.

По принципу единичного производства организованы опытные цехи и заводы, находящиеся в непосредственном распоряжении опытно-конструкторских организаций, заня-тых созданием и разработкой новой продукции.

Наличие высококвалифицированной рабочей силы ис-ключает необходимость подробной детализации, как техно-логических операций, так и технологического процесса в целом. То есть технологический процесс в ряде случаев дос-таточно представлять в виде сокращённого маршрутного описания всех действий, составляющих технологический процесс. Этим сокращается объём работы инженерно-тех-нического персонала на составление технологической доку-ментации, а также в определённой мере компенсируются расходы, связанные с привлечением высококвалифициро-ванной рабочей силы.

В свою очередь, независимо от типа машиностроитель-ного производства, сформировались конкретные наимено-вания технологических процессов.

Единичный технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и ис-полнения, независимо от типа производства.

Типовой технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой технологический процесс изготовления груп-пы изделий с разными конструктивными, но общими техно-логическими признаками

Типовая технологическая операция, характеризуемая единством содержания и последовательности технологиче-ских переходов для группы изделий с общими конструктив-ными и технологическими признаками.

Групповая технологическая операция совместного изго-товления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

2.7. Технологическая система

2.7.1. Структура технологической системы. В общем случае технологическая система состоит из обрабатывае-мого и обрабатывающего начал, находящихся в техниче-ском окружении, необходимом и достаточном для того, что-бы при вводе энергии реализовывался запланированный тех-нологический процесс.

Структурными основными единицами технологической системы являются следующие её элементы.

Технологическое оборудование (англ. – manufacturing equipment) – средства технологического оснащения, в кото-рых для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка. Примерами технологического оборудования являются ли-тейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ван-ны, испытательные стенды и т.д.

Технологическая оснастка (англ.– tooling) – средства тех-нологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определённой части техно-логического процесса. В состав технологической оснастки входят режущий инструмент и приспособления.

Инструмент (англ. – tool) – технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния. Состояние предмета труда опре-деляется при помощи меры и (или) измерительного прибора.

В свою очередь, различают основной инструмент, непо-средственно взаимодействующий с обрабатываемым объек-том (например, резец) и вспомогательный инструмент (на-пример, оправка, несущая на себе этот резец и являющаяся связующим звеном между резцом и местом крепления этого резца на станке).

Приспособление (англ. – fixture) – технологическая осна-стка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении техноло-гической операции. Фактически приспособление является устройством для расширения технологических возможно-стей применяемого оборудования.

Перечисленные структурные элементы показывают, что термин «технологическая система» по своей сути эквива-лентен понятию «вещественные факторы производитель-ных сил», используемому экономическими теориями при анализе процессов развития общественного производства.

В то же время в машиностроении вещественные факторы производительных сил часто называют средствами техно-логического оснащения (СТО). При этом имеют в виду, что в составе этих средств значатся только технологическое обо-рудование, технологическая оснастка и средства механи-зации и автоматизации реализуемого технологического процесса. Таким образом, инструмент и предмет труда не входят в состав СТО. Тем не менее, при выборе каждого из структурных составляющих системы СТО неизбежно учи-тывают основные факторы, относящиеся и к инструменту, и к предмету труда. Это следует из стандартных рекоменда-ций, касающихся выбора каждого их структурных состав-яющих системы СТО.

а) Выбирают технологическое оборудование на основа-нии анализа подлежащих обработке поверхностей изготов-ляемых деталей и перечня методов обработки, каждый из которых реально может быть использован в рассматривае-мом случае. Выбор наиболее эффективного метода обработ-ки предопределяют технико-экономические и эксплуатаци-онные требования к изготовляемой детали.

Оборудование должно обеспечивать высокопроизводи-теьный процесс за счёт

– одновременной обработки несколькими инструмента-ми;

– одновременной обработки одним инструментом не-скольких деталей (или нескольких поверхностей);

– совмещения нескольких операций.

При этом действия, связанные с контролем геометриче-ских параметров детали, с контролем станка и состоянием обрабатывающего инструмента, а также с коррекцией точ-ности обработки и переналадкой станка стремятся по вре-мени совместить с основным действием, а именно: обработ-кой поверхностей изготавливаемых деталей.

б) Агрегатирование средств технологического оснаще-ния. При частой сменяемости изготовляемой продукции (в среднесерийном и мелкосерийном производствах) необхо-дима быстрая замена состава средств технологического ос-нащения. Быстрота замены и переналадки оснащения ха-рактеризуется понятием «гибкость производства».

Для сокращения времени па переналадку все элементы СТО проектируют и изготовляют, применяя принцип агре-гатирования. То есть все элементы СТО изготовляют в виде унифицированных многоцелевых, и в ряде случаев, обрати-мых модулей

Принцип агрегатирования предполагает выполнение комплекса работ в последовательности:

– анализ планируемых технологических операций с це-лью выявить возможность применения известных типовых методов обработки;

– анализ объектов обработки, классификация их с выде-лением типовых представителей (например, поверхности плоские, криволинейные; детали - болты, гайки и т.д.);

– составление схем рабочих движений обработки и пере-мещения предметов труда;

– разделение конструкций СТО на элементы и узлы обра-тимой конструкции;

– установление необходимых условий связи между эле-ментами и узлами по соответствующей компоновочной схе-ме;

– определение номенклатуры входящих в СТО деталей,-узлов и агрегатов многократного применения;

– издание альбомов и каталогов деталей, узлов и агрега-тов СТО.

Основным критерием целесообразности любых решений по агрегатированию СТО является технико-экономическая эффективность от их создания и практического применения.

в) Комплектуют технологическую оснастку, опираясь на предварительный анализ:

– характеристики изготовляемых деталей (конструкция, размеры, материал, требуемые точность и качество);

– технологических и организационных условий изготов-ления детали (схема ориентации и закрепления детали в зоне обработки);

– оптимизации степени загрузки и интенсивности работы, как самой оснастки, так и используемого оборудования вплоть до условий для непрерывного труда;

– полного соответствия оснастки её целевому назначению и техническим характеристикам применяемого оборудова-ния;

– способности оснастки обеспечивать интенсивность эксплуатации и полную загрузку станка.

В общем случае оснастка может быть выбрана из перечня имеющейся номенклатуры, либо оснастку следует спроекти-ровать и изготовить вновь. Но всегда оснастка должна обес-печивать труд с высокой производительностью.

г) Средства механизации. Выбор этих средств ведут с учётом того, что механизация предполагает главным обра-зом вытеснение ручного труда и замену его машинным тру-дом в тех звеньях, где он до сих пор остаётся как среди ос-новных технологических операций, так и среди операций вспомогательных, зачастую отличающихся большой трудо-ёмкостью и наличием ручной работы. Механизация ведёт к сокращению производственного цикла, повышению произ-водительности труда и к улучшению экономических показа-телей.

При выборе средств механизации учитывают

– плановые сроки и трудоемкость выпуска продукции;

– плановую продолжительность выпуска продукции;

– организационные формы производства в период освое-ния и выпуска продукции.

Выбор средств всегда сопровождается технико-эконо-мическими расчётами затрат на производство в течение все-го периода его реализации.

2.7.2. Роботизация оснастки. По мере развития техники на смену механизации отдельных технологических действий постоянно приходит автоматизация с целью повысить про-изводительность труда и освободить оператора от тяжелых и утомительных операций. В первую очередь это коснулось массового производства, ориентированного на выпуск большого количества однородной продукции, где не требу-ется частых переналадок технологического оснащения. А в малосерийном и серийном производствах темп автоматиза-ции заметно сдерживается из-за высокой стоимости, как са-мих разработок автоматизированных устройств, так и из-за длительности переналадки этих устройств на выпуск оче-редных партий другой продукции. Однако высокий темп

роста производительности станочного оборудования посто-янно ставит вопрос о необходимости сокращать время на выполнение сопутствующих вспомогательных операций, ха-рактеризующихся для оператора трудоёмкостью, утомляе-мостью, плохими условиями труда. Автоматизированное устройство для вспомогательных операций получило назва-ние робот. Соответственно, в машиностроении возникла новая отрасль – робототехника.

Роботы, предназначенные для замены человека на опас-ных для здоровья, физически тяжёлых и утомительных руч-ных работах, получили название промышленные роботы (ПР). Первый ПР появился в США в 1961 году под названи-ем «Рука Эрнста». В нашей стране первый ПР «Универсал-50» разработан в 1969 году.

В 1980 году общий парк ПР в мире составлял около 25 тыс. штук, а через 5 лет их стало в мире около 200 тыс. штук, что свидетельствует об уже тогда возникшей потреб-ности быстрого роста производительности труда.

В зависимости от участия человека в процессе управле-ния роботом выделяют группы биотехнических и автоном-ных (автоматических) роботов .

К биотехническим роботам относятся дистанционно управляемые копирующие роботы; роботы, управляемые че-ловеком с пульта управления, и полуавтоматические роботы.

Дистанционно управляемые копирующие роботы снаб-жены задающим органом (например, манипулятором, пол-ностью идентичным исполнительному органу), средствами передачи сигналов прямой и обратной связи и средствами отображения информации для человека-оператора о среде, в которой функционирует робот.

Копирующие роботы выполняются в виде антропо-морфных конструкций, обычно «надеваемых» на руки, ноги или корпус человека. Они служат для воспроизведения дви-жений человека с некоторыми необходимыми усилиями и

имеют иногда несколько десятков степеней подвижности.

Роботы, управляемые человеком с пульта, снабжаются системой рукояток, клавиш или кнопок, связанными с ис-полнительными механизмами, соответствующими каналами по различным обобщённым координатам. На пульте управ-ления устанавливаются средства отображения информации о среде функционирования робота, в том числе и поступаю-щей к человеку по радиоканалу связи.

Полуавтоматический робот характеризуется сочетани-ем ручного и автоматического управления. Он снабжён су-первизорным управлением для вмешательства человека в процесс автономного функционирования робота путём со-общения ему дополнительной информации (указание цели, последовательности действий и т.д.).

Роботы с автономным (или автоматическим) управле-нием обычно подразделяют на производственные и научно-исследовательские роботы, которые после создания и на-ладки в принципе способны функционировать без участия человека.

По областям применения производственные роботы под-разделяют на промышленные, транспортные, строительные, бытовые и т.п.

В зависимости от элементной базы, структуры, функций и служебного назначения роботы подразделяют на три поко-ления.

1) Роботы первого поколения (программные роботы) имеют жёсткую программу действий и характеризуются на-личием элементарной обратной связи с окружающей средой, что вызывает определённые ограничения в их применении.

2) Роботы второго поколения (очувствленные роботы) обладают координацией движения с восприятием. Они при-годны для малоквалифицированного труда при изготовле-нии изделий.

Программа движений робота требует для своей реализа-ции управляющей ЭВМ. Неотъемлемая часть робота второго поколения – наличие алгоритмического и программного обеспечения, предназначенного для обработки сенсорной информации и выработки управляющих воздействий.

3) Роботы третьего поколения – это роботы с искусст-венным интеллектом. Они создают условия для полной за-мены человека в области квалифицированного труда, обла-дают способностью к обучению и адаптации в процессе ре-шения производственных задач. Эти роботы способны по-нимать язык и вести диалог с человеком, формировать в себе модель внешней среды с той или иной степенью детализа-ции, распознавать и анализировать сложные ситуации, фор-мировать понятия, планировать поведение, строить про-граммные движения исполнительной системы и осуществ-лять их надёжную отработку.

Появление роботов различных поколений не означает, что они последовательно приходят на смену друг друга. Ис-ходя их технико-экономических соображений роботы всех поколений находят свою так называемую «социальную» нишу, применительно к которой робот подвергается совер-шенствованию его функциональных назначений.

2.7.3. Техническое окружение. Опыт машиностроения и анализ многочисленных технологических процессов пока-зывает, что, как понятие СТО, так и понятие «технологиче-ская система», будучи вещественным фактором, не являются исчерпывающими, так как не отражают необходимость учи-тывать целый ряд явлений, без учёта которых технологиче-ский процесс не может состояться. По этой причине наряду с понятием «технологическая система» применяется более общее понятие «техническое окружение», которое рассмат-ривается как своеобразная инфраструктура технологическо-го процесса. Она в присутствии материальных веществ и

предметов в полной мере проявляется ещё и определённым свойством материального мира: силовым полем, магнетиз-мом, температурой, интервалом времени, положительным или отрицательным катализатором и другими свойствами материи . В результате структурные вещественные эле-менты, входящие в состав технического окружения (техно-логическое оборудование, технологическая оснастка, инст-румент, приспособления), должны быть способными прояв-лять определенные явления или иные свойства материи, не-обходимые для достижения намеченной цели, а именно: для реализации запланированного технологического процесса. Так, для магнитно-импульсной штамповки комплект техни-ческого окружения должен располагать условиями для воз-никновения вихревых токов достаточной интенсивности, то есть высокой электропроводностью заготовки. Если элек-тропроводность мала, то на поверхность заготовки со сторо-ны индуктора укладывают тонкий слой металла с высокой электропроводностью (алюминий или медь). То есть вводят в техническое окружение дополнительный элемент, способ-ный вызвать дополнительное свойство материи, нужное для реализации проектируемого технологического процесса.

2.7.4. Отладка и настройка технологической системы. Присутствие в технологической системе упомянутых явлений и иных свойств материи представляется возможным рассмат-ривать как внутренние технологии формируемого техничес-кого окружения.

Опробование спроектированных технологических процес-сов, для реализации, которых требуется определённое техни-ческое окружение, всегда связано с необходимой наладкой внутренних технологий. На примере термоимпульсного уда-ления заусенцев это выглядит следующим образом,

Заусенцы образуются на пересечениях поверхностей в процессе механической обработки деталей.

Сущность прогрессивного процесса термоимпульсного удаления заусенцев состоит в том, что деталь с заусенцами помещают в герметизируемую камеру и сжигают там заряд горючей газовой смеси. Возникающий фронт пламени, омы-вая деталь, сжигает заусенцы. Особенность этого технологи-ческого процесса в том, что горючая смесь, как правило, сго-рает быстрее, чем успевают разогреться заусенцы до темпе-ратуры своего воспламенения. Эта особенность – временной период несоответствия скоростей - указывает на недостаточ-ность технического окружения для реализации термоим-пульсного процесса. Практическая применимость этого про-цесса обеспечена внесением в техническое окружение допол-нительного элемента в виде отрицательного катализатора, способного сдержать темп горения топливной смеси на вре-мя, достаточное для разогрева и сжигания заусенцев. Таким катализатором является дополнительно вводимый в камеру азот. Взамен азота сдержать темп горения топлива представ-ляется возможным за счёт дозированного сброса давления, нарастающего в камере по мере горения топливного заряда. Тогда технологическую систему надо дополнить устройством для дозированного сброса давления.

2.7.5. Влияние технологической системы на технологи-ческий процесс. Технологическую систему формируют для реализации конкретного технологического процесса.

В общем случае технологический процесс представляет собой набор способов и действий, результатом которых явля-ется получаемая продукция. В свою очередь, получаемую продукцию оценивают по ряду показателей. Основными из них являются себестоимость, производительность труда

и ряд эксплуатационных показателей (точность, качество, надёжность, степень полезного использования вводимой энергии, конкурентная способность).

2.7.5.1. Себестоимость оценивают по объёму расходов (в денежном выражении), приходящихся на каждую единицу продукции. На первичном этапе расчёта себестоимости бе-рут во внимание так называемую технологическую себе-стоимость, учитывающую только минимально необходимые расходы на производство без каких-либо неизбежных впо-следствии начислений на стоимость продукции. В таком случае структурными основными элементами для расчета технологической себестоимости (С) являются следующие расходы на единицу продукции:

– расходы М на материал для изготовления продукции;

– заработная плата З основному рабочему;

– стоимость И инструмента и необходимых приспособле-ний к нему;

– отчисления А от применяемого оборудования, отнесен-ные к единице продукции;

– стоимость Э энергии, израсходованной на единицу про-дукции;

– отчисления П от стоимости производственной площади, необходимой для создания продукции.

То есть себестоимость С является суммой перечисленных расходов:

С = М + З + И + А + Э + П.

Основной рабочий и производственная площадь не входят в перечень структурных элементов технологической системы, но являются необходимым условием для реализации техноло-гического процесса.

В настоящее время современное машиностроение распо-лагает широким ассортиментом инструмента, технологиче-ского оборудования и видов применяемой энергии. От вы-бора этих структурных элементов технологической системы зависит выбор квалификации основного рабочего (влияние на параметр З) и размеры требуемой производственной площади (показатель П), что в свою очередь предопределя-ется типоразмером требуемого технологического оборудо-вания (показатель А). Таким образом формированием техно-логической системы оказывают существенное влияние на себестоимость С изготовляемой продукции В свою очередь, несколько вариантов технологической системы, отличаю-щихся типами и типоразмерами структурных элементов, для получения одной и той же продукции могут обеспечивать одинаковую себестоимость этой продукции. В этом случае предпочтение отдают тому варианту технологической сис-темы, который сопровождается более высокой производи-тельностью труда.

2.7.5.2. Точность и качество получаемой продукции. В общем случае под точностью понимают степень соответст-вия изготовленной продукции тем условиям и требованиям, которые изложены в документации на изготовление этой продукции. В практике машиностроения степень такого со-ответствия используется в качестве критерия для оценки уровня технологической дисциплины на предприятиях (на-ряду с административной дисциплиной и ответственно-стью).

По мере необходимости понятие точность конкретизи-руют и указывают, например, точность геометрической формы, точность геометрических размеров, точность взаим-ного расположения обработанных поверхностей и т.д.

Диапазон требований, охватываемых понятием качество

обработки, достаточно широкий и многообразный. Напри-мер, при обработке металлов резанием из-за силового воз-действия инструмента на обработанной поверхности детали остаются следы инструмента в виде микронеровностей - шероховатость. Высота шероховатости зависит от инстру-мента и параметров способа резания. По этой высоте судят о качестве обработанной поверхности.

К качеству обработки относят и появления наклепа (то есть повышенной твёрдости на некоторую глубину в тело детали вдоль под обработанной поверхностью), также яв-ляющегося следствием силового воздействия инструмента на обработанную поверхность. Величину наклёпа устанав-ливают, измеряя твёрдость обработанной поверхности.

В машиностроении очень часто все точностные и качест-венные показатели получаемой продукции характеризуют единым общим понятием качество продукции. Широко распространенные в производстве приёмы контроля качества направлены на то, чтобы тиражируемые объекты производст-ва были бы между собой идентичными по основным эксплуа-тационным параметрам и характеристикам. Систематическая бурная созидательная деятельность человечества, как ни странно, замыкается всего лишь на трех создаваемых объек-тах производства. Это – вещество, предмет (устройство) и технология. Исходные для получения объекта материалы и полуфабрикаты характеризуются наличием определенных качественных характеристик, предопределяющих свойства, и количественных параметров, сопутствующих этим свойст-вам.

Соответственно, создаваемый объект тоже получает в ка-ких-то соотношениях определенное число этих характери-стик и свойств, которые получили обобщенные названия – качество и количество. Находясь в создаваемом объекте в определенном соотношении, качество и количество состав-ляют меру, то есть создаваемый объект.

Соотношение между количеством и качеством может изменяться в некотором диапазоне, который в практике на-зывают допуском на отклонения количественных и качест-венных характеристик. Тиражируемые объекты, находящие-ся в пределах этого допуска, считаются идентичными и пригодными для работы в задаваемых эксплуатационных условиях. При выходе параметров из этого допуска исход-ное соотношение качества и количества нарушается и воз-никает новая мера (новый объект). Чаще всего в инженер-ной практике этот новый объект представляет собой брак исправимый, если остается возможность довести объект до требуемой кондиции, или окончательный брак, то есть по-лучен негодный для намеченной цели объект. Во избежание брака и для повышения эксплуатационных свойств вырабо-талась система мероприятий, направленных на контроль ка-чества создаваемых объектов. Сюда вошли технические требования, виды достаточного контроля, стандартизация системы мер, проверок и применяемого технического и тех-нологического оснащения. Сущностью всех этих мероприя-тий является стремление создавать тиражируемые объекты идентичными и способными надежно обеспечивать назна-ченный ресурс работы.

Соответственно вопросу контроля качества стали уделять внимание на всех этапах создания объектов, начиная с про-ектных работ и кончая передачей объектов в эксплуатацию.

Появившаяся в обиходе компьютерная техника дала воз-можность накапливать большие объемы информации (базы данных) и на этапе проектных работ эффективно ее анали-зировать для выбора оптимальных соотношений качествен-ных и количественных параметров у создаваемых объектов. В результате предположительно выявилась возможность расширить функции контроля качества тиражируемой про-дукции, а именно: преобразовать этот контроль в один из

приемов, способствующих созданию объектов с новым уровнем свойств. Здесь имеются в виду свойства, необходи-мые и достаточные, чтобы техническое решение о создании объекта соответствовало нормам, предъявляемым к изобре-тениям.

Широкие возможности компьютерной техники явились основой для мнения о том, что именно компьютерная техни-ка придет на смену творческому коллективу проектных ор-ганизаций, создающих объекты с новым уровнем свойств по сравнению с аналогами.

Однако статистика показывает, что бесспорной оказалась только резко возросшая производительность проектных ра-бот, а количество технических решений, полученных на ос-нове системы автоматического проектирования (САПР) в проектных организациях и закрепляемых патентами на изо-бретение объектов с новым уровнем свойств, заметно мень-ше, чем в организациях, дополнительно располагающих мощной экспериментальной базой. Это объясняется, по крайней мере, двумя основными причинами.

1) Мощность любого банка данных никогда не может быть исчерпывающей, потому что производство как одна из составляющих материального мира под активным воздейст-вием человека развивается постоянно и достаточно стреми-тельно, всегда опережая скорость восполнения банков дан-ных.

2) Новый уровень свойств создаваемого объекта никогда не является простым сложением количественных и качест-венных параметров, характерных для исходных компонент создаваемого объекта. Поэтому предварительные расчетно-теоретические прогнозы, как правило, не подтверждаются экспериментально. Это относится, прежде всего, к тем объ-ектам, новизна которых состоит в качестве, предопреде-ляющем новый принцип действия.

Изготовление изделий на машиностроительных предприятиях осуществляется в результате производственного процесса.

Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Производственный процесс в машиностроении охватывает подготовку средств производства и организацию обслуживания рабочих мест; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; все стадии изготовления деталей машин; сборку изделий; транспортирование материалов, заготовок, деталей, готовых изделий и их элементов; технический контроль на всех стадиях производства; упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением выпускаемых изделий.

Важнейшим этапом производственного процесса является технологи ческая подготовка производства (ТПП), основным элементом которой является технологический процесс (ТП).

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и/или определению состояния предмета труда (заготовки или изделия). Различают ТП изготовления исходных заготовок, термической обработки, механической (и другой) обработки заготовок, сборки изделий.

В ТП изготовления заготовок происходит превращение материала в исходные заготовки деталей машин заданных размеров и конфигурации различными методами. В процессе термической обработки происходят структурные превращения материала заготовок, изменяющие его свойства. При механической обработке происходит последовательное изменение состояния исходной заготовки (ее геометрических форм, размеров и количества поверхностей) до получения готовой детали. ТП сборки связан с образованием разъемных и неразъемных соединений составных частей изделий.

Для осуществления любого ТП необходимо применение совокупности орудий производства, называемых средствами технологического оснаще ния (СТО) – это технологическое оборудование (литейные машины, прессы, металлорежущие станки, печи, испытательные стенды и т. д.) и тех нологическая оснастка (режущие инструменты, приспособления, штампы, мерители и т. д.).

ТП выполняют на рабочих местах. Рабочее место – участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой нанем работой.

Технологической операцией называют законченную часть ТП, выполняемую на одном рабочем месте. Операция охватывает все действия СТО и рабочих над одним или несколькими совместно обрабатываемыми или собираемыми объектами производства. При обработке на станках операция включает все действия рабочего, а также автоматические действия станка до момента снятия заготовки со станка и перехода к обработке другой заготовки.

Кроме технологических различают и вспомогательные операции: транспортирование, контроль, маркирование и др.

При выполнении ТП на предприятии заготовка или сборочная единица последовательно проходит по цехам и производственным участкам в соответствии с выполняемыми операциями. Указанную последовательность называют технологическим маршрутом, который может быть внутрицеховым и межцеховым.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же СТО при постоянных технологических режимах (t , s , п и др.). Технологические переходы могут быть простыми (обработка одним инструментом) или сложными (в работе одновременно участвуют несколько инструментов).

При обработке заготовок на станках с ЧПУ несколько поверхностей могут последовательно обрабатываться одним инструментом. В этом случае говорят, что указанная совокупность поверхностей обрабатывается в результате выполнения инструментального перехода.

Вспомогательный переход – это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и/или оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка и закрепление заготовки, смена инструмента, изменение режимов обработки и др.).

Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности или свойств заготовки.

Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или сборочной единицы.

Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижных частей оборудования для выполнения определенной части операции. Смена позиций, выполняемая с помощью поворотных устройств и устройств линейных перемещений возможна, например, в технологических операциях, осуществляемых на оборудовании револьверного типа, агрегатных станках, автоматических линиях и т. д.

Рабочий прием – ручное действие рабочего по обслуживанию станка или агрегата, обеспечивающего выполнение технологического перехода или его части. Так, при выполнении вспомогательного перехода установки заготовки в приспособление необходимо последовательно выполнить следующие приемы: взять заготовку из тары, установить в приспособление и закрепить в нем.

Изготовление изделий машиностроения может быть осуществлено на основе единичного, типового или группового ТП. Единичный ТП проектируется и применяется для изготовления деталей одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства.

Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками. Типовой ТП используется либо как информационная основа при разработке рабочего ТП, либо как рабочий ТП при наличии всей необходимой информации для изготовления детали.

Групповой ТП используется для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах. Принципиальное различие между типовыми и групповыми процессами заключается в следующем: типовая технология характеризуется общностью технологического маршрута, а групповая – общностью оборудования и оснастки, необходимых для выполнения определенной операции или полного изготовления детали.

По степени детализации ТП подразделяются на маршрутные, операционные и маршрутно-операционные.

В маршрутном ТП содержание операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

Операционный ТП – это технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.

Маршрутно-операционный ТП – это технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

Анализ существующих и проектирование новых ТП должны выполняться с учетом типа организации производства, в которых они осуществляются. Различают три основных типа машиностроительного производства: массовое, серийное и единичное. В некоторых случаях серийное производство подразделяют на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. Основными факторами, определяющими тип организации производства в цехе, на участке, являются номенклатура изделий, программа выпуска и трудоемкость изготовления деталей.

Тип действующего производства определяется коэффициентом закреп ления операций

где О – число различных операций за один месяц;

Р – число рабочих мест, на которых выполняются различные операции.

Для массового производства
. Для крупносерийного производства
, для среднесерийного
, для мелкосерийного
. Для единичного производства
не регламентируется.

При проектировании процессов изготовления изделий серийность производства определяется по коэффициенту серийности

, (1.2)

где –такт выпуска изделий;

– среднее штучное время по операциям.

Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, рассчитывается по формуле

, (1.3)

где – действительный годовой фонд времени работы оборудо­вания за одну смену в часах;

т – количество смен работы оборудования за сутки;

N – годовая программа выпуска изделий, шт.

Для нахождения t ш.ср . необходимо либо выполнить нормирование по укрупненным нормам, либо использовать данные по трудоемкости существующей на производстве аналогичной детали.

Среднее штучное время рассчитывается по формуле

, (1.4)

где t ш. i – штучное время i -й операции изготовления детали;

п – число основных операций в маршруте.

По значению К с , рассчитанному по формуле (1.2), можно принять решение о типе производства. При К с ≤ 1 – массовое производство, 1 < К с ≤ 10 – крупносерийное, 10 < К с ≤ 20 – среднесерийное, 20 < К с ≤ 50 – мелкосерийное, К с > 50 – единичное производство.

Серийность производства оказывает существенное влияние на технологическую подготовку выпуска изделий.

В машиностроении применяют два метода работы: поточный и непоточный. Поточное производство характеризуется расположением СТО в последовательности выполнения операций ТП и определенным интервалом выпуска изделий (такта выпуска). В общем случае условием организации потока является кратность времени выполнения каждой операции такту выпуска, т.е. t ш. i / τ в = К (К = 1,2,3,...). Приведение длительности операций к указанному условию называют синхронизацией.

Производительность труда, соответствующая выделенному производственному участку (линии, цеху), определяется ритмом выпуска. Ритм выпуска – количество изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, выпускаемое в единицу времени. Обеспечение заданного ритма выпуска изделий при поточном методе работы в массовом и крупносерийном производстве является важнейшей задачей при проектировании ТП.

Организация производства по поточному методу обеспечивает повышение производительности труда, уменьшение производственного цикла и объема незавершенного производства, предусматривает применение высокопроизводительного оборудования и комплексной автоматизации изготовления деталей, включая термическую обработку, нанесение покрытий, мойку, контроль и т. п.

В серийном производстве заготовки перемещаются по рабочим местам партиями. Партией называют количество заготовок или деталей одного наименования и типоразмера, которые запускаются в производство или подаются на сборку.

Величина оптимальной партии рассчитывается по формуле

n = N К/Ф , (1.5)

где N – годовая программа с запчастями, шт;

К – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей наскладе (2...10 дней);

Ф – число рабочих дней в году.

Станок, закончивший обработку партии заготовок переналаживают на другую операцию. Величина партии деталей зависит от номенклатуры изделий, от годовой программы, от срока заказа, длительности обработки и сборки, сложности, наличия материалов и других факторов. С учетом этих факторов расчетная величина партии может быть принята другой.

В серийном производстве для повышения загрузки оборудования применяют переменно-поточные (серийно-поточные) игрупповые линии. При переменно-поточной обработке за каждым станком линии закреплено выполнение нескольких операций для технологично и конструктивно однотипных деталей, которые обрабатывают попеременно. Приспособления переменно-поточных линий конструируют так, чтобы в них можно былоустанавливать всю закрепленную группу заготовок.

В групповых поточных линиях каждый станок выполняет операции разных технологических маршрутов. При переходе к обработке следующих деталей производится подналадка станка (смена цанги, фиксатора, сверла и т. п.), что дает возможность обрабатывать однотипные поверхности у группы заготовок.

Возможность использования поточного метода работы определяют ко эффициентом поточности К П – сопоставлением среднего штучного времени t ш.ср. для основных операций с тактом выпуска деталей τ в :

. (1.6)

При коэффициенте поточности К П > 0,6 принимают поточный метод работы.

Непоточный метод производства характеризуется изготовлением деталей партиями на каждой операции; обрабатывающее оборудование устанавливается в цехе группами по типам станков (токарные, фрезерные, шлифовальные и т. д.); изделия собирают на стационарных приспособлениях. При непоточном методе производства требуется создание заделов, что удлиняет цикл производства.

Цикл производства – это период времени от начала до конца выполнения какого-либо повторяющегося технологического или производственного процесса. Сокращение цикла производства уменьшает межоперационные заделы, незавершенное производство и оборотные фонды, а оборачиваемость вложенных в производство средств значительно повышается.

Понятие «серия» касается количества машин, которые запускаются в производство одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.

Важным принципом разработки технологического маршрута прохождения деталей по цехам завода служит принцип возможно большего сокращения технологического маршрута при наименьшем пробеге деталей между цехами.

Схема связей цехов завода средней величины показана на рис. 1.1 .

Как видно из схемы (рис. 1.1), по пути в сборочный цех заготовки и детали могут делать двойные пробеги между цехами. Проектируя последовательность обработки отдельных деталей внутри цеха, следует позаботиться о наименьшем пробеге деталей между операциями.

Структура механосборочного производства зависит от конструктивных и технологических особенностей изделий, типа производства и ряда других факторов. Изделия, выпускаемые заводами, распределяют по цехам по предметному, технологическому или смешанному признаку.

При организации цехов по предметному признаку за каждым из них закрепляют все детали определенного узла или изделия и их сборку. В этом случае все цеха являются механосборочными и включают механические и сборочные отделения (участки). При наличии нескольких механосборочных цехов, изготавливающих отдельные узлы, на заводе предусматривают цех общей сборки выпускаемых машин. Такая организация цехов характерна, как правило, для массового и крупносерийного типов производства.

При организации цехов по технологическому признаку детали разныхмашин и узлов группируют по сходному ТП. Такая форма организации характерна для единичного и серийного типов производства, так как здесь обычно не удается загрузить полностью оборудование деталями одного изделия. В цехах обрабатывают сходные детали независимо от того, к какому узлу или машине они относятся. Механообрабатывающее производство в этом случае разделяют на цехи по типу деталей и однородности ТП (например, цехи корпусных деталей, валов, зубчатых колес, метизов и т. д.). Сборочный цех выделяют в самостоятельный цех, в который поступают детали из различных цехов.

Организация цехов по смешанному признаку обычно встречается в серийном производстве при большой номенклатуре изделий. В этом случае для изготовления некоторых изделий цехи организуют по предметному признаку (например, цехи редукторов, электродвигателей, пылесосов и т. д.), а для остальной части изделий – по технологическому признаку.

Изготовление стандартных деталей обычно выделяют в отдельные цехи независимо от принятой схемы организации производства.

Унификация и стандартизация изделий машиностроения способствует специализации производства, сужению номенклатуры изделий и увеличению их выпуска, а это в свою очередь позволяет шире применять поточные методы и автоматизацию производства.

Общие сведения о технологии

Технология – научное описание методов и средств произв-ва в какой-либо отрасли пром-ти (технология машиностроения, земледелия, металлургии, транспорта). Главными видами технологий являются: механ. и хим. В результате механической технологии, основанной преимущественно на механическом воздействии на обрабатываемый материал в определённой последовательности, происходит изменение его формы, размеров или физико-механических свойств. Процессы химической технологии включают химическую переработку сырья, вследствие чего сырьё полностью или частично изменяет свой химический состав или агрегатное состояние, т.е. приобретает новое качество. Понятие технология применимо к отраслям хозяйства, в которых можно выделить не только способы, методы и приемы труда, но и изучить предметы и средства труда, а также их использование при создании продукции. Быстрое развитие технологии является одним из главных условий научно-технич. прогресса, расширения пром-го производства, обеспечения выпуска конкурентоспособной продукции. Рыночная экономика предполагает развитие и разработку новых технологий. Особенно там, где совершенствование старых методов не может способствовать улучшению экономических показателей (машино- и приборостроение). Прогресс в технологии науки и техники связан с достижениями в области химич. технологии, технологии пластических масс и материаловеденья. Создание новых материалов дает возможность создавать новые машины с более высокой работоспособностью и с более интенсивной эксплуатацией. Актуальной является проблема антикоррозионной защиты материалов. Прогрессивность технологии оценивают уровнем технологий, под которым понимают показатель, характеризующий прогрессивность применяемых в производстве технологических процессов, оборудования.

Производственный и технологический процесс в машиностроении; основные этапы производства машин

Производственный процесс-совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых для изготовления или ремонта изделий на данном предприятии. Он охватывает подготовку средств производства и организацию обслуживания рабочих мест, процессы изготовления, хранения и транспортировки заготовок деталей машин и материалов, сборку, контроль, упаковку и сбыт готовой продукции, а также другие виды работ, связанные с изготовлением выпускаемых изделий. Производственный процесс делится на основной, вспомогательный, обслуживающий. Основной связан с изготовлением деталей и сборки из них машин и механизмов. К вспомогательному относится изготовление и заточка инструмента, обслуживание и ремонт оборудования, установка нового оборудования. К обслуживающему производству относятся склады, транспорт, уборка цехов предприятия, блок питания. В зависимости от стадии изготовления различают заготовительную, обрабатывающую и сборочную фазы. К заготовительной относятся литейное производство, обработка давлением. Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета труда. В результате технологического процесса обработки происходит изменение размеров, формы или физико-механических свойств обрабатываемого материала. Технологический процесс делится на отдельные операции, которые характеризуются наличием рабочего места, технологич.оборудования, технологич.оснастки, т.е. того, чем рабочий воздействует на предмет труда (заготовку). Перечень наименований изделий, которые нужно выпустить в интервале времени с указанием количества изделий, их наименований, типов и размеров, сроком выполнения каждого наименования наз. Производственной программой. В зависимости от производственной программы, характера осуществления производственного процесса различают: единичное, серийное и массовое производство.