Во всем мире активно ведется промышленная добыча натурального камня – гранита и мрамора . Такие страны как Бразилия, Греция, Италия, Испания и Норвегия в этой отрасли до последнего времени были явными лидерами, но на сегодняшний день, благодаря серьезному скачку в развитии, основной акцент добычи гранитного и мраморного сырья для производства каменных изделий, сместился в Азию, а именно в Индию и Китай.

Технология добычи блоков для производства изделий из гранита в корне отличается от методов добычи иных твердых полезных минеральных ископаемых, основной задачей которой является разрушение природной целостности горной породы и доведение её до определенной фракции, удобной для дальнейшей переработки. Во время добычи гранитных и мраморных блоков, необходимо сберечь природную монолитность и целостность камня. Исходя из этого, вся процедура, от добычи гранитных глыб и последующей перевозки до складирования и установки на камнеобрабатывающее оборудование, должна быть максимально осторожной, так как любая неосторожность приводит к повреждениям, либо потере качества, целостности и прочности каменного блока, что в дальнейшем серьезнейшим образом влияет на его обработку и качество готовых изделий.

Также на качество природного камня оказывает большое влияние и способ добычи. Гранитный камень добывают четырьмя основными способами и от того, какой именно метод был применен, напрямую зависит качество полученного камня:

Взрывной метод - один из наиболее распространённых и устаревших способов - это добыча с использованием направленного взрыва. Добыча гранита этим способом происходит следующим образом: в гранитной породе бурят глубокие отверстия, (на глубину будущего гранитного блока) и вставляют заряд, рассчитав при этом силу и направление взрыва так чтобы не повредить основную природную монолитность, и подрывают. Среди отслоившихся частей горной породы делают отбор самых крупных частей, после этого их транспортируют на распиловку для гранитных плит и других изделий. Единственный положительный момент такого способа добычи гранита заключаются в том, что он самый дешевый. Соответственно это влияет на стоимость гранитных изделий. Но недостатков при таком виде добычи значительно больше. Во-первых, качество добытого природного камня значительно ухудшается, в самой структуре гранитной породы появляются микротрещины, что сильно влияет на прочность готовых гранитных изделий. Во-вторых, этот способ нерационален по той причине, что при взрыве, как бы подрывники не старались рассчитать массу взрывчатого вещества, основная масса крупных глыб, которые пригодны для дальнейшего использования для изготовления изделий из натурального камня не превышает 60% от всей массы добытого природного камня. Остальная же часть, а это более 30% процентов, идет в отходы.

Метод откалывания – является следующим по распространенности способом добычи природного камня. Он имеет сходство с первым способом тем, что в горной породе также бурят отверстия по контуру будущего блока, но вместо взрывчатого вещества помещают в отверстия воздушные резервуары, в которые закачивают под большим давлением воздух. Такой метод является более аккуратным по отношению к гранитной породе, так как он является щадящим способом добычи и позволяет избежать лишнего разрушения в монолитности горной породы. Такой метод позволяет более полно использовать гранитное месторождение, рассчитывать места разломов и избегать повреждений блока, включая даже микроскопические трещины. Монолитов получается куда больше, а отходов – гораздо меньше. Еще один из положительных моментов этого способа, это более точное место разлома породы, чем при использовании неконтролируемого взрыва, что дает практически 90% выход основной массы породы для изготовления гранитных изделий. Однако при таком способе добычи потребуются значительные вложения в добывающее оборудование, а сам способ занимает гораздо больше времени, чем взрывной.

Буроклиновой метод (Метод Тихого взрыва) – способ добычи блоков декоративного гранита, при котором производят обуривание контура планируемого к отделению каменного блока. После чего в проделанные отверстия вводятся механические либо гидравлические клинья и в завершении откалывается необходимый монолит по контуру. При методе тихого взрыва вместо клиньев применяют расширяющиеся при застывании смеси. Однако этот метод не получил достаточного распространения в мировой практике из-за своей технологической сложности.

Разрезание породы (Метод Камнереза) - четвертый способ добычи гранитных блоков, самый современный и щадящий по отношении к месторождению. Он заключается в том, что горную породу не взрывают и не раскалывают, а разрезают на правильные параллепипеды необходимого размера. И этот метод является самым дорогим, так как требует приобретения очень дорогого камнерезного оборудования и обучения персонала, но в тоже время является самый лучшим, позволяя полностью избежать повреждений основной горной породы, и получая на выходе – идеального качества блоки гранита, без малейших дефектов, как наружных, так и скрытых. При этом месторождение камня осваивается практически на 100%.

2016 © «Гранитные Технологии»

-=Подготовлено в интересах проекта «Моя Улица»=-

Сегодня поговорим про распил... Кто и как пилит для программы «Моя улица». Знакомьтесь, на фото человек, очень похожий на Владимира Путина, и он во всем виноват.

Именно он и еще десятки его коллег на Урале практически круглосуточно добывают гранит, а потом пилят, пилят и пилят. Чтобы у москвичей была под ногами плиточка!

Мало кто знает, но благодаря масштабной программе реконструкции улиц в Башкирии были созданы сотни рабочих мест: появились новые производства, начали разрабатывать новые карьеры, закупили дорогое иностранное оборудование.

Недавно я съездил и посмотрел, как все происходит. Где рождается плитка для Москвы.

Мансуровское месторождение гранита расположено на востоке Башкортостана (это в южной части Урала, если у вас плохо с географией). Проще всего сюда приехать из Магнитогорска, что я и сделал. Места тут шикарные.

Местные деревни

Мансуровское месторождение — самое крупное в России по добыче светло-серого гранита. Его разрабатывают с 80-х годов.

Добываемый здесь гранит считается уникальным из-за своего цвета и возраста. Он образовался около 350 млн лет назад. Это один из самых старых гранитов на всей планете.

По оценкам геологов, разведанных запасов месторождения хватит еще лет на 200. Все Россию можно будет закатать в гранит;)

Из карьера гранит вывозят в виде больших прямоугольных блоков. Чем больше и ровнее такой блок, тем удобнее с ним работать и тем выше его стоимость. Кстати, гранитный блок может купить любой желающий.

Но отколоть хороший кусок гранита — это не простая задача. Не забывайте, что гранит — это один из самых прочных и плотных материалов.

Есть несколько методов, как отделить гранитный блок от большого массива. Например, можно отрезать большой кусок с помощью больших газовых горелок. В состав гранита входит кварц, который под воздействием температуры отшелушивается и отлетает. Благодаря этому постепенно горелка прорезает гранит. Чем больше кварца в граните и чем крупнее его зерна, и тем быстрее режется порода.

Есть и другой способ: по линии будущего разлома в монолите бурятся узкие глубокие отверстия, которые называются шпурами. Затем в эти шпуры закладываются взрывчатое вещество гранилен. Он относительно мягко детонирует и таким образом отделяет от монолита цельный кусок гранита.

Также можно отпилить большой кусок гранита с помощью алмазного каната. Этот вариант более щадящий, но он занимает довольно много времени. Канат пропускают через пробуренные отверстия, а затем запускают установку, которая начинает быстро его прокручивать. Скорость прокрутки — примерно 30-40 м/с. И за несколько часов работы канат пропиливает в граните ровный аккуратный срез.

Итак, большой кусок отпилен, что делать дальше? Теперь его нужно разделить на блоки поменьше, чтобы их было удобно перевозить и обрабатывать. Это делают уже вручную. По линии будущего разлома в гранит вбивают клинья, и в конце концов порода трескается и от большого куска отделяется блок поменьше. Раскалывать глыбы таким образом — очень тяжелая работа.

Готовые гранитные блоки везут в цеха. Там их будут распиливать и обрабатывать.

Вот один из распилочных цехов. Его построили год назад, как раз благодаря программе "Моя улица"

Привезенные гранитные блоки первым делом распиливают на плиты нужной толщины, в зависимости от того, что из них собираются производить. Сделать это можно, например, с помощью канатного станка. Все оборудование тут новое, было куплено под москвоские контракты

В станке очень быстро прокручиваются стальные тросы с алмазными элементами. Они опускаются все ниже и ниже, постепенно разрезая гранитный блок на ровные плиты.

В процессе распила камень и тросы непрерывно поливаются холодной водой. Это нужно для охлаждения и удаления гранитной пыли.

На таких станках можно распиливать блоки на 10 плит высотой более двух метров. Обратите внимание, что современные станки позволяют делать не только ровные распилы, но и по заданному разиусу. Раньше в России так делать не умели. Теперь купили оборудование и можно пилить, например, кривые бордюры.

Срезы получаются идеально ровными.

Еще блоки можно резать привычной круглой пилой. В этом случае блок точно так же помещается в станок, и по нему начинает ездить пила с десятком круглых дисков.

Это довольно долгий процесс — за один проход диски опускаются всего на один сантиметр вглубь гранитного камня.

После распила гранит отправляется на дальнейшую обработку. Теперь из них будут нарезать облицовочные и тротуарные плиты, бордюры и все остальное.

Гранит очень плотный и твердый, поэтому в процессе резки он не крошится, и края получаются идеально ровные.

Диски пилы и сам гранит непрерывно поливаются холодной водой. Она смывает гранитную пыль и охлаждает инструмент.

Последний разрез.

И получается красивая и аккуратная гранитная тротуарная плитка. Ничего подобного раньше у нас не делали в таких объемах.

Финальная обработка.

На улице тем временем из обрезков гранитных блоков делают брусчатку.

Ее делают вручную, аккуратно скалывая края так, чтобы кусок гранита получился кубической формы нужного размера. Такая брусчатка называется колотой.

Кстати, мансуровский гранит — самый светлыни всех видов гранита, которые добываются в России. При этом он меняет свой цвет в зависимости от вида обработки. Если его отполировать, то он станет слегка зеленоватым, после точечной обработки он станет белым, а после огневой обработки — светло-серым. Еще гранит подвергают обработки, чтобы он стал шершавым. Это нужно, например, на пандусах.

Вот такая поверхность после обработки. Чтобы не скользить зимой.

За рубежом мансуровский гранит — самый популярный из всех гранитов, которые добываются в России. Из-за светлого цвета его часто сравнивают с мрамором.

Предприятия по обработке гранита сейчас довольно стабильно развиваются, и это во многом благодаря кризису 2014 года. Из-за скачка доллара покупать гранит за рубежом стало очень не выгодно, и поэтому заказчики начали обращаться к российским производителям, которые предлагали цены практически в два раза ниже. Точно так же повезло и Мансуровскому карьеру. После запуска программы «Моя улица» добыча гранита здесь выросла в два раза — до 6 тысяч кубов в месяц.

Деньги, вырученные от первых заказов, предприятие решило пустить на покупку нового оборудования и строительство дополнительных цехов. Отрасль начала постепенно развиваться, подтянулись и смежные предприятия по производству упаковки, катанки, древесины, различного оборудования и т.д.

Штат рабочих на карьере тоже увеличился с 300 до 400 человек. В целом на производство гранита для Москвы сейчас трудится более 4000 человек по всему Уралу.

Многие из вас наверняка видели манкуровский гранит. Его можно встретить на улицах Новосибирска, Салехарда, Тюмени, Иркутска, Красноярска, Казани, Астаны, Баку и многих других. В Москве его тоже очень много, особенно на реконструированных улицах. В частности его укладывали на Тверской. Помимо него используются еще 4 вида гранита из других уральских карьеров. Всего уральские карьеры поставляют Москве примерно 90% всей необходимой плитки, бордюров и брусчатки. Остальные 10% везут с карельских месторождений.

Вот так. В следующий раз, когда пойдете гулять по Тверской, знайте, что под ногами у вас отличный уральский гранит, которому уже около 350 миллионов лет.

— это карьер, в котором камень добывается разбуриванием. Существует несколько способов добычи камня на блочных карьерах. Рассмотрим два из них.

Первый способ

Процесс добычи каменных блоков состоит из нескольких этапов, первый из которых — разбуривание скалы сеткой вертикальных и горизонтальных отверстий, обеспечивающих протяжку по ним режущего каната. Производится при помощи максимально простой переносной пневмо-буровой установки.

Сам процесс бурения не слишком сложный. Один раз установив установку, оператор следит за ней, постепенно наращивая длину бура по мере его погружения в скалу. Самое сложное заключается в том, чтобы вертикальное и горизонтальное отверстия сошлись в одной точке. Если попали — хорошо. В противном случае завести канат не получится и придется все перебуривать заново, а это время и напрасно использованные коронки. После бурения за дело берётся пильщик — оператор канатной пилы.

В его обязанности входит правильная протяжка режущего каната. Канат ни в коем случае не должен быть перекручен или заломан, иначе он застрянет внутри скалы и чтобы его достать, может уйти до нескольких дней. Потом с помощью экскаватора отрывают каменный блок.

Второй способ

Технология добычи с использованием гидроклиновых установок состоит в следующем. В предварительно пробуренный в массиве камня шпур соответствующего диаметра устанавливается рабочий орган гидравлического клина. Количество и расположение шпуров, а также тип гидравлического клина определяются размерами отделяемого блока, прочностью камня и некоторыми другими техническими параметрами. После нагнетания в гидравлическую систему рабочей жидкости, происходит перемещение клина между двумя раздвижными щечками. Клин, продольно передвигаясь, воздействует на щечки, которые, перемещаясь в поперечном направлении, создают внутри шпура направленное раскалывающее усилие и разрушают массив в требуемом направлении.

Выбор типа гидравлического клина в каждом конкретном случае осуществляется индивидуально и зависит от ряда факторов. Во многих случаях эффективнее использовать установки гидроклиновые с приводом от масло-станции.

Гидроклиновая установка

Благодаря большим раскалывающим усилиям и возможности одновременной работы большого числа до шести гидравлических клиньев, данные установки способны быстро отделить большие блоки камня. Как например, при добыче небольших блоков камня, проведении незначительного объема работ на удаленном участке месторождения и т. п. проще использовать ручные гидравлические клинья. Они не требуют подключения к электросети, обладают меньшей массой, автономны, мобильны и при этом развивают достаточные для решаемых задач раскалывающие усилия.

Технология добычи камня с использованием установок гидроклиновых обладает рядом преимуществ по сравнению с другими известными технологиями:

— отсутствие динамических воздействий, ударных волн и вибраций исключает возможность появления “паутинных” трещин, что значительно повышает процент выхода качественного камня;
— возможность задания направления разрушения позволяет добывать блоки нужных размеров и формы, что сокращает потери хорошего камня;
— большие раскалывающие усилия позволяют добывать крупные блоки камня, а также значительно уменьшит количество шпуров, что приводит к сокращению затрат на подготовительные работы и повышению производительности труда;
— отсутствие взрыва повышает уровень безопасности работ и уменьшает затраты на защитные мероприятия;
— короткий цикл “нагрузка/разгрузка” повышает производительность труда;
— небольшой вес и удобная компоновка делают оборудование удобным в работе и при транспортировке;
— оборудование может использоваться в любое время года и при любой погоде.

Отличием блочных карьеров от других карьеров является способ добычи, а также виды производимой продукции из камня.

К атегория: Облицовка камнем

Добыча блоков из гранита и близких к нему горных пород

Блоки из гранита и близких к нему изверженных и метаморфических пород добывают уступами буровзрывным и буроклиновым способами.

Уступы разрабатывают последовательно сверху вниз одновременно один-два уступа. Уступы толщиной от 3 до 6 м разбивают на подуступы с учетом горизонтальной трещиноватости массива. Высоту подуступов определяют расстоянием между горизонтальными трещинами массива; при буроклиновом способе добычи блоков она должна быть не более 1,5 м.

При методе скважинных зарядов буровзрывных работ высота уступа достигает 10-20 м.

Ширина рабочей площадки на подуступах - не менее 3 м, а на уступах, где прсдусмотренно раскалывание монолитов па блоки и их пассировка, - от 20 до 50 м. Фронт работ по длине составляет от 50 до 150 м.

Наиболее ответственный процесс в технологии добычи гранитных блоков - выкалывание из массива крупных монолитов, размеры которых зависят ог расстояния между отдельными трещинами, а при их отсутствии - от грузоподъемности подъемно-транспортного оборудования.

Эффективная работа карьера достигается, когда монолиты выкалывают из массива при наличии трех обнаженных плоскостей.

В зависимости от структуры, текстуры, физико-механических свойств горной породы п степени ее трещиноватости, а также от ценности и назначения монолиты выкалывают из массива одним пз следующих способов: буровзрывным с применением дымного пороха; буроклиновым с размещением клиньев в шпурах, гнездах или естественных трещинах; буровым с бурением по линиям раскола сплошного ряда шпуров; термическим (с помощью терморезаков); комбинированным с применением терморезаков и буроклпнового или буровзрывного способов.

Отделенный от массива монолит перемещают трактором ог забоя на расстояние не менее К) м и раскалывают на блоки и заготовки заданных размеров.

Монолит раскалывают, как правило, буроклпновым способом с размещением клиньев в гнездах, образуемых пневматическими отбойными молотками, или в шпурах, пробуренных перфораторами.

Буроклиновой способ с размещением клиньев в гнездах применяют при высоте монолита до 1 м в породах, способных раскалываться по относительно ровным плоскостям. Монолит раскалывают следующим образом. Сначала по намеченным плоскостям с помощью пневматического отбойного молотка со съемным наконечником в виде шпунта или скарпеля по линии раскалывания насекают направляющую борозду глубиной 10-15 мм. Затем в борозде через 150-200 мм отбойным молотком с помощью скарпеля или пазовки делают конические гнезда овального сечения глубиной 30-50 мм. Такое сечение гнезд способствует надежному соприкосновению клина с породой и концентрации напряжений для раскалывания породы в заданном направлении. Ударом молота в гнезда забивают простые клинья длиной до 100 мм.

Буроклиновой способ с размещением клиньев в шпурах применяют при раскалывании монолита из любых пород.

Чтобы получить блоки высокого качества, соблюдают следующие необходимые условия: линии раскалывания намечают параллельно преобладающей трещиноватости; выбирают глубину шпуров и расстояние между ними, обеспечивающие наименьший удельный расход бурения; шпуры располагают в плоскости намечаемого раскалывания, для чего используют шаблоны, изготовленные из стального уголка или деревянной доски с отверстиями, соответствующими расстоянию между шпурами; виды и размеры клиньев определяют в зависимости от физико- механических свойств породы; диаметр шпура выбирают в соответствии с видом и размерами клиньев.

При раскалывании блоков косослойной породы и заготовке плит толщиной до 150 мм производят сквозное бурение шпуров независимо от высоты монолита.

Расстояние между шпурами уточняют в процессе работы в зависимости от легкости раскалывания камня, направления раскола относите/пню слоистости и липни наилучшего раскола.

При высоте монолита более 1000 мм в зависимости от свойств породы применяют обуриванис: многостороннее - мелкими шпурами, одностороннее - мелкими шпурами в сочетании с глубокими (0,75 высоты монолита) шпурами или одностороннее на всю высоту монолита.

Пассировка блоков из гранита и близких к нему пород включает: откалывание крупных кусков по граням блока, образующим острые углы; скалывание отдельных выступов; постепенное доведение блока до стандартных размеров.

Пассируют блоки способом ударной обработки пневматическими отбойными молотками и инструментами, армированными твердыми сплавами. Породы, которые выкалывают из массива термическим способом, обрабатывают термоотбойниками, работающими на бензино- воздушной или кислородно-керосиновой смеси.

- Добыча блоков из гранита и близких к нему горных пород

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Технологический процесс по добыче гранита зачастую сравнивают с настоящим искусством. Иногда отделения монолита от горного массива представляет собой сложную задачу.

Основным показателем, характеризующим ценность месторождения блочного камня (мрамор, гранит, известняк и т. п.) и совершенство технологии его разработки, служит выход блоков заданной крупности («извлечение») из добываемого объема полезного ископаемого. На карьере ООО “Возрождение” используется буровзрывной метод добычи полезного ископаемого, который несет в себе ряд проблем. Прежде всего это маленький процентный выход блоков. При отделении монолита от массива с помощью взрыва, камень под действием взрывной волны трескается и теряет свою целостность, а следовательно и ценность. С развитием строительства на северо-западе потребность в добываемом полезном ископаемом растет, но предприятие не успевает вырабатывать нужное количество продукции, в то время как количество заказчиков увеличивается. Данное месторождение имеет ряд особенностей, одно из которых, это наличие горизонтальных трещин, которые располагаются по мере углубления на расстоянии 6-7 м. друг от друга. С течением времени глубина карьера росла, и трещины постепенно стали пропадать.

Разработка месторождений связана с проведением в горных породах выработок, которые нарушают в массиве сложившееся равновесие. Восстановление равновесия массива приводит к деформациям выработок и созданию в массиве полей напряжений, суперпозиция которых с локальными полями напряжений, вызванных воздействием горных работ на породу, изменяет первоначальное поле напряжений и приводит к росту их значений вблизи горных выработок, вызывая в них необратимые деформации.

Так же при работах на нижележащих горизонтах массив испытывает большое давление, что осложняет ведение буровзрывных работ.

В совокупности эти особенности месторождения заставляют задуматься о способах решения представленных проблем.

1. Анализ существующей на карьере технологии, механизации и организации производства.

1.1 Краткая характеристика горно-геологических условий карьера

Месторождение гранитов «Возрождение» находится в центральной части Карельского перешейка в Выборгском районе Ленинградской области в 23 км от города Выборга и в 2 км от жилого поселка «Возрождение» и занимает площадь около 400 га.

В пределах Участка №8 разведочными выработками и карьером вскрыты следующие разновидности пород

Трахитоидные серые граниты (?31 R1v).

Порфировидные розовые граниты (?32 R1v) - «форель».

Крупноовоидные граниты (выборгиты) (?2R1v).

Жилы аплитов и пегматитов (р R2v).

Добыча гранитов для производства блочного камня на месторождении «Возрождение», участок № 8 производится силами ООО «Выборгские граниты».

Размеры участка № 8 в плане по промышленным категориям разведки: длина- 640 м, ширина - 250 м, площадь - около 16 Га.

Абсолютные отметки поверхности участка № 8 на сегодняшний день колеблются в пределах от -12 м до +26 м.

С 2004г началось постепенное снижение выхода (в среднем 33,26% , в том числе 26,65% блоков I-IIIгрупп в среднем за 2004-2006гг.) за счет вовлечения в отработку центральной, юго-восточной и юго-западной зон карьерного поля и усложнения структурно-тектонических условий месторождения за счет проявлений разгрузок горного давления (разрушение пород и трещинообразование) при углубке карьера.

Структурно-тектоническая обстановка на участке постоянно изменяется в результате периодически возникающих разгрузок массива и связанным с этим процессом образованием трещин по мере проходки карьера, в особенности при его продвижении на более глубокие горизонты.

На месторождении имеются два водоносных горизонта - один приурочен к четвертичным отложениям, другой - к гранитам.

Режим водоносных горизонтов непостоянен и зависит от выпадения осадков и снеготаяния. Грунтовые воды, приуроченные к гранитам, циркулируют по трещинам.

Запасы гранитов на участке 8 месторождения «Возрождение» по следующим категориям:

В соответствии с данными формы 5-гр по состоянию на 01.01.2013 г. на балансе предприятия состояли запасы гранитов по следующим категориям:

Обеспеченность запасами гранита достаточная для промышленной разработки месторождения при планируемом годовом объеме производства блоков I-III категории в количестве 15200 м?.

Организация производства Планируемый объем разработки скальной горной массы в 2014 г. составит 76 тыс.м3 при планируемом выходе блоков I-III категории 20%.

Качество гранитов как сырья для производства облицовочных материалов и архитектурно-строительных изделий соответствует требованиям следующих государственных стандартов, технологических условий:

ГОСТ 9479-2011 «Блоки из горных пород для производства облицовочных, архитектурно-строительных, мемориальных и других изделий»;

ГОСТ 9480-77 «Плиты облицовочные из природного камня»;

ГОСТ 23342-91 «Изделия архитектурно-строительные из природного камня».

Граниты месторождения «Возрождение» относятся к IX-X группе пород по СНиП IV-5-82.

1.2 Вскрытие месторождения и применяемая система разработки

Для вскрытия месторождения применялся метод создания фланговой вертикальной траншеи, направленной внутрь карьера, путем производства двух разрезов.

Система разработки месторождения - транспортная. Все принимаемые к отработке горизонты уступов вскрыты посредством устройства на них автодорог, имеющих транспортную связь с промышленной площадкой карьера и отвалом вскрышных пород и окола от производства блоков.

В 2014 г. горные работы будут производиться в контуре границ горного и земельного отвода месторождения.

Система полого залегающих трещин, по которым формируется подошва горизонта, имеет угол наклона в среднем 6. В этой связи, отработка месторождения производится по подстилающим трещинам и условно разделяется на блоки, расположение которых может меняться в пределах принятых рабочих горизонтов, и ограничивается вертикальными природными или искусственными трещинами.

Массив гранитов предусматривается отрабатывать уступами высотой
до 6,0 м с разделением на подступы (2,0 м - 4,0 м) в зависимости от рельефа кровли залежи и конкретных проявлений естественной трещиноватости.

На небольших участках месторождения высота добычного уступа может достигать 7,0 м, что не ухудшает безопасных условий производства работ.

Угол откоса уступа принимается равным 90°

Ширина рабочей площадки 30,0 м.

В 2014 г. отработка месторождения будет производиться 4-мя блоками. На 01.11.2013 г. блоки расположены в пределах следующих горизонтов:

блок 9 - в пределах горизонта на отм. «+4,0 м» в юго-восточном направлении

в пределах горизонта на отм. «-9,0 м» в юго-восточном направлении

блок 10- в пределах горизонта на отм. «+3,0 м» в юго-западном направлении

в пределах горизонта на отм. «-12,0 м» в юго-западном направлении

блок 11 - в пределах горизонта на отм. «-9,0 м» в северо-западном направлении

блок 12-в пределах горизонта на отм. «-9,0м» в северо-восточном направлении

1.3 Механизация работ

Вскрышные и отвальные работы.

На карьере планируются вскрышные работы в объеме 3,5 тыс. м3

На отвале предусмотрены работы по переработке окола (побочного продукта).

Транспортирование горной массы и вскрыши в отвал предусмотрено автосамосвалом БелАЗ-7540 грузоподъемностью 30 т.

Погрузка горной массы и вскрыши в автотранспорт будет осуществляться погрузчиками «САТ- 988» с ковшом емкостью 5,0 м3.

Планировочные работы на отвале предусмотрено осуществлять имеющимся на предприятии бульдозером Б-10М в соответствии с паспортом отвала.

Добычные работы.

Отрыв монолитного камня от массива производится буровзрывным способом, с применением щадящих взрывчатых средств (черный порох, гранилен).

Бурение массива производится станками «Коммандо» и «Триммер» фирмы «SANDVIK». Шпуры диаметром 32 мм располагаются в один ряд на расстоянии
0,15-0,4 м друг от друга.

Пробуренные шпуры заряжаются порохом или «Граниленом» и взрываются. Взрывные работы производятся специализированной организацией ООО «Евровзрывпром» по договору подряда в соответствии с паспортом на производство взрывных работ по добыче штучного камня на блочном гранитном карьере «Возрождение» ООО «Выборгские граниты».

В результате взрыва происходит отделение монолита от массива. Уступы высотой более 6 м разбиваются на два, при необходимости на три и более подуступа, приуроченных к естественным полого падающим и горизонтальным слоям.

Отделенный от массива монолит, разделывается буро-взрывным или буроклиновым способом на блоки-заготовки.

С помощью фронтальных погрузчиков САТ-980, САТ-988 блоки-заготовки перемещаются на ровную площадку подошвы уступа для их дальнейшей разделки буроклиновым способом на мерные блоки и на заготовки гранитных изделий.

В случае монолитности камня, срастания трещин производится горизонтальное бурение по планируемой подошве подуступа.

Определяющим фактором в этом процессе является использование плоскостей вертикальных постельных (пологопадающих) систем трещин. При отсутствии постельной (пологопадающей) трещины подошва уступа формируется искусственно бурением горизонтальной строчки шпуров по подошве отделяемых монолитов.

С целью создания дополнительных плоскостей обнажения (щелей) применяется буровой станок «Пантера - 800», (скважины O 76 мм, с разбуркой перемычек O 89 мм).

Работы по переработке окола.

На карьере месторождения «Возрождение» все работы по переработке окола (побочного продукта) будут осуществляться в соответствии с требованиями:

- «Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом» ПБ 03-498-02

- «Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов» ПБ 03-571-03.

В карьере после основного вида работ (добыча блоков): отделения монолитов от общего массива, их разделки буро-взрывным или буроклиновым способом на блоки-заготовки и дальнейшей пассировки на блоки заданных размеров, остается негабаритная горная масса (окол). Габаритный размер окола достигает до 2000 мм в ребре.

Технологическая схема производства щебня из отходов блочного производства на карьере «Возрождение» включает в себя следующие этапы:

1. Дробление окола в карьере до требуемой крупности кусков горной массы.

3. Первичное дробление подготовленной горной массы

4. Транспортирование дробленной горной массы на вторичное дробление

5. Вторичное дробление (готовая продукция)

6. Вывоз готовой продукции

Дробление материала происходит посредством щековой дробилки за счёт сжатия материала между двумя щёковыми плитами, одна из которых является подвижной, а другая неподвижной. Подвижная щёковая плита движется по эллипсоидной траектории и тем самым разрушает материал о неподвижную щёковую плиту. Нижний край подвижной щеки имеет возможность регулировки положения в горизонтальном направлении, которое влияет на ширину минимальной щели, определяющую максимальную крупность материала на выходе из дробилки. Щёки образуют клинообразную форму камеры дробления в которой материал под действием силы тяжести и после разрушения продвигается от верхней части, в которую загружаются крупные куски, до выходной (разгрузочной) щели.

Приемочное отверстие щековой дробилки позволяет дробить материал крупностью до 600 мм, размер фракции на выходе 0-150 мм, далее материал поступает в конусную дробилку.

Дробление камня 0-150 мм в конусной дробилке происходит в пространстве, образованном поверхностями двух усеченных конусов: наружный остается неподвижный, внутренний вращается. Размер выходной щели меняется в зависимости от высоты, на которую перемещается подвижный конус, вследствие чего получаем дробленый материал крупностью 0-40мм. Далее материал поступает на грохот, где и происходит сортировка на фр. 0-5мм, 5-20мм и 20-40мм.

ДСУ фирмы «Sandvik» или аналогичное оборудование, размещается на открытой площадке в карьере или на складе окола в пределах земельного отвода.

Готовая продукция складируется на открытых конусных складах и отгружается погрузчиками САТ - 988 в автомобильный транспорт потребителей.

Взрывные работы.

В качестве ВВ применяются дымный порох и патроны гранилена ЗЭТ. Способ инициирования зарядов электрический.

Взрывные работы в карьере производятся силами ООО «Евровзрывпром», обладающим лицензией на право применения и хранения взрывчатых материалов. Проведение взрывных работ осуществляется при наличии паспорта БВР на зарядку блоков, в котором указан тип ВВ, конструкция заряда в шпуре, схема коммутации заряда, направление и место инициирования, размеры блока, общий расход ВВ, СВ и определены основные мероприятия по технике безопасности.

Параметры безопасных расстояний при взрывных работах определены в соответствии с требованиями главы VIII «Порядок определения безопасных расстояний при взрывных работах и хранении ВМ», ПБ13-407-01.

На время производства взрывных работ в карьере:

все люди выводятся за пределы границы опасной зоны;

подъездная автодорога на границе опасной зоны перекрывается шлагбаумом;

за пределами опасной зоны по разлету кусков от границ карьера устанавливаются щиты с предупредительными надписями;

на границах опасной зоны перед началом заряжания выставляются посты, обеспечивающие охрану опасной зоны;

порядок и график перекрытия автодорог при взрывных работах согласовывается в соответствии с действующими правилами.

Технологический транспорт.

Карьерный транспорт осуществляет перевозки горной массы (окола) и вскрышных пород в отвал (склад). Транспортирование планируемых объемов горной массы и вскрышных пород предусмотрено осуществлять автосамосвалами БелАЗ-7540 грузоподъемностью 30 т.

Потребный рабочий парк автосамосвалов БелАЗ-7540 (при проектной производительности 1760 т/смену или 1250м3/смену) составляет 1 машину в смену.

1.4 Работа вспомогательных участков служб

Вспомогательный участок - склад товарных блоков

Контроль за приемкой товарных блоков осуществляет контролер Отдела Контроля Качеством (ОКК) в соответствии с требованиями ГОСТ 9479-2011 «Блоки из горных пород для производства облицовочных, архитектурно-строительных, мемориальных и других изделий».

Испытание блоков проводятся в соответствии с ГОСТ 30629-99 «Материалы и изделия облицовочные из горных пород.

Ремонт оборудования.

Ремонтная служба на карьере предназначена для поддержания оборудования в рабочем состоянии.

Ремонт оборудования предусмотрено производить по системе планово-предупредительных ремонтов сменно-узловым методом.

Мелкий текущий ремонт оборудования предусмотрено производить непосредственно в карьере.

Техническое обслуживание, средний и капитальный ремонт оборудования предусмотрено производить в специализированном боксе на промышленной площадке силами ремонтной службы предприятия и специализированных организаций.

Снабжение горного оборудования запасными частями предусмотрено производить с материального склада «УК «ГУ ПО «Возрождение».

Хранение горюче-смазочных материалов на промышленной площадке карьера не предусматривается.

Снабжение оборудования дизельным топливом предусмотрено производить специальным автомобилем-заправщиком по договору поставки со специализированной организацией.

Заправку самоходного карьерного оборудования, передвижных дизельных компрессоров и буровых станков предусмотрено производить непосредственно в карьере.

На товарные блоки имеются санитарно-эпидемиологическое заключение и сертификаты качества

1.5 Организация труда и производства

Режим работы карьера круглогодовой вахтовым методом с непрерывной рабочей неделей (пять через пять дней) продолжительность смены 12 часов.

Средняя заработная плата на карьере 25000 рублей в месяц.

1.6 Экономические показатели работы к арьера

Планируемый объем разработки скальной горной массы в 2014 г. составит 95,9 тыс.м3 при планируемом выходе блоков I-III категории 19,8%.

На карьере задействован персонал в количестве, 21 человек.

Таблица 1.6.1 Расчетные величины годовой, суточной и сменной производительности карьера по добыче гранитов по кварталам 2014 г

Вид работ	Показатели.		Объемы производства
				в том числе по кварталам
Добыча гранитов	Годовой объем работ
	Количество рабочих дней
	Суточный объем работ
	Сменный объем работ

Таблица 1.6.2 Планируемых объемов производства добычных работ по блокам и по кварталам в 2014 г.

	Наименование		Объемы производства
				в том числе по кварталам
Горизонт « -12 »
	Горная масса
	Объем блоков
	Выход блоков
Горизонт « -9 »
	Горная масса
	Объем блоков
	Выход блоков
	Горная масса
	Объем блоков
	Выход блоков
	Горная масса
	Объем блоков
	Выход блоков
Горизонт « +3 »
	Горная масса
	Объем блоков
	Выход блоков
Горизонт « +4 »
	Горная масса
	Объем блоков
	Выход блоков
	Горная масса
	Объем блоков
	Выход блоков

2. Анализ выполнения плана производства и производственные возможности карьера

2.1 Выполнение плана по товарной продукции и ее реализации

10 лет назад выход товарных блоков составлял 33,6 %, что считается высоким показателем для блочных карьеров. С 2004г началось постепенное снижение выхода (в среднем 33,26% , в том числе 26,65% блоков I-IIIгрупп в среднем за 2004-2006гг.) за счет вовлечения в отработку центральной, юго-восточной и юго-западной зон карьерного поля и усложнения структурно-тектонических условий месторождения за счет проявлений разгрузок горного давления (разрушение пород и трещинообразование) при углубке карьера. В 2013 году было добыто 16900 м3 блоков I-IV категории

Важно заметить, что при явном снижении процентного выхода товарных блоков количество заказов не уменьшалось. Следовательно предприятие столкнулось с проблемой недостатка продукции для продажи.

По положению горных работ на август 2014 года количество реализованных блоков составляет 10970 . На данный момент предприятие отстает от плана по реализации товарных блоков на 5%, что в дальнейшем может привести к существенным экономическим потерям. На конец года планируется добыть 19010 м3 блоков, что соответсвует плану горных работ.

2.2 Выполнение плана добычных работ за анализируемый период

За 9 месяцев 2014 года на карьере при годовом плане 95900 м3 по горной массе было добыто 84392 м3 скальной горной массы (88%). Ожидаемая добыча на конец 2014 года 107408 м3, что составит 112 % от запланированных объемов на 2014 год.

Из статистических данных можно сделать вывод, что план по добычным работам перевыполняется на 12%. Но даже этот факт не сказывается положительно на реализации блоков.

2.3 В ыполнение плана вскрышных работ за анализируемый период

В2014 году на карьере планируются вскрышные работы в объеме 3,5 тыс. м3

За 9 месяцев 2014 года план по вскрыше выполняется на 100%.

2.4 В ыполнение плана буровых работ за анализируемый период

Объемы буровых работ:

Проходка отрезной щели:

Объем бурения равен 17589 п. м. Диаметр шпура 76 мм.

Разделка монолита на блоки-заготовки:

Объем бурения равен 81180 п. м. Диаметр шпура 32 мм.

Разделка блоков-заготовок на товарные блоки:

Объем бурения равен 49950 п. м. Диаметр шпура 32 мм.

Бурение шпуров для разделки блоков-заготовок на товарные блоки осуществляется буровым станком Commando - 110.

Объем бурения шпуров диаметром 32 мм - 131130 п.м.

Объем бурения шпуров диаметром 76 мм - 17589 п.м.

Буровые работы ведутся в полном обьеме согласно плану буровых работ на 2014 год.

2.5 Расчет профиля производственной мощности

2.6 Результаты анализа

Из графика видно, что карьер имеет большой запас производственной мощности и при росте объемов добычи, техника будет выполнять план. Но при использовании данной технологии имеется недостаточный процентный выход блоков.

Чтобы его увеличить, необходимо внедрить технологию с использованием Алмазно-канатного пиления и карьерно-дисковых установок.

Положительные стороны в работе карьера:

Все работы в карьере ведутся в полном обьеме согласно плану горных работ в карьере. А добычные работы и вовсе превышают план.

Предприятие имеет высокую организацию и исполнительную выучку персонала, что позволяет ежегодно обеспечивать необходимый обьем строительного камня.

Отрицательные стороны:

С углубкой карьера растет горное давление. Структурно-тектоническая обстановка на участке постоянно изменяется в результате периодически возникающих разгрузок массива и связанным с этим процессом образованием трещин по мере проходки карьера, в особенности при его продвижении на более глубокие горизонты.

На данном месторождении по мере углубления стали пропадать горизонтальные трещины, что осложняет добычу гранита привычным способ. Приходится создавать искусственные горизонтальные плоскости, что на нижележащих горизонтах осуществить без нарушения целостности монолита довольно сложно, так возникает горное давление.

С каждым годом снижется процентный выход блоков. При растущем уровне строительства на северо-западе это существенная проблема не только для предприятия, но и для покупателей. Количество объемов под заказ не соответствует уровню и возможности реализации.

Чтобы решить представленную проблему, нужно внедрить в производство технологию с использованием алмазно-канатного пиления и карьерно-дисковых установок, которые успешно используются на карьерах по добыче блочного камня.

карьер гранит дисковый канатный

3. Организационно-техническое мероприятие по улучшению технико-экономических показателей работы карьера с обоснованием экономической эффективности

Для повышения технико-экономических показателей работы карьера мною предлагается внедрить без взрывной метод добычи гранита с использованием Карьерно-дисковой установки (КДУ) HKYS-3500-B и Алмазно-канатной установки (АКУ) Telediam Elektronik TDI- 65. Данный метод предлагается использовать в совокупности с взрывными работами. Полный отказ от взрывных работ на данном месторождении невозможен. Алмазно-канатное пиление совместно с карьерно-дисковой установкой планируется применять на 20% от всего обьема горных пород. Данное решение основанно на некоторых особенностях представленного месторождения. Технология с приминением АКУ и КДУ используется на карьерах с повышенной блочностью и пониженной трещиноватостью горных пород, чем не может похвастаться карьер ”Возрождение”. Но все же карьер помимо зон крутопадающих трещин имеет зоны, в которых средняя плотность трещин не проевышает 0,2м/м, что позволяет использовать данную технологию. Система трещен,возможность применения данной техники только в температурный режим максимум до -3, нестабильный выход блоков, относительная медленная работа техники и не высокая производительность по сравнению с взрывными работами позволяет использование представленного метода только на 20 %. Но даже при частичном использовании повысится процентный выход блоков, общая производительность по блокам и следовательно экономическая прибыль для предприятия.

3.1 Описание метода

Технология добычи блоков пилением с помощью карьерно-дисковых установок (КДУ) и алмазно-канатных установок (АКУ)

Добычные работы предусматривается вести по двухстадийной схеме. Первоначально от массива отпиливаются крупные монолиты. Затем производится раскалывание монолита на блоки-заготовки и блоки.

Вертикальное карьерно-дисковое пиление КДУ

Добычные уступы отрабатываются последовательно сверху вниз. Высота уступа 1,5 м.

На подготовленную площадку устанавливаются, а затем соединяются между собой элементы рельсового пути, который располагается непосредственно на распиливаемом монолите. После проверки правильности сборки рельсового пути на них, при помощи подъемного устройства устанавливается карьерно-дисковая установка, затем на КДУ устанавливаются дисковые пилы O 2,6 м. и O 3,5 м., которые производят вертикальное пиление монолита.

После окончания пиления первого технологического монолита устанавливают АКУ для горизонтального пиления монолита на заготовки.

Пиление массива организуется таким образом, чтобы проводить одновременно пиление монолита на технологические панели (КДУ) и горизонтальное пиление монолита на заготовки (АКУ).

После окончательной работы с дисковой установки демонтируются дисковые пилы, а сам станок, на время хранения, снимается с рельсового пути. Рельсы разбираются и так же убираются в место хранения.

Горизонтальное алмазно-канатное пиление АКУ

На подготовленную площадку устанавливаются, а за тем и соединяются между собой элементы рельсового пути, на которые устанавливается АКУ.

Алмазный канат заводится в вертикальные пропилы, концы каната соединяются между собой. После проведения ручного «запила» персонал выводится из опасной зоны работы станка, после чего установка переводится в автоматический режим с заданными параметрами пиления.

АКУ выполняют вертикальные, горизонтальные и наклонные (при подготовке и разделке монолитов) пропилы.

Толщина пропила при применении технологии АКП соответствует толщине алмазного каната и составляет 9-12 мм.

Для охлаждения дисков КДУ и алмазного каната АКУ, а так же выноса шлама из распила используется вода. Расход воды - до 30 литров в минуту, в зависимости от конкретных условий.

Разделение монолитов и технологических панелей на товарные блоки производится буроклиновым способом. Разделение технологических панелей на блоки-заготовки возможно при помощи АКУ и КДУ.

Все добытые кондиционные блоки маркируются службой ОТК и вывозятся на склад готовой продукции. Со склада блоки отгружаются фронтальным погрузчиком САТ-980, САТ-988

Снабжение сжатым воздухом потребителей карьера предусмотрено от передвижного компрессора XAS-146 и собственных компрессоров буровых установок.

В борьбе с возникающим горным давлением предложено при подготовке горизонтов к отработке предварительно по контуру нерабочего борта проходить разгрузочные щели канатной пилой или буровой установкой.

4. График организации работ на уступе

Первая стадия работ включает в себя проходку вертикальных пропилов с помощью карьерно-дисковой установки, затем создается горизонтальный пропил с помощью алмазно-канатного пиления, после чего та же установка разделывает монолит на первичные блоки заготовки.

5. Расчет эффективности мероприятия, предложенного на карьере

5.1 Существующий вариант

Амортизация оборудования

Норма амортизации на Компрессор XAS 146DD

Срок эксплуатации на все горное оборудование составляет 8-12 лет. Принимаем срок амортизации на компрессор XAS 146DD - 10 лет, тогда:

S- стоимость рассчитываемого оборудования;

S=800000 руб.

NA=100% /(срок эксплуатации).

S = 20510000 тыс. руб;

NA=100% /(срок эксплуатации).

S = 24400000 тыс. руб;

NA=100% /(срок эксплуатации).

S = 12000000 руб;

NA=100% /(срок эксплуатации).

S = 7000000 руб;

NA=100% /(срок эксплуатации).

S = 20000000руб;

NA=100% /(срок эксплуатации).

S=12000000 руб.

Затраты на ремонт оборудования (запасные части) составляют 10% от суммы на амортизационные отчисления составляют, 1221100 руб./год.

Топливо на технологические цели

Затраты топлива на 1 час работы гидрроклиновой установки Splitstone составляют,

10л., - расход за смену 120 л, Тсм/год - кол-во смен в году 714, цена топлива за 1 литр 25 рублей.

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 1338750 тыс. руб./год.

Затраты топлива на 1 час работы Погрузчик “Caterpillar-980” составляют 12 л

Расход топлива за смену 144 л, количество смен в год 357

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 128520 руб./год.

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 214200 тыс. руб./год.

Затраты топлива на 1 час работы бурового станка “Commando-110” составляют 9 л

Расход топлива за смену 108 л, количество смен в год 714

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 192780 тыс. руб./год.

Заработная плата

Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих, занятых на производстве при добычи буровзрывным способом.

Численность основных рабочих:

Начальник карьера - 1 чел.

Горный инженер - 1 чел.

Горный мастер - 2 чел.

Машинист буровой установки - 3 чел.

Машинист бурового станка - 2 чел.

Машинист погрузчика - 3 чел.

Кольщик - 2 чел.

Электрики - 2 чел.

Механики - 3 чел.

Всего рабочих - 17 человека. Инженерно-технических работников - 4 чел. Общее количество работников -21 чел. Средняя заработная плата составляет 25000 руб.

Сумма отчислений по данной статье составляет 6300000 . 0,3 = 1890000 тыс. руб.

Общая сумма затрат

Общая сумма затрат на ведение работ при существующей технологии составит:

Себестоимость 1 м? блочного камня при существующей технологии работ составляет. Калькуляция себестоимости полезного ископаемого представлена в таблице

Оббьем блоков, добываемых буровзрывным способом.

Таблица 5.1.1 Калькуляция себестоимости добычи блочного камня

5.2 Предложенный вариант

По проектируемому варианту 20% добычи будет вестись технологией, включающее в себя использование алмазно-канатного пиления и камнерезных машин. Список техники задействованной на карьере представлен в таблице 4.2.1

Таблица 5.2.1 Оборудование, применяемое на карьере

		Количество используемой техники.
	Наименование оборудования		Без БВР(20%)
	Буровая установка «Триммер 240»
	Буровая установка «Коммандо-120»
	Буровая установка «Пантера - 800»
	Погрузчик САТ 988 НВ с комплектом навесного оборудования
	Погрузчик САТ 980 Н с комплектом навесного оборудования
	Компрессор XAS 146DD
	Камнерезная машина HKYS-3500-B
	Telediam Elektronik TDI- 65
	Telediam Elektronik TDI-100
	Гидроклин SlipStone

Общие затраты по статьям Амортизация, топливо на технологические цели, заработная плата, представлены в таблицах 5.2.2 и 5.2.3

Таблица 5.2.2

Затраты по статьям: Амортизация и топливо на технологические цели

	Амортизация		электроэнергия
Компрессор XAS 146DD
гидрроклин
зап.части ГСМ
Общ.Затраты

Таблица 5.2.3 Затраты по статье Заработная плата

		Способ добычи
	кол-во человек
Начальник карьера
Горный инженер
Горный мастер
Машинист Т
МашинистP
МашинистC
Машинист погр
Электрики
Механики
отчисления

Амортизация выбранного оборудования

Некоторое оборудование будет использоваться в обоих методах добычи полезного ископаемого, следовательно затраты по статье Амортизация на одну единицу техники будут распределены на два метода в отношении 80% на буровзрывной метод и 20% на метод с использованием КДУ и АКУ. Норма амортизации на Компрессор XAS 146DD

А = S . NA, рублей/год;

S=800000 руб.

Норма амортизации на буровой станок “Commando-120”:

NA=100% /(срок эксплуатации).

А = S . NA, рублей/год;

S = 7000000 руб;

Норма амортизации на буровую установку “Trimmer-240”:

NA=100% /(срок эксплуатации).

S = 12000000 руб;

Норма амортизации на буровой станок “Panthera-800”:

NA=100% /(срок эксплуатации).

S = 20000000руб;

Норма амортизации на гидрроклиновую установку Splitstone
NA=100% /(срок эксплуатации).

А = S . NA, рублей/год;

S=12000000 руб.

Норма амортизации на погрузчик “Caterpillar-980”:

NA=100% /(срок эксплуатации).

А = S . NA, рублей/год;

S = 20510000 тыс. руб;

Норма амортизации на погрузчик “Caterpillar-988”:

NA=100% /(срок эксплуатации).

А = S . NA, рублей/год;

S = 24400000 руб;

Вся сумма полностью относится к способу с использованием БВР.

Норма амортизации на КДУ

NA=100% /(срок эксплуатации).

А = S . NA, рублей/год;

S = 2000000 руб;

Вся сумма полностью относится к способу с использованием АКУ и КДУ.

Норма амортизации на АКУ (2 установки):

NA=100% /(срок эксплуатации).

А = S . NA, рублей/год;

S = 5000000 руб;

Вся сумма полностью относится к способу с использованием АКУ и КДУ.

Таким образом, суммарные расходы на существующее оборудование по статье затрат “Амортизация” составят:

Затраты на ремонт оборудования (10% от суммы на амортизационные отчисления) составляют 364700.руб./год и 966400.руб./год

Топливо на технологические цели

Из этого следует, что техника, которая была задействована при этом методе, перейдет на работу по добыче полезного ископаемого буровзрывным способом на три месяца. Затраты топлива на 1 час commando-120 9 л, расход за смену 108 л, кол-во смен в году 714

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 28917 руб./год. И 163863 . руб./год

Затраты топлива на 1 час работы Компрессора XAS 146DD 15 л, расход за смену 75 л, кол-во смен в году 714

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 20081,2. руб./год. 1137993,8 . руб./год

Затраты топлива на 1 час работы гидрроклиновой установки Splitstone составляют 10 л, расход за смену 120 л, кол-во смен в году 714

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 32130 руб./год. и 182070 руб./год соответсвенно. Затраты топлива на 1 час работы Погрузчик “Caterpillar-980” составляют 12 л Расход топлива за смену 144 л, количество смен в год 357

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 19278 руб./год. и 109242 руб./год соответственно.

Затраты топлива на 1 час работы Погрузчик “Caterpillar-988” составляют 10 л

Расход топлива за смену 120 л, количество смен в год 357

Вся сумма полностью относится к способу с использованием БВР.

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 214200 тыс. руб./год.

Затраты топлива на 1 час работы буровая установка “Trimmer-200”составляют 11 л

Расход топлива за смену 132 л, количество смен в год 714

Вся сумма полностью относится к способу с использованием БВР

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 235620 руб./год.

Затраты топлива на 1 час работы бурового станка “Panthera-800” составляют 8 л

Расход топлива за смену 96 л, количество смен в год 357

Вся сумма полностью относится к способу с использованием БВР

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на топливо и, таким образом, составит 85680 руб./год.

Таким образом, суммарные расходы на существующее оборудование по статье затрат “Топливо на технологические цели” составят:

Затраты на электроэнергию

Затраты электроэнергии на 1 час работы у КДУ составляют 45 кВт

Расход электроэнергии за смену 540 кВт, количество смен в год 365

Вся сумма полностью относится к способу с использованием АКУ и КДУ.

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на электроэнергию и, таким образом, составит 44347,5тыс. руб./год.

Затраты электроэнергии на 1 час работы у АКУ составляют 35 кВт

Расход электроэнергии за смену 420 кВт, количество смен в год 365

При стоимости электроэнергии 3 руб за 1 кВт сумма отчислений на электроэнергию составит

Расход на смазочные материалы составляет 10% от суммы затрат на электроэнергию и, таким образом, составит 68985тыс. руб./год.

Таким образом, общая сумма по статье «Топливо на технологические цели» составит

Заработная плата

При расчете данной статьи необходимо учесть, что проектируемый способ с внедрением алмазно-канатного пиления использованием камнерезных машин, будет применятся только 9 месяцев в году в связи с метеоусловиями в данном регионе.

Из этого следует, что техника, которая была задействована при этом методе, перейдет на работу по добыче полезного ископаемого буровзрывным способом на три месяца.

Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих.

Всего рабочих - 21 человека. Инженерно-технических работников - 4 чел. Общее количество работников -25 чел. Средняя заработная плата составляет 25000 руб.

Таблица 5.2.4

	кол-во человек
Начальник карьера
Горный инженер
Горный мастер
Машинист Тrimmer
Машинист Pantera-800
Машинист Cammando-120
Машинист погр
Электрики
Механики
Машинист КДУ
Машинист АКУ
Сумма отчислениий
Суммарные затраты

Пример расчетов: Средняя зар.плата кольщика 25000 рублей в месяц. В год он зарабатывает300000 рублей. При этом 9 месяце он работает с блоками, которые добывают двумя разными способами, а три месяца работает с блоками, добытыми буровзрывным способом.

Следовательно его зарплата составит:

Общая сумма затрат на ведение работ при существующей технологии составит

Себестоимость переработки 1 м? полезного ископаемого при предложенной технологии работ составляет

Таблица 5.2.5 Калькуляция себестоимости получения гранитных блоков безвзрывным способом

Статьи затрат	По проектируемому варианту
	на весь объем, тыс.руб.	на 1м3,.руб.
Запасные части
Начисления на ФОТ 30 %
Электроэнергия
СМ(новые Машины)
Амортизация

Таблица 5.2.6 Калькуляция себестоимости получения гранитных блоков буровзрывным способом

Технико-экономические показатели Таблица 5.2.7

	Наименование показателя		показатели
			существующая технология	предложенная технология
				АКУ и КДУ 20%
	Производительность по монолитам
	Используемое оборудование:
	1.Погрузчик “Caterpillar-980”
	2.Погрузчик “Caterpillar-988”
	3.Буровая установка “Trimmer-200”
	4.Буровой станок “Commando-120”
	5.Буровой станок “Panthera-800”
	6. Компрессор XAS 146DD
	7. Камнерезная машина HKYS-3500-B
	9. Telediam Elektronik TDI- 65
	10.Telediam Elektronik TDI-100
	11.гидрроклиноваяустановка Splitstone
	Численность работников на карьере
	Процент выхода блоков
	Себестоимость 1м3 гранита
	Средняя цена без НДС
	Объем реализации блоков
	Итого реализации в рублях
	Дополнительная прибыль

Данные по существующей технологии взяты на предприятии.

Расчет предложенной технологии:

По плану горных работ на карьере обьем горных работ должен составить 95900 .

При выходе блоков в 20 % обьем реализуемых блоков составит 19010 по цене 6350 рублей за, следовательно общая прибыль составит:

После внедрения новой технологии 20% от объема всей горной массы будет добываться с применением КДУ и АКУ и как показывает практика, с использованием данной технологии выход блоков увеличится до 40 % и составит 7672 . Предприятие планирует реализовывать блоки добытые с помощью везвзрывного способа по цене 7950 руб/,следовательно общая прибыль составит:

С использованием представленной технологии выход блоков повысится на 3%, что принесет прибыль в размере 33887744 рубля.

Заключение

В данном проекте была затронута проблема недостаточно большого процентного выхода блоков при добычи блочного камня на месторождении Возрождение (20%). Была предложена и обоснована технология добычи ископаемого с помощью КДУ (Карьерно-Дисковая Установка) и АКУ(Алмазно-канатная установка). Использование данной технологии повысило общую производительность карьера и выход блоков до 24%

Внедрение данной технологии принесет дополнительную прибыль предприятию в размере 33887744рублей.

Список используемой литературы

1. "Организация, планирование и управление производством" под редакцией Н.Я. Лобанова /Москва, "Недра",1994.

2. "Технология горного производства " А.П. Килячков,1992.

3. Справочник. Открытые горные работы. М,: Горное бюро,1994.

4. Единые правила безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом. М., Госгортехнадзор России, 1992.

Размещено на Allbest.ur

Подобные документы

Характеристика Лебединского горно-обогатительного комбината. Геологическое строение месторождения. Расчет параметров карьера. Вскрытие месторождения. Выбор и расчет оборудования на вскрыше и добыче; системы разработки и ее элементов, буровзрывных работ.

курсовая работа , добавлен 22.12.2011


Горно-геологическая характеристика месторождения. Вскрытие шахтного поля, система разработки. Водоотливные и компрессорные установки. Расчёт калориферной установки. Планирование эксплуатационных затрат. Техника безопасности, охрана окружающей среды.

курсовая работа , добавлен 19.06.2013


Характеристика горно-геологических условий карьера. Анализ выполнения плана производства и производственные возможности. Выполнение плана буровых и взрывных работ. Расчет профиля производственной мощности. Себестоимость добычи полезного ископаемого.

курсовая работа , добавлен 15.01.2013


Анализ горно-геологических условий калийных месторождений и горнотехнических условий добычи калийных руд. Проект поддержания мощности и увеличения объёмов добычи минерального сырья на месторождении. Проектирование панели и очистных работ в лаве.

дипломная работа , добавлен 06.04.2012


Общие сведения о районе месторождения, горно-геометрические расчеты. Вскрытие месторождения, система его разработки. Подготовка горной массы к выемке. Транспорт горной массы. Вспомогательные работы: осушение и водоотлив, ремонт, электроснабжение.

дипломная работа , добавлен 23.07.2012


Мощность шахты, режим работы. Механизация очистной выемки и нагрузка на забой. Главные способы подготовки шахтного поля и система разработки угольных пластов. Группирование пластов по очередности отработки и определение нагрузки. Вскрытие шахтного поля.

курсовая работа , добавлен 18.12.2015


Условия залегания угольных пластов. Вскрытие месторождения. Выбор способа и системы его разработки. Организация вскрышных, добычных и буровзрывных работ. Дренаж и осушение карьера. Экономические расчеты эксплуатационных затрат и горностроительных работ.

дипломная работа , добавлен 15.09.2013


Горно-геологическая характеристика Митрофановского месторождения кварцевого порфира. Горнотехнические условия эксплуатации месторождения. Вскрытие карьерного поля. Системы открытой разработки месторождений. Проведение буровзрывных работ на месторождении.

курсовая работа , добавлен 19.12.2010


Горно-геологическая характеристика месторождения. Производственная мощность и срок службы рудника по горным возможностям. Вскрытие залежи, проветривание и транспорт руды. Система разработки этажно-камерной системы с отбойкой руды вертикальными слоями.

курсовая работа , добавлен 09.12.2014


Анализ интенсивности развития горных работ и отработки карьера. Скорость подготовки новых горизонтов при различных видах транспорта и способах вскрытия карьера. Определение ширины площадки, достаточной для проходки траншей на нижерасположенном уступе.