Установки твч с регулятором частоты. Установка твч для закалки

Ток высокой частоты образуется в установке благодаря индуктору и позволяет нагревать изделие, размещенное в непосредственной близости с индуктором. Индукционная установка идеально подходит для закалки металлических изделий. Именно в ТВЧ установке можно четко запрограммировать: нужную глубину проникновения тепла, время закалки, температуру нагрева и процесс охлаждения.

Впервые индукционное оборудование было использовано для закалки после предложения, поступившего от В.П. Володина в 1923 году. После долгих проб и тестирований ТВЧ нагрева его стали использовать для закалки стали с 1935 года. Установки ТВЧ для закалки на сегодняшний день являются наиболее продуктивным способом термообработки металлических изделий.

Почему индукционная установка лучше подходит для закалки

Закалка ТВЧ металлических деталей производится для повышения устойчивости верхнего слоя изделия к механическим повреждениям, при этом центр заготовки имеет повышенную вязкость. Важно отметить, что сердцевина изделия при ТВЧ закалке остается полностью неизменной.
Индукционная установка имеет немало очень важных преимуществ в сравнении с альтернативными видами нагрева: если раньше ТВЧ установки были более громоздкими и неудобными, то сейчас этот недостаток исправили, и оборудование стало универсальным для термообработки изделий из металла.

Преимущества индукционного оборудования

Один из минусов индукционной установки для закалки – это невозможность обработки некоторых изделий, имеющих сложную форму.

Разновидности закалки металла

Закалка металла бывает нескольких типов. Для одних изделий достаточно нагреть металл и сразу же остудить, а для других необходима выдержка при определенной температуре.
Существуют следующие виды закалки:

• Стационарная закалка: применяется, как правило, для деталей, имеющих небольшую плоскую поверхность. Положение детали и индуктора при использовании данного способа закалки остается неизменным.
• Непрерывно-последовательная закалка: применяется для закалки цилиндрических или плоских изделий. При непрерывно-последовательной закалке деталь может перемещаться под индуктором, либо сохраняет свою позицию неизменной.
• Тангенциальная закалка изделий: отлично подходит для обработки небольших деталей, имеющих цилиндрическую форму. Тангенциальная непрерывно-последовательная закалка прокручивает изделие единожды в течение всего процесса термообработки.
• Установка ТВЧ для закалки – это оборудование, способное произвести качественную закалку изделия и при этом сэкономить производственные ресурсы.

Закалка – это неотъемлемая часть производственного процесса термообработки металлических изделий. Производится закалка ТВЧ в целях повышения прочности изделия и увеличения его срока эксплуатации. Раньше закалка металла производилась в раскаленном масле, на открытом огне или в электрических печах, однако сейчас появилось индукционное оборудование, позволяющее производить обработку металла быстро и качественно, повышая его износостойкость и устойчивость к внешним воздействиям.

Установка для закалки ТВЧ

Производителями индукционного оборудования были разработаны линии установок, подходящих для определенного технологичного процесса термообработки металла. Печь для закалки токами высокой частоты – это закалочный станок или закалочный комплекс. Если предприятия производит большой объем изделий, нуждающихся в термообработке и закалке, то лучше всего приобретать закалочный комплекс, комплектация которого включает в себя все необходимое для комфортной обработки металла.
В комплектацию закалочного комплекса входят: индукционная установка, закалочный станок, модуль охлаждения, манипулятор, пульт управления, а если заказчику необходимо, то набор индукторов для обработки изделий, имеющих различную форму и размеры.
Закалочный станок может быть двух типов: горизонтальный и вертикальный. Горизонтальный закалочный станок больше всего подходит для обработки изделий более 3000 мм длиной, а вертикальный менее 3000 мм длиной.

Закалка ТВЧ – достоинства индукционных печей

Установка для закалки ТВЧ отлично справляется со своими функциями, по этой причине быстро стала занимать лидирующие позиции среди всех существующих на сегодняшний день видов нагрева.
У индукционных печей , предназначенных для закалки ТВЧ, есть очень много достоинств. Основные преимущества закалки ТВЧ:

1. Закалка ТВЧ имеет высокое качество, так как тепло образуется напрямую в металле, равномерно распределяясь по всей его поверхности.
2. Оборудование для закалки токами высокой частоты обладает компактным размером, благодаря чему не занимает много места в цеху и может устанавливаться на предприятиях с небольшой площадью.
3. Закалка ТВЧ происходит за короткий промежуток времени, что дает возможность увеличить уровень производимой продукции.
4. Индукционный нагрев по праву признан экологически чистым. Он не вредит и не создает дискомфорта сотрудникам предприятия находящимся в цеху.
5. Закалочный комплекс ЭЛСИТ облает автоматизированным программным обеспечением, позволяющим производить закалку с высокой точностью.

Закалка ТВЧ становится все более популярной, поэтому, если вы еще не приобрели индукционное оборудование, то задумайтесь над этим.

Закалка стали с помощью ТВЧ установок обеспечивают поверхностную твердость и износостойкость материала, не изменяя его свойства в сердцевине. Они имеют возможность регулировки степени твердости. Данные показатели рассчитываются индивидуально для каждой стальной детали, так как зависят от ее характеристик. Приобрести индукционные установки ТВЧ для поверхностной закалки стали предлагает «Завод преобразователей ТВЧ».

Применение и комплектация установок ТВЧ для закалки

ТВЧ установки для закалки используются для деталей с обязательной повышенной твердости к поверхности, которые выполняют кручение, трение или изгиб. В оборудовании применяются транзисторные преобразователи частоты ППЧ-66 кГц мощностью от 50 до 320 кВт. Установки индукционной закалки ТВЧ успешно монтируются на замену старых ламповых генераторов ВЧГ и тиристорных преобразователей частоты ТПЧР. Использование данного оборудования при крупных объемах работ станет высокоэффективным, благодаря производительности установок индукционной закалки стали.

Характеристики установок для поверхностной закалки

Оборудование для поверхностной закалки ТВЧ различаются по следующим параметрам:

• Номинальной частоте, кГц;
• Диапазону рабочей частоты, кГц;
• Входному напряжению, U;
• Мощности, кВт;
• Диаметру закаливаемых деталей, мм;
• Длине закаливаемых швов, мм.

Данные установки имеют высокую эффективность использования. Они позволяют выполнять большой объем работ благодаря высокой производительности и автоматизации процесса закалки. Использование термообработки с помощью данного оборудования исключает окисление и увеличивает допустимые показатели деформации стали.

Чтобы заказать индукционные установки для поверхностной закалки ТВЧ в ООО «Завод преобразователей ТВЧ», обратитесь к нам по телефонам на сайте. Наши специалисты расскажут вам о комплектации оборудования, его технических параметрах и оформят ваш заказ.

Впервые закалку деталей с помощью индукционного нагрева предложил производить В.П. Володин. Было это почти век назад - в 1923 году. А в 1935 г. данный вид термической обработки стали использовать для закалки стали. Популярность закалки сегодня сложно переоценить - ее активно применяют практически во всех отраслях машиностроения, также очень востребованы и установки ТВЧ для закалки.

Для увеличения твердости закаленного слоя и повышения вязкости в центре стальной детали необходимо использовать поверхностную ТВЧ закалку. При этом происходит нагрев верхнего слоя детали до температуры закалки и резкое охлаждение. Важно, что свойства сердцевины детали остаются неизменными. Так как центр детали сохраняет вязкость, сама деталь становится более крепкой.

С помощью ТВЧ закалки удается упрочить внутренний слой легированной детали, ее применяют для среднеуглеродистых сталей (0,4-0,45% С).

Преимущества ТВЧ закалки:

1. При индукционном нагреве изменяется только нужная часть детали, данный способ экономичнее обычного нагрева. Кроме того, ТВЧ закалка занимает меньше времени;
2. При ТВЧ закалке стали удается избежать появления трещин, а также снизить риски брака по короблению;
3. Во время нагрева ТВЧ не происходит выгорание углерода и образование окалины;
4. При необходимости возможны изменения глубины закаленного слоя;
5. Используя ТВЧ закалку, удается повысить механические свойства стали;
6. При применении индукционного нагрева удается избежать появления деформаций;
7. Автоматизация и механизация всего процесса нагрева находится на высоком уровне.

Однако ТВЧ закалка имеет и недостатки. Так, некоторые сложные детали обрабатывать весьма проблематично, а в некоторых случаях индукционный нагрев и вовсе недопустим.

Закалка ТВЧ стали - разновидности:

Стационарная ТВЧ закалка. Она применяется для закалки небольших плоских деталей (поверхностей). При этом положение детали и нагревателя постоянно сохраняется.

Непрерывно-последовательная ТВЧ закалка . При осуществлении данного вида закалки деталь либо перемещается под нагревателем, либо остается на месте. В последнем случае нагреватель сам движется по направлению детали. Такая ТВЧ закалка подходит для обработки плоских и цилиндрических деталей, поверхностей.

Тангенциальная непрерывно-последовательная ТВЧ закалка . Ее применяют при нагреве исключительно небольших цилиндрических деталей, которые прокручиваются единожды.

Вы хотите приобрести качественное оборудование для закалки? Тогда обращайтесь в научно-производственную компанию «Амбит». Мы гарантируем, что каждая выпущенная нами установка ТВЧ для закалки - надежна и высокотехнологична.

Индукционный нагрев различных резцов перед пайкой, закалкой,
установка индукционного нагрева IHM 15-8-50

Индукционная пайка, закалка (ремонт) дисковых пил,
установка индукционного нагрева IHM 15-8-50

Индукционный нагрев различных резцов перед пайкой, закалкой

Многие ответственные детали работают на истирание и одновременно подвергаются действию ударных нагрузок. Такие детали должны иметь высокую поверхностную твердость, хорошую износостойкость и в то же время не быть хрупкими, т. е. не разрушаться под действием ударов.

Высокая твердость поверхности деталей при сохранении вязкой и прочной сердцевины достигается методом поверхностной закалки.

Из современных методов поверхностной закалки наибольшее распространение в машиностроении находят следующие: закалка при нагреве токами высокой частоты (ТВЧ) ; пламенная закалка и закалка в электролите.

Выбор того или иного метода поверхностной закалки обусловливается технологической и экономической целесообразностью.

Закалка при нагреве токами высокой частоты. Такой метод является одним из самых высокопроизводительных методов поверхностного упрочнения металлов. Открытие этого метода и разработка его технологических основ принадлежит талантливому русскому ученому B. П. Вологдину.

Высокочастотный нагрев основан на следующем явлении. При прохождении переменного электрического тока высокой частоты по медному индуктору вокруг последнего образуется магнитное поле, которое проникает в стальную деталь, находящуюся в индукторе, и индуктирует в ней вихревые токи Фуко. Эти токи и вызывают нагрев металла.

Особенностью нагрева ТВЧ является то, что индуктируемые в стали вихревые токи распределяются по сечению детали не равномерно, а оттесняются к поверхности. Неравномерное распределение вихревых токов приводит к неравномерному ее нагреву: поверхностные слои очень быстро нагреваются до высоких температур, а сердцевина или совсем не нагревается или нагревается незначительно благодаря теплопроводности стали. Толщина слоя, по которому проходит ток, называется глубиной проникновения и обозначается буквой δ.

Толщина слоя в основном зависит от частоты переменного тока, удельного сопротивления металла и магнитной проницаемости. Эту зависимость определяют по формуле

δ = 5,03-10 4 корень из (ρ/μν) мм,

где ρ - удельное электрическое сопротивление, ом мм 2 /м;

μ, - магнитная проницаемость, гс/э;

v - частота, гц.

Из формулы видно, что с увеличением частоты глубина проникновения индукционных токов уменьшается. Ток высокой частоты для индукционного нагрева деталей получают от генераторов.

При выборе частоты тока, кроме нагреваемого слоя, необходимо учитывать форму и размеры детали с тем, чтобы получить высокое качество поверхностной закалки и экономно использовать электрическую энергию высокочастотных установок.

Большое значение для качественного нагрева деталей имеют медные индукторы.

Наиболее распространены индукторы, имеющие с внутренней стороны систему мелких отверстий, через которые подается охлаждающая вода. Такой индуктор является одновременно нагревательным и охлаждающим устройством. Как только помещенная в индуктор деталь нагреется до заданной температуры, ток автоматически отключится и из отверстий индуктора поступит вода и спреером (водяным душем) охладит поверхность детали.

Детали можно также нагревать в индукторах, не имеющих душирующих устройств. В таких индукторах детали после нагрева сбрасываются в закалочный бак.

Закалка ТВЧ в основном производится одновременным и непрерывно-последовательным способами. При одновременном способе закаливаемая деталь вращается внутри неподвижного индуктора, ширина которого равна закаливаемому участку. Когда заданное время нагрева истекает, реле времени отключает ток от генератора, а другое реле, сблокированное с первым, включает подачу воды, которая небольшими, но сильными струями вырывается из отверстий индуктора и охлаждает деталь.

При непрерывно-последовательном способе деталь неподвижна, а вдоль нее перемещается индуктор. В этом случае проипоследовательный нагреве закаливаемого участка детали, после чего участок попадает под струю воды душирующего устройства, расположенного на некотором расстоянии от индуктора.

Плоские детали закаливают в петлевых и зигзагообразных индукторах, а зубчатые колеса с мелким модулем - в кольцевых индукторах одновременным способом. Макроструктура закаленного слоя мелкомодульного зубчатого колеса автомобиля, изготовленного из стали марки ППЗ-55 (сталь пониженной прокаливаемости). Микроструктура закаленного слоя представляет собой мелкоигольчатый мартенсит.

Твердость поверхностного слоя деталей, закаленных при нагреве ТВЧ, получается на 3-4 единицы HRC выше, чем твердость при обычной объемной закалке.

Для повышения прочности сердцевины детали перед закалкой ТВЧподвергают улучшению или нормализации.

Применение нагрева ТВЧ для поверхностной закалки машинных деталей и инструмента позволяет резко сократить продолжительность технологического процесса термической обработки. Кроме того, этот метод дает возможность изготовлять для закалки деталей механизированные и автоматизированные агрегаты, которые устанавливаются в общем потоке механообрабатывающих цехов. В результате этого отпадает необходимость транспортирования деталей в специальные термические цехи и обеспечивается ритмичная работа поточных линий и сборочных конвейеров.

Пламенная поверхностная закалка. Этот метод заключается в нагреве поверхности стальных деталей ацетилено-кислородным пламенем до температуры, превышающей на 50-60°С верхнюю критическую точку A C 3 , с последующим быстрым охлаждением водяным душем.

Сущность процесса пламенной закалки состоит в том, что тепло, подводимое газовым пламенем от горелки к закаливаемой детали, концентрируется на ее поверхности и значительно превышает количество тепла, распространяемого в глубь металла. В результате такого температурного поля поверхность детали сначала быстро нагревается до температуры закалки, затем охлаждается, а сердцевина детали практически остается незакаленной и после охлаждения не изменяет свою структуру и твердость.

Пламенную закалку применяют для упрочнения и повышения износостойкости таких крупных и тяжелых стальных деталей, как коленчатые валы механических прессов, крупномодульные зубчатые колеса, зубья ковшей экскаваторов и т. п. Кроме стальных деталей, пламенной закалке подвергают детали, изготовленные из серого и перлитного чугуна, например направляющие станин металлорежущих станков.

Пламенная закалка разделяется на четыре вида:

а) последовательную, когда закалочная горелка с охлаждающей жидкостью перемещается вдоль, поверхности обрабатываемой неподвижной детали;

б) закалку с вращением, при которой горелка с охлаждающей жидкостью остается неподвижной, а закаливаемая деталь вращается;

в) последовательную с вращением детали, когда деталь непрерывно вращается и вдоль нее перемещается закалочная горелка с охлаждающей жидкостью;

г) местную, при которой неподвижная деталь нагревается до заданной температуры закалки неподвижной горелкой, после чего охлаждается струей воды.

Способ пламенной закалки катка, который вращается с определенной скоростью, а горелка остается неподвижной. Температура нагрева контролируется при помощи миллископа.

В зависимости от назначения детали глубина закаленного слоя обычно берется равной 2,5-4,5 мм.

Основными факторами, влияющими на глубину закалки и структуру закаливаемой стали, являются: скорость передвижения закалочной горелки относительно закаливаемой детали или детали относительно горелки; скорость выхода газов и температура пламени.

Выбор закалочных машин зависит от формы деталей, способа закалки и заданного количества деталей. Если нужно закаливать разнообразные по форме и размерам детали и в небольших количествах, то целесообразнее применять универсальные закалочные машины. На заводах обычно используют специальные установки и токарные станки.

Для закалки применяют два вида горелок: модульные с модулем от М10 и до МЗ0 и многопламенные со сменными наконечниками, имеющими ширину пламени от 25 до 85 мм . Конструктивно горелки устроены таким образом, что отверстия для газового пламени и охлаждающей воды расположены в один ряд, параллельно. Вода в горелки подается от водопроводной сети и служит одновременно для закалки деталей и охлаждения мундштука.

В качестве горючих газов применяются ацетилен и кислород.

После пламенной закалки микроструктура в различных зонах детали различная. Закаленный слой получает высокую твердость и остается чистым, без следов окисления и обезуглероживания.

Переход структуры от поверхности детали к сердцевине происходит плавно, что имеет большое значение для повышения эксплуатационной стойкости деталей и полностью устраняет вредные явления - растрескивание и отслоение закаленных слоев металла.

Твердость изменяется в соответствии со структурой закаленного слоя. На поверхности детали она равна 56-57 HRC , а затем понижается до твердости, которую имела деталь до поверхностной закалки. Для обеспечения высокого качества закалки, получения равномерной твердости и повышенной прочности сердцевины литые и кованые детали перед пламенной закалкой подвергаются отжигу или нормализации в соответствии с обыкновенными режимами.

Поверхностная за калка в электролите. Сущность этого явления состоит в том, что если постоянный электрический ток пропускать через электролит, то на катоде образуется тонкий слои, состоящий измельчайших пузырьков водорода. Благодаря плохой электрической проводимости водорода сопротивление прохождению электрического тока сильно возрастает и катод (деталь) нагревается до высокой температуры, после чего закаливается. В качестве электролита обычно применяют водный 5-10-процентный раствор кальцинированной соды.

Процесс закалки несложен и заключается в следующем. Закаливаемую деталь опускают в электролит и присоединяют к отрицательному полюсу генератора постоянного тока напряжением 200-220 в и плотностью 3- 4 а/см 2 , в результате чего она становится катодом. В зависимости от того, какая часть детали подвергается поверхностной закалке, деталь погружают на определенную глубину. Деталь нагревается за несколько секунд, и ток выключают. Охлаждающей средой является тот же электролит. Итак, ванна с электролитом служит и нагревательной печью и закалочным баком.