Строительство и оборудование индивидуального домастолярные, каменные, кровельные работы. Как правильно варить швы: вертикальные, горизонтальные, потолочные Многослойные угловые швы

Многослойная сварка обеспечивает получение шва и прилегающей к нему зоны основного металла с необходимыми механическими свойствами. Это обусловлено, как отмечалось, тепловым воздействием накладываемого валика на ранее наложенный слой металла.
Многослойная сварка ввиду многократного воздействия термического цикла сварки на основной металл в околошовной зоне изменяет строение и структуру зоны термического влияния. При сварке длинными участками после каждого последующего прохода предыдущий шов подвергается своеобразному отпуску.
Многослойная сварка выполняется короткими участками, стыки валиков в различных слоях не должны совпадать. При наложении каждого последующего слоя поверхность предыдущего тщательно очищается металлической щеткой до блеска.
Многослойная сварка обеспечивает хороший провар корня шва и значительно повышает плотность сварного соединения.
Многослойная сварка короткими участками может выполняться секциями, каскадным методом или методом горки.
Многослойная сварка также благоприятно влияет на получение менее хрупкой структуры в сварном соединении.
Многослойная сварка ввиду многократного воздействия термического цикла сварки на основной металл в околошовной зоне изменяет строение и структуру зоны термического влияния. При сварке длинными участками после каждого последующего прохода предыдущий шов подвергается своеобразному отпуску. При сварке короткими участками шов и околошовная зона длительное время находятся в нагретом состоянии. Помимо изменения структур, это увеличивает и протяженность зоны термического влияния.
Форма сварочной ванны в зависимости от ее нагрева. - холодная, б-перегретая, в-нормальная. Многослойная сварка чугуна применяется редко и лишь в тех случаях, когда невозможно поддерживать всю ванну в жидком состоянии.
Двухсторонний шов. Многослойную сварку применяют при сварке толстых листов, когда мощность сварочного аппарата недостаточна для заполнения шва в один проход. Иногда многослойную сварку применяют исходя из технологических соображений. При многослойной сварке необходимо делать разделку кромок.
Многослойную сварку ведут способом каскад. При сварке трубопроводов с толщиной стенки более 6 мм и содержанием углерода в металле более 0 18 % следует применять предварительный подогрев, обеспечивающий во время сварки температуру металла шва в околошовной зоне не ниже 200 С. Стык должен завариваться без перегрева. В случае возникновения перегрева необходимо обеспечить медленное остывание и нагрев перед возобновлением сварки до 200 С. Металл сварочной ванны необходимо поддерживать в густом состоянии, чтобы предотвратить выгорание хрома и молибдена. Рекомендуется предварительный подогрев до 250 - 300 С. Применяется одно - и многослойная сварка с наименьшим числом перерывов. После окончания сварки пламя горелки медленно отводят вверх, что способствует более полному выделению газов из расплавленного металла. Хромомо-либденовые и молибденовые стали подвергают термической обработке.
Двухсторонний шов. Многослойную сварку применяют при сварке толстых листов, когда мощность сварочного аппарата недостаточна для заполнения шва в один проход. При многослойной сварке необходимо делать разделку кромок.

Многослойную сварку выполняют, укладывая три или более электродов в разделку кромок или в угол при положении в лодочку. Ток к электродам подается от нескольких источников. Для устойчивости процесса электроды покрывают стальной накладкой, облицованной слоем листовой меди (рис. IX.9, в), под которую укладывают слой бумаги, предохраняющий накладку от подгорания. При сварке одиночными электродами со стандартным покрытием также необходимо пользоваться указанными накладками.
Многослойную сварку выполняют короткими участками, стыки валиков в различных слоях не должны совпадать. При наложении каждого последующего слоя поверхность предыдущего тщательно очищают металлической щеткой до блеска.
Схемы сварки наклонным (а. Многослойную сварку выполняют, укладывая электроды в разделку кромок или в угол при положении в лодочку. Ток к электродам подают от нескольких источников.
Отжигающий валик. Многослойную сварку элементов толщиной 6 - 15 мм при средней и большой протяженности швов выполняют обратноступенчатым способом, от середины к концам шва. При многослойной сварке каждый предыдущий слой шва как бы отжигается при сварке последующего слоя.
Многослойную сварку элементов толщиной 6 - 15 мм при средней и большой протяженности швов выполняют обратноступенчатым методом, ог середины к концам шва.
Ручную дуговую многослойную сварку конструкций из стали 16Г2АФ толщиной более 16 мм рекомендуется выполнять с использованием так называемой мягкой прослойки. При двусторонней сварке стыковых соединений первый шов следует накладывать со стороны, противоположной прихваткам, в этом случае при обязательной подрубке корня шва прихватки удаляются.
Многослойной сваркой нередко сваривают конструкции из легированных сталей, в которых воздействие термического цикла может повлечь за собой существенные изменения свойств металла. Для таких конструкций определение термического цикла и его регулирование представляет наибольший интерес.
Многослойной сваркой обеспечивается повышенная прочность металла шва и всего сварного соединения по сравнению с однослойной: получается меньший участок перегретого металла в зоне термического влияния сварного соединения, достигается нормализация (отжиг) нижележащих слоев при наплавке последующих. Толщина слоя подбирается такой, чтобы металл предыдущего слоя приобретал мелкозернистое строение. Для сварки незакаливающейся стали толщина слоя многослойного шва составляет 3 - 8 мм в зависимости от толщины и размеров изделия. Металл верхнего слоя шва рекомендуется отжечь газовым пламенем без присадочного металла.
Схемы сварки сквозным валиком при толщине металла, мм.| Сварка ванночками. Однако многослойная сварка менее производительна и требует большего расхода газов, чем однослойная. Поэтому ее применяют только при сварке ответственных изделий. Сварку ведут короткими участками. При наложении слоев нужно следить за тем, чтобы стыки швов в различных слоях не совпадали. Перед наложением нового слоя нужно проволочной щеткой очистить поверхность предыдущего слоя от окалины и шлаков.
Определение доли участия металла в формировании шва. При многослойной сварке, когда последующий валик (рис. 66, б) накладывают в разделке па основной металл (F0 M) и предыдущий валик (Р 1 - г), их долю в образовании металла тг-го валика также следует учитывать.
Виды соединений.
К многослойной сварке короткими участками прибегают в тех случаях, когда стремятся продлить пребывание металла выше определенной температуры и не допустить быстрого охлаждения его ниже этой температуры. Тепловые воздействия навариваемых коротких слоев складываются и замедляют скорость охлаждения отдельного слоя.
При многослойной сварке каждый слой должен быть перед наложением последующего очищен от шлака и брызг металла. Дугу следует зажигать на наплавленном металле. Кратер должен заплавляться короткими замыканиями электрода. Выводить кратер на основной металл не разрешается. После окончания сварки должен быть удален грат, наплывы металла, брызги и шлак. Шлак удаляют после остывания шва.
Зависимость работы зарождения (а и работы распространения трещины (б в зоне термического влияния однослойного сварного соединения из. При многослойной сварке, особенно при автоматической под флюсом, вследствие наложения температурных полей, каждого слоя создается опасность перегрева металла.
При многослойной сварке надо так организовать работу, чтобы лосле наложения первого слоя сварщик переходил к следующему изделию или участку шва, а подручный тем временем очищал первый слой от шлака. После наложения первого слоя на втором изделии или участке шва сварщик наплавляет второй слой на первом изделии или участке шва, а подручный очищает шов на втором изделии.
При многослойной сварке надо так организовать раооту, чтобы после наложения первого слоя сварщик переходил к следующему изделию или участку шва, а подручный тем временем очищал первый слой от шлака. После наложения первого слоя на втором изделии или участке шва сварщик наплавляет второй слой на первом изделии или участке шва, а подручный очищает шов на втором изделии.
При многослойной сварке отдельные накладываемые валики должны быть по возможности одинакового сечения. Это условие диктуется необходимостью уменьшить закалку свариваемой стали в зоне термического влияния шва. Зона отпуска от наложения последующих валиков частично проходит по - зоне закалки предыдущих валиков и отпускает ее. В результате этого вся зона термического влияния может быть равномерно отпущена.
При многослойной сварке надо так организовать работу, чтобы после наложения первого слоя сварщик переходил к следующему изделию или участку шва, а подручный тем временем очищал первый слой от шлака. После наложения первого слоя на втором изделии или участке шва сварщик наплавляет второй слой на первом изделии или участке шва, а подручный очищает шов на втором изделии.
При многослойной сварке отдельные накладываемые валики должны быть по возможности одинакового сечения. Это условие диктуется необходимостью уменьшить закалку свариваемой стали в зоне термического влияния шва. Зона отпуска от наложения последующих валиков частично проходит по зоне закалки предыдущих валиков и отпускает ее. В результате этого вся зона термического влияния может быть равномерно отпущена.
При многослойной сварке надо так организовать работу, чтобы после наложения первого слоя сварщик переходил к следующему изделию или участку шва, а подручный тем временем очищал первый слой от шлака. После наложения первого слоя на втором изделии или участке шва сварщик наплавляет второй слой на первом изделии или участке шва, а подручный очищает шов а втором изделии.
При многослойной сварке нужно тщательно зачищать каждый валик от окисной пленки, характеризующейся появлением цветов побежалости. Сварку продольных швов следует начинать и заканчивать на технологических выводных планках из того же металла, что и свариваемые изделия. После окончания сварки инертный газ (подается до полного остывания нагретых участков. Техника сварки импульсной и непрерывной дугой одинакова.

При многослойной сварке после выполнения корневого шва проковывают все последующие слои.
При многослойной сварке после наложения каждого слоя необходимо зачистить шзы и свариваемые кромки от шлака и устранить обнаруженные дефекты.
Схематическое изображение работы при сварке различных. При многослойной сварке каждый слой тщательно очищают. Число слоев определяют исходя из диаметра электрода.
При многослойной сварке каждый слой ш а должен быть тщательно очищен от шлака и брызг металла; если в слое имеются поры, раковины и трещины, их надо вырубить.
При многослойной сварке после наложения каждого слоя необходимо зачистить швы и свариваемые кромки от шлака и устранить обнаруженные дефекты.
При многослойной сварке слои наплавляются поочередно с обеих сторон или же, если невозможно поворачивать изделие, сварку ведут в вертикальном положении, одновременно с двух сторон.
При многослойной сварке каждый предыдущий шов должен быть зачищен от шлака и брызг перед наложением последующего слоя шва.
При многослойной сварке каждый последующий слой ведут в направлении, обратном предшествующему, замыкающие участки каждого слоя располагают вразбежку по отношению друг к другу. Это улучшает качество сварки.
При многослойной сварке каждый слой сваривается только после остывания предыдущего. В качестве источников тока для дуговой сварки используются сварочные преобразователи, трансформаторы и выпрямители.
При многослойной сварке каждый слой тщательно очищают. Число слоев определяют, исходя из диаметра электрода.

Значение сварочных швов в строительстве трудно переоценить. Так как этот тип соединений металлических деталей является неразъемным, с его помощью обеспечивается высокий уровень прочности несущих конструкций. Поэтому к их качеству предъявляются особые требования.

При производстве сварочных работ очень часто приходится делать сопряжение различных металлических элементов, имеющее вид угла. Без соединений такого типа не обходится ни одна объемная конструкция. По этой причине сварка угловых швов выделяется среди прочих приемов монтажных операций и достойна отдельного рассмотрения.

Назначение и область применения угловых швов

Сварные угловые швы применяются в таких соединениях из двух металлических деталей, как соединение, образующее угол различной величины с разделкой под сварку одной из кромок, соединение внахлест, а также тавровое соединение. Последнее представляет собой примыкание с привариванием торца одного из элементов к боковой плоскости другого элемента.

По характеру укладки сварки угловые швы могут быть сплошными и прерывистыми. Прерывистый шов представляет собой соединение в виде отдельных отрезков (шпонок). Такая техника подразумевает еще и точечную сварку угловых сопряжений. При этом отрезки (точки) такого шва могут располагаться с разных сторон свариваемого элемента друг против друга либо в шахматном порядке.

Швы различаются и по своей протяженности. Короткие не превышают по длине 250 мм, и делаются они на проход. От середины сопряжения двух металлических поверхностей и к краям свариваемой конструкции производятся средние швы, имеющие длину от 250 до 1000 мм. Длинные угловые швы превышают длину в 1000 мм.

По количеству слоев сварки угловые швы разделяются на однослойные и многослойные. Число слоев зависит от толщины элементов, которые подвергаются сварке. В частности, однослойная сварка используется в тех случаях, когда шовный катет (вертикальное или горизонтальное основание шва) составляет не более 8 мм в ширину.

Особенности сварки угловых швов

Перед тем как производить сварочные работы, следует правильно подготовить поверхности и стыки, которыми будет осуществляться соединение металлических элементов.

Практически без всякой специальной подготовки кромок можно сваривать нахлесточные соединения. В этом случае швы наносятся с обеих сторон в углах, которые образуются после накладки друг на друга двух металлических листов.

При «классическом» угловом сварном соединении – когда две состыкованные металлические детали образуют угол – требуется обрезка торца только одного составного элемента.

При подготовке поверхностей для сварки Т-образных тавровых соединений исходят из того, что одна из сторон свариваемого объекта образует горизонтальную плоскость, а другая, примыкающая к ней – вертикальную. В результате между двумя плоскостями получается прямой угол.

При тавровом соединении подготовка кромки вертикальной поверхности зависит от толщины свариваемых листов. В частности, если металлический лист не толще 12 мм, то он совсем не подвергается какой-либо специальной подготовке. Тем не менее при первичной обрезке такой заготовки для вертикальной стенки необходимо предусмотреть, чтобы возможный зазор, возникающий при совмещении кромки этой поверхности с горизонтальной плоскостью, не превышал 2 мм.

Если толщина металлической заготовки, которая пойдет на вертикальную плоскость, колеблется в пределах от 12 до 25 мм, на ее кромке следует выполнить V-образную подготовительную обрезку. В случае если вертикаль устраивается из металла толщиной 25-40 мм, необходимо сделать U-образные скосы кромок в одну сторону. Двусторонние кромочные скосы в виде латинской буквы V выполняются в тех случаях, когда вертикальный лист имеет толщину большую, чем 40 мм.

Надо отметить, что процесс сварки угла имеет свои особенности. Если плоскость шва находится в нижнем положении, то его рекомендуется сваривать методом «лодочка». Такой способ гарантирует наилучшее качество проплавки поверхностей металлических элементов, образующих угловое соединение. При этом риск допустить непровар или подрез кромок является минимальным.

Но добиться таких благоприятных условий соединения заготовок угловым швом можно далеко не всегда. Часто вместо приваривания деталей друг к другу «лодочкой» тавровые сварочные соединения осуществляются таким образом, что одна плоскость занимает строго горизонтальное положение, а другая, соответственно, вертикальное.

В таком вертикально-горизонтальном состоянии добиться качественного сваривания металлических элементов сложнее из-за возможности появления непроваров в вершине угла и в горизонтальной плоскости шва. На вертикальной поверхности могут также наблюдаться подрезы, вызванные стеканием расплавленного металла вниз.

Чтобы не допустить указанных дефектов, необходимо при проводке электрода вдоль линии сварки все время придавать ему легкие колебательные движения. Рекомендуется делать одинарный шов с катетом до 8 мм. Если же катет будет больше 8 мм, производится многослойный шов.

Для того чтобы устранить опасность непровара, возбуждение сварочной дуги начинается на расстоянии 3-4 мм от кромки катета на нижней, горизонтальной, полке. Затем дуга перемещается к шовной вершине. В этой точке, чтобы добиться достаточно хорошего и надежного провара, дугу на некоторое время задерживают. После этого дуга перемещается вверх, на вертикальную полку. Таким же образом операцию выполняют и в противоположном направлении.

Следует строго придерживаться указанной последовательности действий. В противном случае, если начать сварку с вертикальной поверхности, то расплавленный металл электрода под действием силы тяжести начнет наплывать вниз на еще холодный основной металл нижнего, горизонтального, листа. В результате расплавленная масса перекроет вершину угла, и тем самым образуется непровар – очень серьезный дефект, который может быть обнаружен только после слома шва.

Для качественной сварки кромки металлических листов должны быть хорошо прогреты. Этого можно добиться, в частности, правильно располагая электрод во время его движения вдоль шва. Одновременно с колебательными движениями следует сохранять 45-градусный наклон электрода к плоскости металлических листов. В то же время постоянная скорость движения сварочного устройства обеспечит достаточно равномерный шов, без явных выпуклостей и выступов поверх уровня металла.

Какие дефекты могут иметь сварочные швы?

Согласно принятым стандартам, дефекты у швов могут быть следующие:

• лунки, кратеры, свищи, причиной которых являются искрение и возникновение пустот в сварочной ванне;
• трещины в швах;
• появление непроваренных фрагментов шва;
• включения посторонних твердых частиц;
• отклонение формы шва от требуемой по установленным стандартам.

Необходимо иметь в виду, что чаще всего причиной появления указанных дефектов является нарушение установленных правил сварки, использование электродов плохого качества. Ухудшению параметров углового шва способствуют также мельчайшие частицы воздуха, каким-то образом попавшие в сварочную ванну, и внезапное появление блуждающих токов.

Как зачистить шов после сварки?

На заключительном этапе работы шов должен быть очищен от шлака и окалины. Зачистку осуществляют в три приема.

Сначала тщательно очищают место вокруг сварочного шва. Зубилом или молотком сбивают окалину или частички раскаленного металла, которые могли оказаться рядом со швом во время работы.

После того как поверхность шва будет обработана специальным антиоксидом, шов полируют. Делается это с помощью шлифовального приспособления или «болгарки» с подходящей для этого случая абразивной насадкой.

Последний, третий этап – лужение сварочного шва. С этой целью поверхность шва покрывают тонким слоем расплавленного олова.

Таким образом, четко придерживаясь всех принятых стандартов и технологических правил, можно с помощью любого сварочного аппарата при определенных профессиональных навыках добиваться выполнения надежных и качественных угловых швов.

Однослойный однопроходный шов выполняется за один проход. При сварке металла большой толщины шов выполняют слоями, каждый из которых накладывают за один проход (многослойный ) или за несколько проходов (многослойный многопроходный ).

Сварка за один проход предпочтительнее при ширине шва не более 14-16 мм, т.к. дает меньше остаточных деформаций. При толщине металла более 15 мм сварка каждого слоя "напроход" нежелательна. Первый слой успевает остыть, и в нем возникают трещины

МНОГОСЛОЙНЫЙ

чаще - для стыковых швов

I - VI - очередность нанесения слоев

МНОГОСЛОЙНЫЙ МНОГОПРОХОДНЫЙ ДВУСТОРОННИЙ

чаще - для угловых и тавровых

I - III - очередность нанесения слоев; 1 - 8 - очередность наложения швов

Для равномерного прогрева металла по всей длине швы накладывают:

• двойным слоем
• горком
• каскадом
• поперечной
• блоками
• горкой

При способе двойного слоя второй слой накладывают по неостывшему первому после удаления сварочного шлака в противоположном направлении на длине 200-400 мм

НАЛОЖЕНИЕ ШВОВ ПРИ ТОЛШИНЕ МЕТАЛЛА БОЛЕЕ 15 ММ

ПРИ КАСКАДНОМ МЕТОДЕ шов разбивают на участки по 200 мм. После сварки первого слоя первого участка, не останавливаясь, продолжают укладывать первый слой на соседнем участке.Тогда каждый последующий слой накладывается на не успевший остыть металл предыдущего слоя

СВАРКА «ГОРКОЙ» - разновидность каскадного метода. Ведется двумя сварщиками одновременно от середины к краям

Оба метода - это обратноступенчатая сварка не только по длине, но и по сечению шва, причем зона сварки всегда остается горячей

ПРИ СВАРКЕ БЛОКАМИ шов заполняют отдельными ступенями по всей высоте сечения шва. Применяют при соединении деталей из сталей, закаливающихся при сварке

Сварные металлические соединения относятся к основным методам скрепления конструкций, использующихся в быту и производстве. Это весьма надежный метод получения единой конструкции, который еще и относительно дешевый.

Скрепления данного типа образуются путем расплавления металла в области соединения и последующей его кристаллизацией при остывании. Их качество зависит от правильного выбора режима работы электросварочного аппарата, электрода, шовного провара. Это регламентируется действующими нормами, а также стандартами. В них указаны все виды сварных швов, а также типы стыков и их характеристики.

Многочисленные металлы имеют собственные особенности сварки, отличающиеся условия выполнения работ, требования к выполнению скреплений. Для них применяются соответствующие разновидности электросварных соединений. При сварке металлических элементов используются основные виды электросварочных скреплений, о которых далее.

Классификация

Сварочные соединения подразделяются на несколько разновидностей, зависящих от их признаков. Классификация сварных швов охватывает весь спектр их использования. По внешнему параметру они бывают:

• выпуклого типа (с усилением);
• вогнутые (прослабленная конструкция);
• плоского типа (нормальные).

По типу исполнения они встречаются односторонними, а также двухсторонними, по количеству проходов электродом: однопроходные, двухпроходные. Кроме того, существуют однослойные способы провара и двухслойные.

По протяженности шовные скрепления бывают:

• односторонние с прерывистым шагом;
• сплошные односторонние;
• точечные (при контактной электросварке);
• цепные двусторонние;
• двусторонние шахматного порядка.

Разделение по пространственному расположению:

• горизонтальные, нижние;
• вертикальные, потолочные;
• в лодочку;
• полугоризонтального исполнения;
• полупотолочного типа;
• полувертикальные.

По вектору силового воздействия:

• продольный (фланговый) – усилие имеет параллельный к провару вектор;
• поперечный – усилие воздействует перпендикулярно;
• комбинированный – разновидность лобового, а также флангового;
• косой – воздействие происходит под углом.

По назначению и функциям электросварочные провары бывают прочными, а также прочно-плотными, герметичного исполнения. По ширине их различают на ниточный тип, не превышающий диаметр электросварочного электродного стержня и уширенные, выполняющиеся с помощью колебательных движений при сварке в поперечном направлении.

Для упрощения понимания классификации и применения тех или же иных разновидностей, составлена специальная таблица.

Все типы швов имеют строгое обозначение по ГОСТ. На чертежах используются специальные значки, которые содержат полную информацию о типе скрепления и его способе выполнения. Для тех, кто думает всерьез заниматься сварочными работами на профессиональном уровне следует дополнительно изучить чертежные обозначения сварных скреплений.

Разновидности сварных швов

В зависимости от используемого материала, толщины, а также конструктивных особенностей используются различные типы сварных швов. Для этого необходимо пройти необходимую теоретическую подготовку. Это позволит лучше понимать специфику сваривания деталей и избежать брака в работе. Начинающие сварщики зачастую недостаточно проваривают участки соединений, что влияет на слабое механическое сопротивление стыков. Выбирая правильные режимы работы и виды сварки, можно получить сварочные швы достаточной прочности, а также качества. Подготовка сварщика заключается не только в практических занятиях, но и в теоретической подготовке с изучением требований, норм и правил, а также включая типы сварочных соединений и используемое оборудование. Знание принципов использования тех или же иных электросварочных скреплений, техники их получения, стыки будут получаться весьма крепкими и долговечными.

Стыковые

Данный вариант соединений является наиболее используемым среди прочих разновидностей видов швов сварки. Это стыковое сваривание используется на торцевых участках, трубах или же на листовых конструкциях. Для его получения затрачивается минимальное количество времени, материала и усилий. Эти стыковые скрепления имеют некоторые особенности швов. На тонколистовом металле сваривание проводится без скоса кромок.

Изделия с большой толщиной участков соединений требуют предварительной подготовки стыков, заключающееся в их скашивании для увеличения глубины сварочного проваривания. Это необходимо при толщине металлических изделий свыше 8 мм и до 12 мм. Более толстые участки необходимо соединять двусторонней сваркой с предварительным скосом кромок. Стыковое сваривание выполняется чаще всего на изделиях в горизонтальной плоскости.

Тавровые

Эти разновидности электросварочных соединений выполняются как обычная буква «Т». Они соединяют предметы одинаковой или же различной толщины, от чего зависит ширина сварочного шва. Кроме того, данные типы используются одно- или двусторонними, на что влияют особенности скрепления. При работе с металлическими элементами различной толщины электрод удерживается в наклоненном положении под углом порядка 60 градусов. Процесс сварки можно значительно упростить, воспользовавшись прихватками, а также свариванием «в лодочку». Данный способ существенно снижает возникновение подрезов. Тавровый шов накладывается за один сварочный проход. Помимо ручной дуговой сварки, для данного типа широко используются автоматические электросварочные аппараты.

Нахлесточные

Данный способ используется для сварки листового металла при толщине до 12 мм. Соединяемые участки накладываются внахлест и провариваются вдоль стыков с обеих сторон. Нельзя допускать попадания влаги во внутреннюю часть свариваемой конструкции. Для усиления скрепления выполняется полная проварка по периметру.

При данном сваривании формирование соединительного стыка происходит между торцом одного изделия и поверхностью другого. При этом виде сварочных швов и соединений увеличивается расход материалов, что необходимо учитывать заранее. Перед началом работ следует выровнять листовые конструкции и позаботиться об их хорошем прижатии между собой.

Угловые

К данным соединениям относятся скрепления элементов, выполненные под некоторым углом друг к другу. Для них характерно использование предварительных скосов для обеспечения наилучшего провара шва. Это позволит увеличить глубину сварочного соединения, что повысит надежность конструкции. Для усиления прочности используется двустороннее сваривание металлических изделий, при этом не допускаются зазоры в соединяемых кромках. Эти типы электросварных швов характеризуются повышенным использованием объема наплавленного металла.

Потолочные

Сваривание потолочным швом, шов которого располагается над сварщиком, относится к наиболее трудным видам выполнения электросварных работ. Он наносится прерывистой сваркой при небольшом значении силы электротока. Вертикальные и потолочные соединения весьма трудные, поэтому не все сварщики могут их выполнять с достаточным качеством. Они используются в местах, где нет возможности изменить положение свариваемых конструкций. Это трубы, разнообразные металлические сооружения, а также потолочные балки и швеллеры на строительных площадках. Специфику выполнения потолочных швов, видео с которыми объяснит нюансы, можно освоить на постоянной практике.

Геометрия сварного шва

Изучив многочисленные виды и методы получения соединений путем сварки, необходимо ознакомиться с геометрией соединений, в чем помогут фото сварочных швов.

К основным параметрам шовного стыка относится его ширина – е, толщина сварки – c, выпуклость – q, зазор – b, глубина проваривания – h, а также толщина свариваемого материала – S.

Для угловых соединений используются следующие обозначения: выпуклость – q, толщина – a, катет – k и расчетная высота – p.

Различные способы нанесения сварочных швов, многочисленные их виды, а также параметры подготовленных кромок влияют на объем использования наплавленного и основного металлов. Его количество может заметно отличаться при изменении любых расчетных значений.

Виды сварочных соединений характеризуются коэффициентом формы, который высчитывается отношением ширины к толщине шовного соединения. Для стыковых скреплений данный параметр находится в пределах 1,2-2 (граничные значения – 0,8-4). Коэффициент выпуклости рассчитывается отношением ширины к выпуклости, величина которого должна быть от 0,8 до 4.

Сваривание металлических материалов под углом относительно друг друга требует точного соблюдения геометрии шва. От качества сварки, соблюдения требуемых параметров напрямую зависит надежность соединения, а также его долговечность пользования.

Виды контроля

От качественного выполнения электросварного скрепления зависти дальнейшая эксплуатация конструкции. Разнообразные дефекты значительно снижают прочность и уменьшают период использования изделия. Для недопущения брака, а также предотвращения аварийных ситуаций применяются различные виды контроля сварных швов. К ним относится внешний осмотр, который может на визуальном уровне определить нарушения, их виды, а также использование специального оборудования для определения скрытых дефектов сварных швов.

Способы контроля подразделяются на не разрушаемые и разрушаемые. При использовании первого метода прочность сварного соединения определяется без изменения его внешнего вида, параметров. Разрушаемые способы применяются при массовом выпуске конструкций, использующих однотипные электросварочные работы. Это предоставляет возможность с высокой точностью выявлять внутренние нарушения сварочных скреплений.

Скачать ГОСТ

Конечная цель любого сварщика – получение качественного сварочного шва. От этого зависит прочность и долговечность соединения деталей. Для успешной работы важно правильно выполнить подключение; выбрать силу тока, угол наклона электрода; хорошо владеть техникой выполнения шва. Результатом правильной работы будет надежное сваривание металлических деталей.

Сварочные швы классифицируют по нескольким признакам. Виды и типы сварочных соединений нужно рассматривать последовательно, вникая в тонкости процесса. НА шов влияет расположение, направление и траектория движения электрода.

После закрепления выбранного электрода в фиксаторе, установки тока, подключения полярности начинается процесс сваривания.

У каждого мастера есть свой предпочтительный угол наклона электрода. Многие считает оптимальным значение 70 ° от горизонтальной поверхности.

От вертикальной оси при этом образуется угол, равный 20 °. Некоторые работают под максимальным углом 60 °. В целом, в большинстве учебных рекомендаций присутствует диапазон значений от 30 ° до 60 ° от вертикальной оси.

В определенных ситуациях, при сварке в труднодоступных местах, нужно ориентировать электрод строго перпендикулярно относительно поверхности свариваемого материала.

Перемещать электрод можно тоже по-разному, в противоположных направлениях: от себя или к себе .

Если материал требует глубокого прогрева, то электродом ведут к себе. В след за ним в направлении сварщика тянется рабочая зона. Образующийся шлак накрывает место сплава.

Если работа не предполагает сильного прогревания, то электрод перемещают от себя. За ним «ползет» сварочная зона. Глубина разогрева при таком исполнении шва минимальна. С направлением вопрос ясен.

Траектория движения

Особое влияние на шов оказывает траекторию движения электрода. Она в любом случае имеет колебательный характер. Иначе две поверхности сшить не удастся.

Колебания могут быть похожи на зигзаги с разным шагом между острыми углами траектории. Они могут быть плавными, напоминающими движение по смещенной восьмерке. Траектория может быть подобна елочке или прописной букве Z с вензелями вверху и внизу.

Идеальный шов имеет постоянную высоту, ширину, равномерный внешний вид без дефектов в виде кратеров, подрезов, пор, непроваров. Название возможных изъянов говорит само за себя. Хорошо отработав умения, можно успешно накладывать любой шов, сваривать разнообразные металлические детали.

Нормативы и понятие катета

Сварной шов начинает формироваться в рабочей зоне при расплавленном состоянии металлов, и окончательно образуется после застывания.

Существующая классификация группирует швы по различным признакам: типу соединения деталей, образующейся форме шва, его протяженности, количеству слоев, ориентации в пространстве.

Типы возможных сварных соединений отображены в стандарте для ручной и дуговой сварки ГОСТ 5264. Соединения, выполняемые дуговой сваркой в атмосфере защитного газа нормированы документом ГОСТ 14771.

В ГОСТах имеется обозначение каждого сварного соединения, а также таблица, содержащая основные характеристики, в частности значения катета сварочного шва.

Что такое катет, понять достаточно просто, взглянув на рисунок соединяемых деталей. Это сторона умозрительного равнобедренного треугольника максимальных размеров, который поместится в поперечном сечении шва. Правильно рассчитанное значение катета гарантирует прочность соединения.

У деталей неравномерной толщины за основу берут площадь сечения детали в самой тонкой ее части. Не следует пытаться неоправданно увеличивать катет. Это может привести к деформации сваренной конструкции. К тому же увеличится расход материалов.

Проверка размеров катета проводится с помощью универсальных справочных шаблонов, представленных в специальной литературе.

Виды соединений

В зависимости от взаимного расположения деталей сварочные соединения происходят:

• встык;
• внахлест;
• угловым способом;
• тавровым способом.

При сварке встык приваривают торцы двух деталей, расположенных в одной плоскости. Стык может выполняться с отбортовкой, без скоса и со скосом. Форма скоса может напоминать буквы Х, К, V.

В некоторых случаях сварку делают внахлест, тогда одна деталь частично водружена на другую, расположенную параллельно. Совмещенная часть является нахлестом. Сваривание при этом делают без скоса с двух сторон.

Часто появляется необходимость сделать сварной угол. Такое соединение относят к угловому типу. Оно всегда выполняется с двух сторон, может не иметь скосов или иметь скос на одной кромке.

Если сварные части образовали в результате букву Т, значит было сделано тавровое соединение. Иногда детали, сваренные тавровым швом, образуют острый угол.

В любом случае одна деталь приваривается при этом к боковой части другой. Сваривание проводят с двух сторон без скоса или со скосами с каждой стороны.

Форма и протяженность

Форма шва может быть выпуклой, ровной (плоской). Иногда появляется необходимость сделать вогнутую форму. Выпуклые соединения предназначены для усиленной нагрузки.

Вогнутые места сплавов хорошо выдерживают динамические нагрузки. Универсальностью характеризуются плоские швы, которые делают чаще всего.

По протяженности швы бывают сплошными, не имеющими интервалов между сплавленными соединениями. Иногда достаточно швов прерывистого типа.

Интересной промышленной разновидностью прерывистого шва является соединение, которое образует контактная шовная сварка. Делают ее на специальном оборудовании, оснащенном дисковыми вращающимися электродами.

Часто их называют роликами, а такой вид сварки – роликовой. На таком оборудовании можно выполнять также сплошные соединения. Полученный шов очень прочен, абсолютно герметичен. Способ используют в промышленных масштабах для изготовления труб, емкостей, герметичных модулей.

Слои и расположение в пространстве

Шов металла может состоять из валика, сделанного за один проход. В этом случае он называется однослойным. При большой толщине свариваемых деталей выполняют несколько проходов, в результате которых последовательно образуются валики один на другом. Такое сварочное соединение называется многослойным.

Учитывая многообразие производственных ситуаций, при которых происходит сварка, понятно, что сориентированы швы в каждом конкретном случае по-разному. Бывают швы нижние, верхние (потолочные), вертикальные и горизонтальные.

Вертикальные швы проваривают обычно снизу верх. Применяется траектория перемещения электрода по полумесяцу, елочке или зигзагом. Начинающим сварщикам удобнее перемещать полумесяцем.

При горизонтальной сварке делают несколько проходов от нижней кромки соединяемых деталей до верхней кромки.

В нижнем положении проводят сварку встык или любым угловым способом. Хороший результат дает сварка под углом 45 °, «в лодочку», которая может быть симметричной и несимметричной. При сваривании в труднодоступных местах лучше применять несимметричную «лодочку».

Сложнее всего проводить сварку в потолочном положении. Для этого нужен опыт. Проблема заключается в том, что расплав пытается стечь из рабочей зоны. Чтобы этого не случилось, сварку проводят короткой дугой, силу тока уменьшают на 15-20 % по сравнению с обычными значениями.

Если толщина металла в месте сварки превышает 8 мм, то нужно выполнить несколько проходов. Диаметр первого прохода должен равняться 4 мм, последующих — по 5 мм.

В зависимости от ориентации шва выбирают соответствующее положение электрода . Для выполнения горизонтальных, вертикальных, потолочных соединений, сварки неповоротных стыков труб электрод направляют углом вперед.

При сварке угловых и стыковых соединений электрод направляют углом назад. Труднодоступные места проваривают электродом под прямым углом.

Обработка сварного соединения

При проведении сварки образуются шлаки. Если шлаковые включения попадают в шов, его качество ухудшается. Все шлаковые наслоения обязательно следует зачистить.

Если сварка выполняется несколькими проходками, то зачистка швов выполняется после каждого этапа сварки. При этом используют любые способы. Сначала сваренные детали оббивают молотком и чистят жесткой щеткой.

Затем проводят грубую зачистку. Мелкие детали чистят специальными ножами или шлифовальными кругами. Крупные болванки чистят на станках. На завершающей стадии место сварного соединения полируют.

Часто для этого применяют фибровый круг шлифовальной машины. Существуют другие способы полировки сварных соединений.

Сварочное дело постоянно развивается. Появляются новые материалы, совершенствуется технология. Необходимо следить за новостями в сварочном деле, чтобы узнавать много нового и интересного.